CN102049317A - 脱硝催化剂废料的回收方法及其制备的脱硝催化剂 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及脱硝催化剂领域,特别涉及脱硝催化剂废料的回收方法,具体为将不合格脱硝催化剂或脱硝催化剂废料在500~700℃的条件下煅烧10~20小时,研磨成粒径为40~350μ3m的粉末,得脱硝催化剂回收料;其制备的脱硝催化剂的方法为将二氧化钛、三氧化钨、脱硝回收料、五氧化二钒、玻璃纤维、柠檬酸溶液、稀土氧化物按常规方法经混炼、挤出、干燥、煅烧,制备为脱硝催化剂,采用本回收方法操作简单,其可明显降低生产成本,且回收料制备的产品比表面积高,孔体积大,抗压力强,磨损率低,本催化剂绿色环保,变废为宝。
Description
技术领域
本发明涉及脱硝催化剂领域,特别涉及脱硝催化剂废料的回收方法及其制备的脱硝催化剂。
背景技术
氮氧化物对环境污染影响越演越劣,严格控制火电厂NOx排放量变得越来越迫切。而控制NOx排放(即脱硝)的核心是催化剂,我国即将迎来一个脱硝的高峰期,而催化剂制造的低成本也成为社会发展的需要。钛、钨作为催化剂的载体,是生产以钛、钨做为催化剂的载体的钒—钨—钛体系催化剂的关键原材料,占催化剂总重量的80~90%,占催化剂总成本的60%以上。但目前还不存在有效降低钛、钨粉体用量的方法,这使得脱硝催化剂的成本居高不小。另外,脱硝催化剂废料(即生产过程中产生的不合格的脱硝催化剂产品或中间产品)中含有钒等对机体及环境有危害的物质,将大量废料丢弃是对公众利益的间接损害。如将废料直接回收,又存在如下问题:废料回收处理中的常规煅烧会使其表面氢键增加,其晶型和表面物理性质发生改变,特别是在混炼过程中钛、钨粉体在粘合剂的作用下更容易呈颗粒状团聚,导致分布不均匀,进而回收料利用效率低下。
发明内容
有鉴于此,本发明的目的之一在于提供一种脱硝催化剂废料的回收方法,该方法操作简单,适用于工业生产。
为实现上述目的,本发明的技术方案为:
脱硝催化剂废料的回收方法,将不合格脱硝催化剂或脱硝催化剂废料研磨成粒径为40~350um的粉末,得脱硝催化剂回收料。
进一步,将不合格脱硝催化剂或脱硝催化剂废料在500~700℃的条件下煅烧10~20小时,研磨成粒径为40~350um的粉末,得脱硝催化剂回收料;
进一步,所述不合格脱硝催化剂或脱硝催化剂废料为含有钛、钨的不合格脱硝催化剂或脱硝催化剂废料。
本发明的目的之二在于提供一种脱硝催化剂的产品,该产品为废料再回收产品,其分布均匀,有效率高。
为实现上述目的,本发明的技术方案为:
经上述脱硝催化剂回收料的制备方法制得的产品。
本发明的目的之三在于提供一种脱硝催化剂,其催化效率高,生产成本低。
为实现上述目的,本发明的技术方案为:
脱硝催化剂废料的回收方法制得的产品的脱硝催化剂。
进一步,所述脱硝催化剂的规格为150×150×(500~1500)mm3 、18孔×18孔,150×150×(500~1500)mm3 、20孔×20孔或尺寸150×150×(500~1500)mm3 、22孔×22孔。
进一步,所述催化剂按重量份计由以下组分组成:二氧化钛60~90份;三氧化钨2~10份;脱硝回收料1~45份;五氧化二钒1~2份;玻璃纤维2~6份;质量百分比为48~52%的柠檬酸溶液0.5~2份;稀土氧化物3~7份。
本发明的目的之四在于提供上述产品的组合物的制备方法,该制备方法操作简单,适于工业生产。
为实现上述目的,本发明的技术方案为:
脱硝催化剂的制备方法,具体步骤为:将配方量的二氧化钛、三氧化钨、脱硝回收料、五氧化二钒、玻璃纤维、柠檬酸溶液及稀土氧化物按常规方法经混炼、挤出、干燥、煅烧,制备为脱硝催化剂。
本发明的有益效果在于:采用本回收方法操作简单,其可明显降低生产成本,且回收料制备的产品比表面积高,孔体积大,抗压力强,磨损率低。本产品绿色环保,变废为宝。经氮吸附法和比表面积测试仪检测,脱硝催化剂比表面积高达56㎡/g;经压汞法测得其空体积高达33ml/g;用抗压力测试仪器测试,其横向抗压和纵向抗压分别高8kgf/cm2和18 kgf/cm2;
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚,下面对本发明的优选实施例进行详细的描述。
实施例1
一脱硝催化剂回收料的制备
将脱硝催化剂废料在700℃的条件下煅烧20小时,研磨成40~150um粉末,得脱硝催化剂回收料。
二脱硝催化剂的制备
将二氧化钛60份;三氧化钨3份;脱硝催化剂回收料45份;五氧化二钒1份;玻璃纤维2份;质量百分比为50%的柠檬酸溶液0.5份;羧甲基纤维素1份;稀土氧化物3份经混炼、挤出、干燥、煅烧、后得脱硝催化剂回收料组合物,其规格为150×150×500mm3 、18孔×18孔。
三性能参数检测
经氮吸附法和比表面积测试仪检测,本实施例制备的脱硝催化剂比表面积为56㎡/g;经压汞法测得其空体积为33ml/g;用抗压力测试仪器测试,其横向抗压和纵向抗压分别为8kgf/cm2和18 kgf/cm2;
四活性胺逃逸率测试
表1 烟气条件
表2 参数表
实施例2
一脱硝催化剂回收料的制备
将脱硝催化剂废料在500℃的条件下煅烧10小时,研磨成150~250um粉末,得脱硝催化剂回收料。
二脱硝催化剂的制备
将二氧化钛90份;三氧化钨10份;脱硝催化剂回收料1份;五氧化二钒2份;玻璃纤维6份;质量百分比为48%的柠檬酸溶液2份;稀土氧化物7份经混炼、挤出、干燥、煅烧、切割及模块组装后得脱硝催化剂回收料组合物,其规格为150×150×900mm3 、18孔×18孔。
三性能参数检测
经氮吸附法和比表面积测试仪检测,本实施例制备的脱硝催化剂比表面积为58㎡/g;经压汞法测得其空体积为35ml/g;用抗压力测试仪器测试,其横向抗压和纵向抗压分别为9kgf/cm2和18 kgf/cm2;
四活性胺逃逸率测试
表3 烟气条件
表4 参数表
实施例3
一脱硝催化剂回收料的制备
将脱硝催化剂废料在600℃的条件下煅烧10小时,研磨成粒径为150~250um的粉末,得脱硝催化剂回收料。
二脱硝催化剂的制备
将二氧化钛80份;三氧化钨7份;脱硝催化剂回收料30份;五氧化二钒1.5份;玻璃纤维4份;质量百分比为52%的柠檬酸溶液1.2份;羧甲基纤维素份2;稀土氧化物4.8份经混炼、挤出、干燥、煅烧、后得脱硝催化剂回收料组合物,其规格为150×150×1500mm3 、18孔×18孔。
三性能参数检测
经氮吸附法和比表面积测试仪检测,本实施例制备的脱硝催化剂比表面积为56㎡/g;经压汞法测得其空体积为34ml/g;用抗压力测试仪器测试,其横向抗压和纵向抗压分别为8kgf/cm2和21 kgf/cm2;
四活性胺逃逸率测试
表5 烟气条件
表6 参数表
最后说明的是,以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制,尽管通过参照本发明的优选实施例已经对本发明进行了描述,但本领域的普通技术人员应当理解,可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变,而不偏离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围。
Claims (8)
1.脱硝催化剂废料的回收方法,其特征在于:将不合格脱硝催化剂或脱硝催化剂废料研磨成粒径为40~350um的粉末,得脱硝催化剂回收料。
2.根据权利要求1所述的脱硝催化剂废料的回收方法,其特征在于:将不合格脱硝催化剂或脱硝催化剂废料在500~700℃的条件下煅烧10~20小时,研磨成粒径为40~350um的粉末,得脱硝催化剂回收料。
3.根据权利要求1或2所述的脱硝催化剂废料的回收方法,其特征在于:所述脱硝催化剂废料为在含有钛、钨的不合格脱硝催化剂或脱硝催化剂废料。
4.按照权利要求1或2所述脱硝催化剂废料的回收方法制得的产品。
5.含有权利要求4所述产品的脱硝催化剂。
6.根据权利要求5所述的脱硝催化剂,其特征在于,所述脱硝催化剂按重量份计由以下组分制得脱硝催化剂:二氧化钛60~90份;三氧化钨2~10份;脱硝催化剂回收料1~45份;五氧化二钒1~2份;玻璃纤维2~6份;质量百分比为48~52%的柠檬酸溶液0.5~2份;稀土氧化物3~7份。
7.根据权利要求5所述的脱硝催化剂,其特征在于:所述脱硝催化剂的规格为150×150×(500~1500)mm3 、18孔×18孔,150×150×(500~1500)mm3 、20孔×20孔或尺寸150×150×(500~1500)mm3 、22孔×22孔。
8.权利要求5所述的脱硝催化剂的制备方法,其特征在于,具体步骤为:将配方量的二氧化钛、三氧化钨、脱硝催化剂回收料、五氧化二钒、玻璃纤维、柠檬酸溶液及稀土氧化物按常规方法经混炼、挤出、干燥、煅烧,制备为脱硝催化剂。
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