CN102181866A - 铝基板表面粗化处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及PCB制造领域，具体涉及一种铝基板表面粗化处理方法。所述方法通过除油—水洗—药水喷淋洗蚀—水洗—碱洗—水洗—烘干等一系列步骤，对铝基板表面实现粗化。该方法采用盐酸及氧化剂配置的药水通过喷淋洗蚀的方式对铝基板表面进行粗化，使铝基板表面充分且均匀粗化，使其能够与PP片良好压合，有效防止铝基板与PP结合不良导致后续生产中的爆板、分层现象；相对于现有的铝基板粗化方法本发明操作简单，成本低。
Description
技术领域
本发明涉及PCB制造领域，具体涉及一种高导热PCB板中的铝基板表面粗化处理方法。
背景技术
现代电子产品日益向小型化、高集成、高性能化的方向发展，印制线路板的功率密度也越来越大，线路板散热成为一大难题。行业内采用铝基板与PP（树脂）片、铜箔、钢板压合制成高导热PCB板有效解决了线路板散热问题。铝基板与PP片压合之前，需对铝基板表面做粗化处理，以防止生产过程中因铝基板与PP片结合不良所导致的爆板、分层、抗高压难等一系列问题。目前，铝基板表面粗化方法有：磨板、拉丝、阳极氧化处理、纳米处理等方式。对于磨板、拉丝、阳极氧化处理方式，其粗化效果均不理想，而纳米处理方式成本较高，且流程复杂、生产周期长。
发明内容
本发明需解决的问题是提供一种成本低且效果好的铝基板表面粗化处理方法。
为解决上述问题，本发明采取的技术方案为：提供一种铝基板表面粗化处理方法，其步骤为：
（1）首先对铝基板进行除油处理，之后用清水洗净；
（2）用盐酸及氧化剂配置的药水通过喷淋方式对铝基板表面进行洗蚀，之后再采用清水清洗铝基板；
（3）采用碱性药水清洗铝基板，之后用清水洗净；
（4）烘干。
具体的，步骤（2）所述洗蚀采用的药水中盐酸浓度为1.5-2.5 g/l，氧化剂浓度为15--30g/l；所述洗蚀药水的喷淋压力控制在1.0-2.0 kg/cm2，操作温度控制在40±10℃；其中，氧化剂包括氯酸钠、氯化钠、氯化铵和添加剂。
具体的，除油步骤中，采用浓度为0.6-1.2g/l的氢氧化钠溶液通过喷淋方式实现，氢氧化钠溶液喷淋压力控制在1.0-2.0 kg/cm2。
具体的，步骤（3）中采用浓度是5%-10%的氢氧化钠溶液通过喷淋方式对铝基板进行清洗，碱性药水喷淋压力控制在1.0-2.0 kg/cm2。
本发明所述方法通过药水喷淋洗蚀的方式对铝基板表面进行粗化，能够使铝基板表面充分且均匀粗化，使其能够与PP片良好压合，有效防止铝基板与PP结合不良导致后续生产中的爆板、分层现象，提高高导热PCB板整体质量，开拓了铝板表面处理加工工艺范围。
本发明所述方法相对于现有的铝基板粗化方法操作简单，成本低，大大提高了生产效率。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面将结合具体实施例对本发明作进一步详细描叙。
本发明所揭示的铝基板表面粗化处理方法主要流程为：除油—水洗—药水喷淋洗蚀—水洗—碱洗—水洗—烘干。
除油工序。首先采用浓度为0.6-1.2g/l的氢氧化钠溶液通过喷淋方式对PCB板表面除油。除油工序中，氢氧化钠溶液喷淋压力控制在1.0-2.0 kg/cm2，温度控制在35±5℃，对铝基板进行除油处理，去除铝基板表面的赃物及油渍，保证板面洁净。
酸性药水洗蚀工序。板面洗净后，采用盐酸及氧化剂配置的药水通过喷淋方式对铝基板表面进行洗蚀。药水中，盐酸浓度控制在1.5-2.5 g/l，氧化剂浓度控制在15--30g/l，洗蚀药水的喷淋压力控制在1.0-2.0 kg/cm2，操作温度控制在40±10℃。其中，氧化剂包括氯酸钠、氯化钠、氯化铵和起络合作用的添加剂。上述药水浓度及温度配合喷淋压力可以很好的对PCB板表面进行粗化，粗化均匀，且粗化后形成的粗化面峰高、峰宽适当。
碱洗工序。再次采用浓度是5%-10%的氢氧化钠溶液通过喷淋方式对铝基板进行清洗，碱性药水喷淋压力控制在1.0-2.0 kg/cm2，操作温度控制在50±10℃。这是由于铝基板表面含有一定油渍，过酸性药水洗蚀后就会在铝基板表面出现色差（棕褐色），因此，需采用碱洗工序去除此色差。
在除油、酸性药水洗蚀、碱洗每个工序后都有水洗步骤，水洗步骤主要是洗净板表面遗留的上道工序的药水，避免药水互相反应，影响下道工序效果。
最后将板子烘干，完成粗化。
通过本实施例所述方法对铝基板进行粗化处理，进行切片分析，结论见下表：（标准参照铜箔粗糙度IPC标准）
| 测试项目 | 要求值（UM） | 实测值（UM） | 判定 |
| 铝板粗化面峰高 | ≥6.5 | 8.37-8.87 | ACC（合格） |
| 铝板粗化面峰宽 | ≤15 | 6.48 | ACC（合格） |
采用上述粗化处理后的铝基板，与PP、铜箔、钢板依次压合后，进行冷热循环冲击试验，试验条件如下：
将试验板放入高温［+125℃（257 F）］15分钟；
移动试验板至底温箱，转移时间不得超过2分钟；
将试验板放入低温箱［-65℃(-85 F)］ 15分钟；
移动试验板至高温箱，转移时间不得超过2分钟；
以上为完成一次循环；
重复上述循环共100次，不得中断。
试验结果：无爆板分层及其他不良现象产生。
上述实施例仅为本发明所述方法的较佳的实施方式，除此之外，本发明还可以有其他实现方式。也就是说，在没有脱离本发明构思的前提下，任何显而易见的替换及微小变化均应落入本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种铝基板表面粗化处理方法，其步骤为：
（1）首先对铝基板进行除油处理，之后用清水洗净；
（2）用盐酸及氧化剂配置的药水通过喷淋方式对铝基板表面进行洗蚀，之后再采用清水清洗铝基板；
（3）采用碱性药水清洗铝基板，之后用清水洗净；
（4）烘干。
2.根据权利要求1所述的铝基板表面粗化处理方法，其特征在于：步骤（2）所述洗蚀采用的药水中盐酸浓度为1.5-2.5 g/l，氧化剂浓度为15--30g/l。
3.根据权利要求2所述的铝基板表面粗化处理方法，其特征在于：步骤（2）中所述洗蚀药水的喷淋压力控制在1.0-2.0 kg/cm2，操作温度控制在40±10℃。
4.根据权利要求3所述的铝基板表面粗化处理方法，其特征在于：所述氧化剂包括氯酸钠、氯化钠、氯化铵和添加剂。
5.根据权利要求1所述的铝基板表面粗化处理方法，其特征在于：步骤（1）中采用浓度为0.6-1.2g/l的氢氧化钠溶液通过喷淋方式除油。
6.根据权利要求5所述的铝基板表面粗化处理方法，其特征在于：除油步骤中氢氧化钠溶液喷淋压力控制在1.0-2.0 kg/cm2。
7.根据权利要求1所述的铝基板表面粗化处理方法，其特征在于：步骤（3）中所述碱性药水为浓度是5%-10%的氢氧化钠溶液。
8.根据权利要求7所述的铝基板表面粗化处理方法，其特征在于：步骤（3）中碱性药水通过喷淋方式对铝基板进行清洗，碱性药水喷淋压力控制在1.0-2.0 kg/cm2。
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