CN102168158A - 生产中、低碳锰铁的摇包预炼工艺 - Google Patents

生产中、低碳锰铁的摇包预炼工艺 Download PDF

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齐牧
崔传海
冯志宏
龙遇海
吴忠尧
陈闻名
倪晓明
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Abstract

本发明涉及一种生产中、低碳锰铁的摇包预炼工艺，将碱度为1.2-1.3，MnO含量为20％-25％的中锰摇前渣和液态锰硅合金按照重量比1.0：1-1.2：1比例混合装入摇包，所述的摇包的容积为15m3，在摇包内进行脱硅反应，摇包的转数为40～60转/分，摇炼时间为15～20分钟。本发明的优点是：由于加大摇包容积，采用一个摇包就可配合5000kVA精炼电炉生产，充分发挥5000kVA精炼炉的生产能力，热量损失少、脱硅率高。通过合理控制摇包的转数和摇炼时间，可达到最佳的脱硅效果，降低二次精炼矿的消耗，缩短冶炼时间，最大限度地回收渣中的锰元素，降低中锰合金的生产成本。

Description

生产中、低碳锰铁的摇包预炼工艺
技术领域
本发明涉及一种生产中、低碳锰铁的摇包预炼工艺。
背景技术
生产中、低碳锰铁，国内普遍采用的是利用摇包法进行摇炼脱硅，即摇包预炼－电硅热法。具体过程是：将中锰摇前渣先倒入摇包，然后兑入矿热炉生产的液态锰硅合金，进行摇炼脱硅。摇炼结束将合金上的浮渣澄去装入 5000KVA中锰精炼电炉进行二次精炼生产出合格的中、低碳锰铁。
对于生产中低、碳锰铁合金而言，摇包预炼这一环节，可以缩短热装和冶炼时间，从而提高中锰合金产量。目前，国内多以5000kVA精炼电炉配合5m3 摇包进行生产，而5000kVA精炼电炉的设计热装能力为15－17吨锰硅合金，需要两台5m3 摇包摇炼后热装，导致热量损失多、脱硅率下降，造成中锰精炼电炉脱硅压力大，锰矿消耗高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种生产中、低碳锰铁的摇包预炼工艺，能够充分地挖掘摇包预炼的潜能，减轻中锰电炉精炼期的脱硅压力及降低锰矿消耗，降低中锰合金生产成本。
本发明的技术解决方案是：
一种生产中、低碳锰铁的摇包预炼工艺，其具体步骤如下：将碱度为1.2-1.3、MnO含量为20％-25％的中锰摇前渣和液态锰硅合金按照重量比1.0：1-1.2：1比例混合装入摇包，所述的摇包的容积为15 m3，在摇包内进行脱硅反应，摇包的转数为40～60转/分，摇炼时间为15～20分钟。
本发明的优点是：由于加大摇包容积，采用一个摇包就可配合5000kVA精炼电炉生产，充分发挥5000kVA精炼炉的生产能力，热量损失少、脱硅率高。通过合理控制摇包的转数和摇炼时间，可达到最佳的脱硅效果，降低二次精炼矿的消耗，缩短冶炼时间，最大限度地回收渣中的锰元素，降低中锰合金的生产成本。
具体实施方式
实施例1
选择碱度为1.2、MnO含量为25％的中锰摇前渣17吨和热锰硅合金17吨混合装入摇包，所述的摇包的容积为15 m3，在摇包内进行脱硅反应，摇包的转数为60转/分，摇炼时间为20分钟，摇炼后得到锰硅合金，脱硅量5.96。
实施例2
选择碱度为1.3、MnO含量为20％的中锰摇前渣18.5吨和热锰硅合金15.5吨混合装入摇包，所述的摇包的容积为15 m3，在摇包内进行脱硅反应，摇包的转数为50转/分，摇炼时间为17分钟，摇炼后得到锰硅合金，脱硅量6.11。
实施例3
选择碱度为1.2、MnO含量为23％的中锰摇前渣17.8和热锰硅合金16.2混合装入摇包，所述的摇包的容积为15 m3，在摇包内进行脱硅反应，摇包的转数为40转/分，摇炼时间为15分钟，摇炼后得到锰硅合金，脱硅量6.01。

Claims (1)

1.一种生产中、低碳锰铁的摇包预炼工艺，其特征是：将碱度为1.2-1.3，MnO含量为20％-25％的中锰摇前渣和液态锰硅合金按照重量比1.0：1-1.2：1比例混合装入摇包，所述的摇包的容积为15 m3，在摇包内进行脱硅反应，摇包的转数为40～60转/分，摇炼时间为15～20分钟。
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