CN102049317A

CN102049317A - 脱硝催化剂废料的回收方法及其制备的脱硝催化剂

Info

Publication number: CN102049317A
Application number: CN 201010589554
Authority: CN
Inventors: 樊永生; 刘红辉; 席文昌; 周林; 刘显彬; 李云涛; 魏丽斯; 洪燕; 曾庆; 袁鹏; 刘伟; 成丹; 陈付国; 邓巧莲; 张河坤; 王刚
Original assignee: CHONGQING YUANDA CATALYST MANUFACTURING Co Ltd
Current assignee: CHONGQING YUANDA CATALYST MANUFACTURING Co Ltd
Priority date: 2010-12-15
Filing date: 2010-12-15
Publication date: 2011-05-11

Abstract

本发明涉及脱硝催化剂领域，特别涉及脱硝催化剂废料的回收方法，具体为将不合格脱硝催化剂或脱硝催化剂废料在500～700℃的条件下煅烧10～20小时，研磨成粒径为40～350μ3m的粉末，得脱硝催化剂回收料；其制备的脱硝催化剂的方法为将二氧化钛、三氧化钨、脱硝回收料、五氧化二钒、玻璃纤维、柠檬酸溶液、稀土氧化物按常规方法经混炼、挤出、干燥、煅烧，制备为脱硝催化剂，采用本回收方法操作简单，其可明显降低生产成本，且回收料制备的产品比表面积高，孔体积大，抗压力强，磨损率低，本催化剂绿色环保，变废为宝。

Description

脱硝催化剂废料的回收方法及其制备的脱硝催化剂

技术领域

本发明涉及脱硝催化剂领域，特别涉及脱硝催化剂废料的回收方法及其制备的脱硝催化剂。

背景技术

氮氧化物对环境污染影响越演越劣，严格控制火电厂NOx排放量变得越来越迫切。而控制NOx排放（即脱硝）的核心是催化剂，我国即将迎来一个脱硝的高峰期，而催化剂制造的低成本也成为社会发展的需要。钛、钨作为催化剂的载体，是生产以钛、钨做为催化剂的载体的钒—钨—钛体系催化剂的关键原材料，占催化剂总重量的80～90%，占催化剂总成本的60%以上。但目前还不存在有效降低钛、钨粉体用量的方法，这使得脱硝催化剂的成本居高不小。另外，脱硝催化剂废料（即生产过程中产生的不合格的脱硝催化剂产品或中间产品）中含有钒等对机体及环境有危害的物质，将大量废料丢弃是对公众利益的间接损害。如将废料直接回收，又存在如下问题：废料回收处理中的常规煅烧会使其表面氢键增加，其晶型和表面物理性质发生改变，特别是在混炼过程中钛、钨粉体在粘合剂的作用下更容易呈颗粒状团聚，导致分布不均匀，进而回收料利用效率低下。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的之一在于提供一种脱硝催化剂废料的回收方法，该方法操作简单，适用于工业生产。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：

脱硝催化剂废料的回收方法，将不合格脱硝催化剂或脱硝催化剂废料研磨成粒径为40～350um的粉末，得脱硝催化剂回收料。

进一步，将不合格脱硝催化剂或脱硝催化剂废料在500～700℃的条件下煅烧10～20小时，研磨成粒径为40～350um的粉末，得脱硝催化剂回收料；

进一步，所述不合格脱硝催化剂或脱硝催化剂废料为含有钛、钨的不合格脱硝催化剂或脱硝催化剂废料。

本发明的目的之二在于提供一种脱硝催化剂的产品，该产品为废料再回收产品，其分布均匀，有效率高。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：

经上述脱硝催化剂回收料的制备方法制得的产品。

本发明的目的之三在于提供一种脱硝催化剂，其催化效率高，生产成本低。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：

脱硝催化剂废料的回收方法制得的产品的脱硝催化剂。

进一步，所述脱硝催化剂的规格为150×150×（500～1500）mm³ 、18孔×18孔，150×150×（500～1500）mm³ 、20孔×20孔或尺寸150×150×（500～1500）mm³ 、22孔×22孔。

进一步，所述催化剂按重量份计由以下组分组成：二氧化钛60～90份；三氧化钨2～10份；脱硝回收料1～45份；五氧化二钒1～2份；玻璃纤维2～6份；质量百分比为48～52%的柠檬酸溶液0.5～2份；稀土氧化物3～7份。

本发明的目的之四在于提供上述产品的组合物的制备方法，该制备方法操作简单，适于工业生产。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：

脱硝催化剂的制备方法，具体步骤为：将配方量的二氧化钛、三氧化钨、脱硝回收料、五氧化二钒、玻璃纤维、柠檬酸溶液及稀土氧化物按常规方法经混炼、挤出、干燥、煅烧，制备为脱硝催化剂。

本发明的有益效果在于：采用本回收方法操作简单，其可明显降低生产成本，且回收料制备的产品比表面积高，孔体积大，抗压力强，磨损率低。本产品绿色环保，变废为宝。经氮吸附法和比表面积测试仪检测，脱硝催化剂比表面积高达56㎡/g；经压汞法测得其空体积高达33ml/g；用抗压力测试仪器测试，其横向抗压和纵向抗压分别高8kgf/cm²和18 kgf/cm²；

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明的优选实施例进行详细的描述。

实施例1

一脱硝催化剂回收料的制备

将脱硝催化剂废料在700℃的条件下煅烧20小时，研磨成40～150um粉末，得脱硝催化剂回收料。

二脱硝催化剂的制备

将二氧化钛60份；三氧化钨3份；脱硝催化剂回收料45份；五氧化二钒1份；玻璃纤维2份；质量百分比为50%的柠檬酸溶液0.5份；羧甲基纤维素1份；稀土氧化物3份经混炼、挤出、干燥、煅烧、后得脱硝催化剂回收料组合物，其规格为150×150×500mm³ 、18孔×18孔。

三性能参数检测

经氮吸附法和比表面积测试仪检测，本实施例制备的脱硝催化剂比表面积为56㎡/g；经压汞法测得其空体积为33ml/g；用抗压力测试仪器测试，其横向抗压和纵向抗压分别为8kgf/cm²和18 kgf/cm²；

四活性胺逃逸率测试

表1 烟气条件

表2 参数表

实施例2

一脱硝催化剂回收料的制备

将脱硝催化剂废料在500℃的条件下煅烧10小时，研磨成150～250um粉末，得脱硝催化剂回收料。

二脱硝催化剂的制备

将二氧化钛90份；三氧化钨10份；脱硝催化剂回收料1份；五氧化二钒2份；玻璃纤维6份；质量百分比为48%的柠檬酸溶液2份；稀土氧化物7份经混炼、挤出、干燥、煅烧、切割及模块组装后得脱硝催化剂回收料组合物，其规格为150×150×900mm³ 、18孔×18孔。

三性能参数检测

经氮吸附法和比表面积测试仪检测，本实施例制备的脱硝催化剂比表面积为58㎡/g；经压汞法测得其空体积为35ml/g；用抗压力测试仪器测试，其横向抗压和纵向抗压分别为9kgf/cm²和18 kgf/cm²；

四活性胺逃逸率测试

表3 烟气条件

表4 参数表

实施例3

一脱硝催化剂回收料的制备

将脱硝催化剂废料在600℃的条件下煅烧10小时，研磨成粒径为150～250um的粉末，得脱硝催化剂回收料。

二脱硝催化剂的制备

将二氧化钛80份；三氧化钨7份；脱硝催化剂回收料30份；五氧化二钒1.5份；玻璃纤维4份；质量百分比为52%的柠檬酸溶液1.2份；羧甲基纤维素份2；稀土氧化物4.8份经混炼、挤出、干燥、煅烧、后得脱硝催化剂回收料组合物，其规格为150×150×1500mm³ 、18孔×18孔。

三性能参数检测

经氮吸附法和比表面积测试仪检测，本实施例制备的脱硝催化剂比表面积为56㎡/g；经压汞法测得其空体积为34ml/g；用抗压力测试仪器测试，其横向抗压和纵向抗压分别为8kgf/cm²和21 kgf/cm²；

四活性胺逃逸率测试

表5 烟气条件

表6 参数表

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过参照本发明的优选实施例已经对本发明进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围。

Claims

1.脱硝催化剂废料的回收方法，其特征在于：将不合格脱硝催化剂或脱硝催化剂废料研磨成粒径为40～350um的粉末，得脱硝催化剂回收料。

2.根据权利要求1所述的脱硝催化剂废料的回收方法，其特征在于：将不合格脱硝催化剂或脱硝催化剂废料在500～700℃的条件下煅烧10～20小时，研磨成粒径为40～350um的粉末，得脱硝催化剂回收料。

3.根据权利要求1或2所述的脱硝催化剂废料的回收方法，其特征在于：所述脱硝催化剂废料为在含有钛、钨的不合格脱硝催化剂或脱硝催化剂废料。

4.按照权利要求1或2所述脱硝催化剂废料的回收方法制得的产品。

5.含有权利要求4所述产品的脱硝催化剂。

6.根据权利要求5所述的脱硝催化剂，其特征在于，所述脱硝催化剂按重量份计由以下组分制得脱硝催化剂：二氧化钛60～90份；三氧化钨2～10份；脱硝催化剂回收料1～45份；五氧化二钒1～2份；玻璃纤维2～6份；质量百分比为48～52%的柠檬酸溶液0.5～2份；稀土氧化物3～7份。

7.根据权利要求5所述的脱硝催化剂，其特征在于:所述脱硝催化剂的规格为150×150×（500～1500）mm³ 、18孔×18孔，150×150×（500～1500）mm³ 、20孔×20孔或尺寸150×150×（500～1500）mm³ 、22孔×22孔。

8.权利要求5所述的脱硝催化剂的制备方法，其特征在于，具体步骤为：将配方量的二氧化钛、三氧化钨、脱硝催化剂回收料、五氧化二钒、玻璃纤维、柠檬酸溶液及稀土氧化物按常规方法经混炼、挤出、干燥、煅烧，制备为脱硝催化剂。