CN102107305B - 水下电火花高精度孔成形方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于电火花加工技术领域，具体涉及一种水下电火花高精度孔成形方法。目的是提供一种在高辐照条件下，水下电火花高精度孔的成形方法，同时满足加工精度和加工速度的要求。包括：调整加工环境、设定粗加工参数、进行两遍粗加工、设定精加工参数、进行两遍精加工。本发明的优点是通过使用优化了的电火花加工参数和专门的电极冲刷孔的设计，进行两遍粗加工和两遍精加工，获得了快速、高精度孔的加工。确保螺纹底孔的加工深度，减小了螺纹底孔的锥度，降低了远距离水下攻丝时丝锥断裂的风险；提高了加工表面的光洁度，保证了一定的过切量，使加工的螺纹底孔完全满足工程应用的要求；获得了较大的工作电流，加快了电火花成形加工的速度。
Description
技术领域
本发明属于电火花加工技术领域，具体涉及高辐射环境中水下电火花高精度孔的成形方法。
背景技术
电火花成形加工(Electrical Discharge Machining，EDM)是利用脉冲放电所产生的局部高温快速熔化与气化被加工材料，从而达到去除材料并进行加工的一种工艺方法，是应用最为广泛的特种加工方法之一。
在核电站高辐射环境中，对放射性设备进行螺纹底孔、定位销孔或其他形状的成形加工，为了屏蔽放射性，通常采用远距离水下电火花成形加工方式。核电站用来屏蔽放射性的除盐水含有一定浓度(2400ppm)的硼酸，电火花加工必须在这样的含硼水中进行。电火花加工产生的碎屑直接排放到含硼水中，将引起含硼水的电导率增大，进而影响到电火花加工的精度。为了保证一定的加工精度、速度、过切量和电极的损耗率，水下电火花加工工艺和参数设置，需要综合考虑高放射性和含硼水这样的大环境对EDM的影响，要控制含硼水的电导率，及时清除电火花产生的放射性碎屑，同时还要尽量缩短在高放射性环境中的作业时间，这在技术上是比较困难的。
借助于核电站堆内构件水下修复专用的输送、定位和辅助支撑***(HDS)，将电火花成形加工(EDM)工装精确送达待加工位置(水面以下7m)。本发明提供了在反应堆吊篮外壁上进行螺纹孔、定位销孔等的水下电火花高精度成形加工的一种有效方法，并成功应用于巴基斯坦C1项目辐照监督管支架的改造修复。经查阅大量文献资料，目前国内尚无解决类似现场工程问题的好的方法。与本技术方案相比最接近的国内现有技术方案是，在室内，采用煤油介质，能够获得的最好的表面光洁度接近6.3，此时工作电流仅10A左右，其加工速度是十分慢的。
发明内容
本发明的目的是提供一种在高辐照条件下，水下电火花高精度孔的成形方法，同时满足加工精度和加工速度的要求。
本发明是这样实现的：一种高辐射条件下的水下电火花高精度孔成形方法，包括如下步骤：
步骤1，清洁水质，开启水下吸尘器；同时监测含硼水的电导率，当环境温度为25℃时电导率维持在4～7μS/cm；
步骤2，安装粗加工电极；电极材料为石墨，工作时接正极性，被加工件为不锈钢，工作时接负极性；
粗加工时，伺服速度设置于10mm/h～20mm/h之间；电极间隙由执行机构根据设定工作电流调整，当实际工作电流值大于设定工作电流时，执行机构增加电极间隙，使工作电流减小，当工作电流过小，执行机构减小电极间隙，使工作电流增加；
步骤3、将电火花成形加工工装精确送达待加工位置；
步骤4，首先开启水下电视***，确认加工目标位置正确，并监视电极进给运动情况；当水质合格后，在水下电视的辅助监视下，开始水下电火花加工；
水下电火花加工期间，用示波器监视电极间隙电压波形，用水下摄像***辅助监视电火花加工过程；根据示波器显示的放电波形变化情况，随时对伺服速度和电极间隙做适当微小的调整，确保加工过程平稳；
粗加工过程中用除盐水冲刷，保证冲刷水的压力和流量，将电火花产生的碎屑及时排出；同时，用水下吸尘器滤除电火花加工产生的碎屑；
电火花加工期间，定期监测水的电导率，通过调节水下吸尘器和电厂水循环***，使水的电导率维持在4～7μS/cm；
步骤5、将电火花成形加工工装移至水上，更换粗加工电极；
步骤6、重复步骤3和步骤4；
步骤7、将电火花成形加工工装移至水上，安装精加工电极；电极材料为石墨，工作时接正极性，被加工件材料为不锈钢，工作时接负极性；
精加工时，伺服速度设置为粗加工速度的4～8倍；电极间隙由执行机构根据设定工作电流调整，当实际工作电流值大于设定工作电流时，执行机构增加电极间隙，使工作电流减小，当工作电流过小，执行机构减小电极间隙，使工作电流增加；
步骤8、将电火花成形加工工装精确送达待加工位置；
步骤9，开始精加工后，开启水下电视***，确认加工目标位置正确，并监视电极进给运动情况；当水质合格后，在水下电视的辅助监视下，开始水下电火花加工；
水下电火花加工期间，用示波器监视电极间隙电压波形，用水下摄像***辅助监视电火花加工过程；根据示波器显示的放电波形变化情况，随时对伺服速度和电极间隙做适当微小的调整，确保加工过程平稳；
用除盐水冲刷，保证冲刷水的压力和流量，将电火花产生的碎屑及时排出；同时，用水下吸尘器滤除电火花加工产生的碎屑；
电火花加工期间，定期监测水的电导率，通过调节水下吸尘器和电厂水循环***，使水的电导率维持在4～7μS/cm。
步骤10、将电火花成形加工工装移至水上，更换精加工电极；
步骤11、重复步骤8和步骤9，完成孔的加工。
如上所述的一种高辐射条件下的水下电火花高精度孔成形方法，其中，
在步骤2中，设置粗加工参数如下：
(1)起弧间隙电压为300V；
(2)电弧持续时间为128μS ；
(3)时间乘积放大倍数为1.4；
(4)峰值电流为32A；
(5)脉冲电压占空比为30％；
(6)工作电流为28A；
(7)加工效率为48％；
(8)油泵出口压力为420psi；
(9)冲刷水压力为90psi；
(10)冲刷水流量为1.5gpm；
(11)水下吸尘器流量为500gpm；
(12)除盐水导率为4μS/cm；
上述第(1)项至第(5)项为设定值，在加工过程开始之前设置完成，第(6)项至第(12)项为调整值，即加工过程开始之后，持续控制使各参数维持在给定值附近；
在步骤7中，设置精加工参数如下：
(13)起弧间隙电压为300V；
(14)电弧持续时间为128μS；
(15)时间乘积放大倍数为1.4；
(16)峰值电流为32A；
(17)脉冲电压占空比为28％；
(18)工作电流为24A；
(19)加工效率为40％；
(20)油泵出口压力为420psi；
(21)冲刷水压力为90psi；
(22)冲刷水流量为1.5gpm；
(23)水下吸尘器流量为490gpm；
(24)除盐水导率为4μS/cm；
上述第(13)项至第(17)项为设定值，在加工过程开始之前设置完成，第(18)项至第(24)项为调整值，即加工过程开始之后，持续控制使各参数维持在给定值附近。
如上所述的一种高辐射条件下的水下电火花高精度孔成形方法，其中，粗加工电极为端面多孔冲刷方式，粗加工电极分为直径依次变大、长度依次变短的三个圆柱段：夹持段、过渡段和工作段；其中心开有贯穿夹持段、过渡段并延伸至工作段中间位置的冲刷水总流道；在工作段中，以上述的孔的端面为起点，以工作段的外端面为终点，又开有9个冲刷水支流道；
9个支流道在工作段的外端面开孔位置如下：1个小孔位于工作段外端面的圆心，4个小孔均匀布置于以工作段外端面的圆心为圆心、半径较小的同一圆周上，另外4个小孔均匀布置于以工作段外端面的圆心为圆心、半径较大的另外一个圆周上；在外端面上，小圆周上的任意1个小孔与圆心的连线和与此连线相邻的大圆周上的小孔与圆心的连线之间形成的夹角为45°；
终点在半径较大的圆周上的孔的轴线与电极的中心轴线成15°的夹角，终点在半径较小的圆周上的孔的轴线与电极的中心轴线成5°的夹角；
精加工电极为端面单孔冲刷方式，分为直径依次变大、长度依次变短的三个圆柱段：夹持段、过渡段和工作段；其中心开有贯穿夹持段、过渡段并延伸至工作段中间位置的冲刷水总流道。
如上所述的一种高辐射条件下的水下电火花高精度孔成形方法，其中，控制电源的放电通道采用3个。
本发明的优点是：针对带放射性的工件，借助于含硼水来屏蔽放射性；通过专门的水下运输、定位和辅助夹持***，将EDM工装在水下精确定位；通过使用优化了的电火花加工参数和专门的电极冲刷孔的设计，进行两遍粗加工和两遍精加工，获得了快速、高精度孔的加工。
实现了高放射性环境中，在水下大型构件上M20螺纹底孔高精度加工的工程实际应用；通过两遍粗加工和两遍精加工的工艺，确保螺纹底孔的加工深度，减小了螺纹底孔的锥度，降低了远距离水下攻丝时丝锥断裂的风险；通过使用优化了的电火花加工参数和专门的电极冲刷孔的设计，改善冲刷效果，一方面提高了加工表面的光洁度，保证了一定的过切量，使加工的螺纹底孔完全满足工程应用的要求；另一方面，获得了较大的工作电流，加快了电火花成形加工的速度。
附图说明
图1是高辐射条件下的水下电火花高精度孔成形方法流程图；
图2是粗加工电极结构图；
图3是图2的左视图；
图4是图2的右视图；
图5是图3中的A-A剖面图；
图6是图5的左视图；
图7是图3中的B-B剖面图；
图8是图7的左视图；
图9是精加工电极结构图；
图10是图9的左视图；
图11是图9的右视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的说明：
以在水下核反应堆吊篮外壁上，M20螺纹底孔的水下电火花成形加工为例，需要在吊篮外壁上加工M20螺纹底孔，如图1所示，采用二遍粗加工和二遍精加工的方式成形，具体实现过程如下：
步骤1、由于加工在含硼水中进行，首先开启水下吸尘器，必要时启动电厂水循环***，吸除可能影响加工的杂质，使水质清澈到可以进行电火花加工；同时需要监测含硼水的电导率，电导率维持在4～7μS/cm(25℃)；
步骤2、安装粗加工电极；电极材料为石墨，工作时接正极性，吊篮材料为不锈钢，工作时接负极性。设置粗加工参数如表1所示；
表1 M20螺纹底孔粗加工EDM参数表
| 序号 | 项目名称 | 设定值(或显示值) |
| 1 | 起弧间隙电压(V) | 300 |
| 2 | 电极材料 | 石墨 |
| 3 | 电弧持续时间(μS) | 128 |
| 4 | 时间乘积放大倍数 | 1.4 |
| 5 | 峰值电流 | 32A |
| 6 | 脉冲电压占空比(％) | 30 |
| 7 | 电极极性 | + |
| 8 | 工作电流(A) | (28) |
| 9 | 加工效率(％) | (48) |
| 10 | 油泵出口压力(psi) | (420) |
| 11 | 冲刷水压力(psi) | (90) |
| 12 | 冲刷水流量(gpm) | (1.5) |
| 13 | 水下吸尘器流量(gpm) | (500) |
| 14 | 除盐水电导率(μS/cm) | (4) |
上表中，第1至第7项为设定值，是在加工过程开始之前设置完成，第8项至第14项为调整值，即加工过程开始之后，需要不断控制使各参数维持在给定值附近，从而稳定电火花作业。
此外，还有两个在加工过程中需要实时调整的参数：
1、伺服速度：
粗加工时，伺服速度设置于10mm/h～20mm/h之间，具体取值视加工时的条件而定，当工作电流过大，则执行机构相应减小伺服速度，当工作电流过小，则执行机构相应增加伺服速度。
2、电极间隙：
当电极和被加工件之间的距离达到一定的小值时，才能够出现放电现象，才能够出现放电电流，所以工作电流完全可以表征电极与工件之间的间隙，所以对其的控制完全依据工作电流即可。
对比于设定的工作电流，当工作电流值过大，则执行机构相应增加电极间隙，当工作电流过小，则执行机构相应减小电极间隙。
冲刷的时候，油泵出口压力(psi)、冲刷水压力(psi)、冲刷水流量(gpm)是通过调节获得的。比如，油泵出口压力，当油泵启动后，可以通过调节泵出口的减压阀进行调节；冲刷水压力可以通过调节旁路管的开度进行调节，冲刷水的流量也可以通过调节出口阀门的开度进行调节。水下吸尘器的流量无需调节，只做监视用，随着运行时间的增加，冲刷水的流量会从500gpm逐渐下降的，当该流量下降到不能继续起到很好的吸尘作用时，即需要更换吸尘器滤芯，一般的，当水下吸尘器流量下降到初始值的50％以下，即需要更换滤芯。
粗加工电极设计为端面多孔冲刷方式，以改善冲刷效果，电极结构见附图2～8；粗加工电极工作段的直径为15.9mm，粗加工电极分为直径依次变大、长度依次变短的三个圆柱段：夹持段、过渡段和工作段；其中心开有贯穿夹持段、过渡段并延伸至工作段中间位置的冲刷水总流道；在工作段中，以上述的孔的端面为起点，以工作段的外端面为终点，又开有9个冲刷水支流道；
9个支流道在工作段的外端面开孔位置如下：1个小孔位于工作段外端面的圆心，4个小孔均匀布置于以工作段外端面的圆心为圆心、半径较小的同一圆周上，另外4个小孔均匀布置于以工作段外端面的圆心为圆心、半径较大的另外一个圆周上；在外端面上，小圆周上的任意1个小孔与圆心的连线和与此连线相邻的大圆周上的小孔与圆心的连线之间形成的夹角为45°。
终点在半径较大的圆周上的孔的轴线与电极的中心轴线成15°的夹角，终点在半径较小的圆周上的孔的轴线与电极的中心轴线成5°的夹角。
此种结构的优点在于：(1)总流道直径比较大，而且流道比较长，这样设计，一方面便于电极流道的加工；另一方面，冲刷水流经总流道时，阻力小，压力损失小；(2)因为每个支流道直径小，冲刷水流量小，故加工多个支流道，确保足够的总冲刷水流量；(3)支流道比较短，且与中心轴线夹角分别为0°、5°和15°，方便电极流道的加工；(4)除了通过圆心的支流道，其余8个流道与中心轴线有夹角，起到了导向作用，使水流出电极后，沿径向均匀往外冲刷，改善了冲刷效果；(5)支流道与中心轴线成一定的夹角，消除了加工过程中，在冲刷孔位置处产生的“毛刺”，改善了加工效果。
步骤3、借助于核电站堆内构件水下修复专用的输送、定位和辅助支撑***，将电火花成形加工工装精确送达待加工位置(水面以下约7m)。
步骤4、开始粗加工。
开启水下电视***，确认加工目标位置正确，并监视电极进给运动情况。当水质合格后，在水下电视的辅助监视下，方可开始水下电火花加工。
水下电火花加工期间，用示波器监视电极间隙电压波形，用水下摄像***辅助监视电火花加工过程；要根据示波器显示的放电波形变化情况，随时对伺服速度和电极间隙做适当微小的调整，确保加工过程平稳；
用除盐水冲刷，按照表1所述，保证冲刷水的压力和流量，将电火花产生的碎屑及时排出；同时，用水下吸尘器滤除电火花加工产生的碎屑；
电火花加工期间，定期监测水的电导率，通过调节水下吸尘器和电厂水循环***，使水的电导率维持在4～7μS/cm。
步骤5、将电火花成形加工工装移至水上，更换粗加工电极；
步骤6、重复步骤3和步骤4；
步骤7、将电火花成形加工工装移至水上，安装精加工电极；电极材料为石墨，工作时接正极性，吊篮材料为不锈钢，工作时接负极性。设置精加工参数如表2所示；
表2 M20螺纹底孔精加工EDM参数表
| 序号 | 项目名称 | 设定值(或显示值) |
| 1 | 起弧间隙电压(V) | 300 |
| 2 | 电极材料 | 石墨 |
| 3 | 电弧持续时间(μS) | 128 |
| 4 | 时间乘积放大倍数 | 1.4 |
| 5 | 峰值电流 | 32A |
| 6 | 脉冲电压占空比(％) | 28 |
| 7 | 电极极性 | + |
| 8 | 工作电流(A) | (24) |
| 9 | 加工效率(％) | (40) |
| 10 | 油泵出口压力(psi) | (420) |
| 11 | 冲刷水压力(psi) | (90) |
| 12 | 冲刷水流量(gpm) | (1.5) |
| 13 | 水下吸尘器流量(gpm) | (490) |
| 14 | 除盐水电导率(μS/cm) | (4) |
精加工电极设计为端面单孔冲刷方式，以减小冲刷阻力，电极结构见附图9～11。精加工电极工作段直径为17.3mm。
此外，还有两个在加工过程中需要实时调整的参数：
1、伺服速度：
精加工时，伺服速度可以取为粗加工速度的4～8倍，具体取值视加工时的条件而定，当工作电流过大，则执行机构相应减小伺服速度，当工作电流过小，则执行机构相应增加伺服速度。
2、电极间隙：
当电极和被加工件之间的距离达到一定的小值时，才能够出现放电现象，才能够出现放电电流，所以工作电流完全可以表征电极与工件之间的间隙，所以对其的控制完全依据工作电流即可。
对比于设定的工作电流，当工作电流值过大，则执行机构相应增加电极间隙，当工作电流过小，则执行机构相应减小电极间隙。
步骤8、借助于核电站堆内构件水下修复专用的输送、定位和辅助支撑***，将电火花成形加工工装精确送达待加工位置(水面以下约7m)。
步骤9、开始精加工。
开启水下电视***，确认加工目标位置正确，并监视电极进给运动情况。当水质合格后，在水下电视的辅助监视下，开始水下电火花加工。
水下电火花加工期间，用示波器监视电极间隙电压波形，用水下摄像***辅助监视电火花加工过程；要根据示波器显示的放电波形变化情况，随时对伺服速度和电极间隙做适当微小的调整，确保加工过程平稳；
用除盐水冲刷，如表2所述，保证冲刷水的压力和流量，将电火花产生的碎屑及时排出；同时，用水下吸尘器滤除电火花加工产生的碎屑；
电火花加工期间，定期监测水的电导率，通过调节水下吸尘器和电厂水循环***，使水的电导率维持在4～7μS/cm。
步骤10、将电火花成形加工工装移至水上，更换精加工电极；
步骤11、重复步骤8和步骤9。
第二遍精加工完成后，用高压水枪对加工好的螺纹孔进行冲洗清洁，用水下摄像***检查，确认螺纹底孔的清洁度。
整个加工过程必须有专人进行监护，定期监测吸尘器的流量和含硼水的电导率，吸尘器流量减小后，需要及时更换滤芯。
定期监测EDM液压泵出口压力和除盐水的压力、流量并记录，确认这些参数都维持正常稳定。
在上述方法中，为了进一步提高加工稳定性和提高加工功率，在进行加工时，控制电源的放电通道采用3个。
通过本发明方法，获得了较大的工作电流和较高的表面光洁度：加工M20的螺纹底孔时，粗加工电流达到了28～30A，精加工电流达到了24～26A。第二遍精加工完成后，经检测，加工的螺纹底孔孔深50mm，孔径17.5mm，过切量为0.1mm，表面光洁度优于6.3，完全满足攻丝要求。成功实现了在反应堆吊篮外壁上的48个M20螺纹底孔的水下高精度成形加工。
归纳起来，获得上述优点的原因主要有以下几个方面：
(1)、优化的电极结构；
(2)、优化的EDM参数；
(3)、粗加工两遍和精加工两遍的加工工艺；
(4)、用示波器监视电极间隙电压波形，用水下摄像***辅助监视电火花加工过程；随时对伺服速度和电极间隙做适当微小的调整，确保加工过程平稳。
Claims (4)
1.一种高辐照条件下的水下电火花高精度孔成形方法，包括如下步骤：
步骤1，清洁水质，开启水下吸尘器；同时监测含硼水的电导率，当环境温度为25℃时电导率维持在4～7μS/cm；
步骤2，安装粗加工电极；电极材料为石墨，工作时接正极性，被加工件为不锈钢，工作时接负极性；
粗加工时，伺服速度设置于10mm/h～20mm/h之间；电极间隙由执行机构根据设定工作电流调整，当实际工作电流值大于设定工作电流时，执行机构增加电极间隙，使工作电流减小，当工作电流过小，执行机构减小电极间隙，使工作电流增加；
步骤3、将电火花成形加工工装精确送达待加工位置；
步骤4，首先开启水下电视***，确认加工目标位置正确，并监视电极进给运动情况；当水质合格后，在水下电视的辅助监视下，开始水下电火花加工；
水下电火花加工期间，用示波器监视电极间隙电压波形，用水下摄像***辅助监视电火花加工过程；根据示波器显示的放电波形变化情况，随时对伺服速度和电极间隙做适当微小的调整，确保加工过程平稳；
粗加工过程中用除盐水冲刷，保证冲刷水的压力和流量，将电火花产生的碎屑及时排出；同时，用水下吸尘器滤除电火花加工产生的碎屑；
电火花加工期间，定期监测水的电导率，通过调节水下吸尘器和电厂水循环***，使水的电导率维持在4～7μS/cm；
步骤5、将电火花成形加工工装移至水上，更换粗加工电极；
步骤6、重复步骤3和步骤4；
步骤7、将电火花成形加工工装移至水上，安装精加工电极；电极材料为石墨，工作时接正极性，被加工件材料为不锈钢，工作时接负极性；
精加工时，伺服速度设置为粗加工速度的4～8倍；电极间隙由执行机构根据设定工作电流调整，当实际工作电流值大于设定工作电流时，执行机构增加电极间隙，使工作电流减小，当工作电流过小，执行机构减小电极间隙，使工作电流增加；
步骤8、将电火花成形加工工装精确送达待加工位置；
步骤9，开始精加工后，开启水下电视***，确认加工目标位置正确，并监视电极进给运动情况；当水质合格后，在水下电视的辅助监视下，开始水下电火花加工；
水下电火花加工期间，用示波器监视电极间隙电压波形，用水下摄像***辅助监视电火花加工过程；根据示波器显示的放电波形变化情况，随时对伺服速度和电极间隙做适当微小的调整，确保加工过程平稳；
用除盐水冲刷，保证冲刷水的压力和流量，将电火花产生的碎屑及时排出；同时，用水下吸尘器滤除电火花加工产生的碎屑；
电火花加工期间，定期监测水的电导率，通过调节水下吸尘器和电厂水循环***，使水的电导率维持在4～7μS/cm。
步骤10、将电火花成形加工工装移至水上，更换精加工电极；
步骤11、重复步骤8和步骤9，完成孔的加工。
2.如权利要求1所述的一种高辐照条件下的水下电火花高精度孔成形方法，其特征在于：
在步骤2中，设置粗加工参数如下：
(1)起弧间隙电压为300V；
(2)电弧持续时间为128μS；
(3)时间乘积放大倍数为1.4；
(4)峰值电流为32A；
(5)脉冲电压占空比为30％；
(6)工作电流为28A；
(7)加工效率为48％；
(8)油泵出口压力为420psi；
(9)冲刷水压力为90psi；
(10)冲刷水流量为1.5gpm；
(11)水下吸尘器流量为500gpm；
(12)除盐水导率为4μS/cm；
上述第(1)项至第(5)项为设定值，在加工过程开始之前设置完成，第(6)项至第(12)项为调整值，即加工过程开始之后，持续控制使各参数维持在给定值附近；
在步骤7中，设置精加工参数如下：
(13)起弧间隙电压为300V；
(14)电弧持续时间为128μS；
(15)时间乘积放大倍数为1.4；
(16)峰值电流为32A；
(17)脉冲电压占空比为28％；
(18)工作电流为24A；
(19)加工效率为40％；
(20)油泵出口压力为420psi；
(21)冲刷水压力为90psi；
(22)冲刷水流量为1.5gpm；
(23)水下吸尘器流量为490gpm；
(24)除盐水导率为4μS/cm；
上述第(13)项至第(17)项为设定值，在加工过程开始之前设置完成，第(18)项至第(24)项为调整值，即加工过程开始之后，持续控制使各参数维持在给定值附近。
3.如权利要求1或者2所述的一种高辐照条件下的水下电火花高精度孔成形方法，其特征在于：粗加工电极为端面多孔冲刷方式，粗加工电极分为直径依次变大、长度依次变短的三个圆柱段：夹持段、过渡段和工作段；其中心开有贯穿夹持段、过渡段并延伸至工作段中间位置的冲刷水总流道；在工作段中，以上述的孔的端面为起点，以工作段的外端面为终点，又开有9个冲刷水支流道；
9个支流道在工作段的外端面开孔位置如下：1个小孔位于工作段外端面的圆心，4个小孔均匀布置于以工作段外端面的圆心为圆心、半径较小的同一圆周上，另外4个小孔均匀布置于以工作段外端面的圆心为圆心、半径较大的另外一个圆周上；在外端面上，小圆周上的任意1个小孔与圆心的连线和与此连线相邻的大圆周上的小孔与圆心的连线之间形成的夹角为45°；
终点在半径较大的圆周上的孔的轴线与电极的中心轴线成15°的夹角，终点在半径较小的圆周上的孔的轴线与电极的中心轴线成5°的夹角；
精加工电极为端面单孔冲刷方式，分为直径依次变大、长度依次变短的三个圆柱段：夹持段、过渡段和工作段；其中心开有贯穿夹持段、过渡段并延伸至工作段中间位置的冲刷水总流道。
4.如权利要求3所述的一种高辐照条件下的水下电火花高精度孔成形方法，其特征在于：控制电源的放电通道采用3个。
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