CN102015155A - 使用铸辊定位的带材铸造设备 - Google Patents

Abstract

一种用于连续铸造薄钢带的设备和方法，包括：一对可相对旋转的横向定位成在其间形成辊隙以便能够铸造薄铸带的铸辊；按需要使各铸辊独立地移动趋近和离开基准位置的致动器；感知铸辊相对于给定基准位置的位置并生成表明各铸辊位置的电信号的位置传感器；和接收电信号并使致动器按需要移动铸辊的控制***。可设置作用力传感器，用于感知施加于带材上的作用力，并生成表明感知到的作用力的电信号；另外，控制***可接收表明感知到的作用力的电信号，并使致动器根据电信号按需要改变铸辊的位置。

Description

使用铸辊定位的带材铸造设备

本申请要求2008年3月19日提交的美国临时专利申请No.61/037,714的优先权和利益。

技术领域

本发明涉及在双辊铸机中通过连铸铸造金属带材。

背景技术

在双辊铸机中，向一对受到冷却的相对旋转的水平铸辊之间引入熔融金属，以在移动的辊面上形成金属凝壳，并在铸辊之间的辊隙处汇集金属凝壳，以生成从铸辊之间的辊隙向下供给的凝固的带材产品。本文使用的术语“辊隙”是指铸辊彼此最靠近的全体区域。熔融金属可从浇包浇注到一个较小的容器或一系列较小的容器中，并从容器通过位于辊隙上方的金属供给嘴流出，以形成被支承于辊的位于辊隙紧上方的铸造表面上并沿辊隙长度延伸的熔融金属铸池。该铸池通常被限制在与辊的端面保持滑动接合的侧板或侧坝之间，以防止铸池的两个端部发生泄流。

此外，双辊铸机能够通过一系列浇包由熔融钢连续生成铸带。在流经金属供给嘴前从浇包向较小容器中浇注熔融金属，能实现在不中断铸带制造的情况下，交换空浇包与满浇包。

必须精确设置铸辊，以适宜地限定出辊隙的适当宽度，一般为几毫米左右或者更小。必须还有一些装置用于允许铸辊中的至少一个相对于另一铸辊移动，以适应带材厚度的波动，尤其是在启动期间。

过去，铸辊之一安装于固定轴颈，或者安装于被推靠在物理止动件上的支承体。另一铸辊可旋转地安装在能够抵抗阻力的作用向外移动的支承体上，使辊能够横向移动，以适应带材厚度的波动。阻力是通过螺旋压缩弹簧或者压力流体缸单元施加的。

Fish等人的美国专利No.6,167,943中公开了一种通过弹簧阻力抵抗横向可动辊的带材铸机。在该情况下，阻力弹簧在辊支承体与一对推力反应结构之间作用，其位置能够通过操作一对动力机械千斤顶来设定，以实现调节弹簧的初始压缩，来设定初始压缩力。初始压缩力在辊的两端大致相等。辊支承体在可动铸辊上的位置在铸造开始后得到调节，以使辊间间隙沿辊隙的整个宽度是恒定的，以生成轮廓恒定的带材。然而，随着铸造的继续，带材的轮廓将由于由可变的热膨胀和其它动力效应引起的动态变化和辊的偏心，而不可避免地发生改变。美国专利No.6,167,943未提供带材厚度轮廓控制来抑制铸造期间的厚度轮廓波动。

Nikolovski等人的美国专利No.6,837,301提供了在铸造期间使用位于辊隙下游的传感器控制带材厚度轮廓。然而，美国专利No.6,837,301公开的带材厚度轮廓控制，是通过抵抗可变阻力使铸辊之一横向向外移动离开另一铸辊。另一铸辊抵抗可调节止动件保持大致固定。

发明内容

仍需改善对辊所施加的抵抗带材的作用力的控制，而不管制造期间带材的厚度轮廓如何变动。公开一种用于连续铸造薄钢带的设备，其包括：

(a)一对可相对旋转的铸辊，这对铸辊的铸造表面横向定位成在其间形成辊隙，通过该辊隙能够铸造薄铸带，并且熔融金属的铸池能够形成在辊隙上，并被支承在辊隙上方的铸造表面上，

(b)至少一个致动器，能够按需要使各铸辊独立地横向移动趋近和离开给定的基准位置，

(c)位置传感器，能够感知铸辊相对于给定基准位置的位置，并生成表明各铸辊相对于给定基准位置的位置的电信号，和

(d)控制***，能够接收表明各铸辊位置的电信号，并使致动器移动铸辊到用于铸造金属带材的相对于基准位置的期望位置。

各铸辊可安装在辊箱上，并且还可包括可与铸辊分离的致动器，以便能在不拆卸致动器的情况下，换出铸辊。

通过独立的移动，各铸辊能够移动趋近和离开基准位置以及铸辊之间的辊隙。在铸辊上存在有来自铸带和相邻铸辊的移动的反作用力，但是这些反作用力是铸辊的独立移动所响应的作用力。通常，设置有独立的致动器，以便能够相对于给定的基准位置独立地移动各铸辊，但是通过机械联接，可以能够通过一个致动器机构实现铸辊的独立移动。致动器还可设置成按需要独立地在铸辊的各端改变铸辊之间的距离。在任意情况下，致动器可从由伺服机构、液压机构、气动机构、旋转致动器和磁致伸缩致动器构成的组中选择，并能够独立地移动铸辊，以改变各铸辊与给定的基准位置之间的距离。

用于连续铸造带材的设备还可具有独立的位置传感器，以便能够独立地在各铸辊的各端感知铸辊相对于给定基准位置的位置。

用于连续铸造带材的设备还可包括作用力传感器，以便能够感知施加于辊隙附近的带材上的作用力，并生成表明施加于带材上的作用力的电信号。控制***还可以能够接收表明感知到的施加于带材上的作用力的电信号，并使致动器按需要根据感知到的施加于带材上的作用力来移动铸辊。

控制***可以能够接收并组合表明从各铸辊各端感知到的施加于带材上的作用力的独立电信号，并根据组合的电信号，使一个或多个致动器改变铸辊的位置。替代地或者额外地，控制***可以能够接收表明感知到的施加于带材上的作用力的电信号，并组合来自一个铸辊一端的电信号与来自另一铸辊相应端的电信号，并根据组合的电信号，使一个或多个致动器改变铸辊的位置。替代地或者额外地，控制***可以能够接收表明感知到的施加于带材上的作用力的电信号，并组合来自一个铸辊的相反端的电信号，并使致动器根据组合的电信号改变铸辊的位置。

用于连续铸造带材的设备还可包括：轮廓传感器，位于辊隙的下游，能够沿带材宽度在多个位置感知带材厚度轮廓，并生成表明辊隙下游的带材厚度轮廓的电信号；并且控制***能够根据表明带材厚度轮廓的电信号，处理表明带材厚度轮廓的电信号，并根据电信号使致动器移动铸辊，并进一步控制铸带的厚度轮廓。

用于连续铸造带材的设备还可包括：温度轮廓传感器，位于辊隙的下游，能够沿带材宽度在多个位置感知带材温度轮廓，并生成表明辊隙下游的带材温度轮廓的电信号。温度轮廓传感器可定位成在辊隙附近或辊隙进一步下游的部分确定横跨铸带的温度，并生成与横跨辊隙附近的带材的部分中的带材温度轮廓相对应的电信号。然后，控制***可以能够根据表明带材温度轮廓的电信号，处理表明带材厚度轮廓的电信号，使致动器移动铸辊，并进一步控制铸带的温度轮廓。

还公开了一种连续铸造金属带材的方法，其包括以下步骤：

(a)组装一对可相对旋转的铸辊，这对铸辊的铸造表面横向定位成在其间形成辊隙，通过该辊隙能够铸造薄铸带，并且熔融金属的铸池能够形成在辊隙上，并被支承在辊隙上方的铸造表面上，

(b)感知各铸辊相对于给定基准位置的位置，并生成表明各铸辊相对于给定基准位置的位置的电信号，

(c)根据表明铸辊位置的电信号来独立地控制各铸辊的位置，以及

(d)按需要独立地移动各铸辊，以趋近和离开给定的基准位置。

各铸辊可安装在辊箱上，使得各铸辊安装成在铸造期间能够移动趋近和离开辊隙。

该方法可包括相对于给定的基准位置独立移动各铸辊的步骤。替代地或者额外地，该方法还可以下步骤：

在各铸辊的各端感知施加于辊隙附近的带材上的作用力，并生成表明施加于各铸辊的各端的带材上的作用力的电信号；以及

根据表明施加于带材上的作用力的电信号，使致动器移动各铸辊的各端，以按需要改变铸辊的各端与给定的基准位置之间的距离。

在该方法中，移动步骤可通过一个或多个致动器来进行。然而，一般期望使用两个以上的致动器，来相对于给定的基准位置独立地移动铸辊。在任意情况下，一个或多个致动器可从由伺服机构、液压机构、气动机构、旋转致动器和磁致伸缩致动器构成的组中选择，并能够独立地移动铸辊，以改变各铸辊与给定的基准位置之间的距离。移动步骤可通过在铸辊的各端独立地改变铸辊之间的距离来进行。替代地或者额外地，移动步骤是通过在铸造期间对抵抗辊间薄铸带推压各辊的作用力进行控制来进行的。该方法还可包括使铸辊分离以实现在不拆卸致动器的情况下换出铸辊的步骤。

附图说明

图1是本公开的双辊铸机的示意性侧视图；

图2是图1所示双辊铸机的示意性俯视图；

图3是本公开的通过安装于辊箱中的一对铸辊的局部截面图；

图4是图1所示双辊铸机的罩的局部截面图；

图5是从铸机卸下的图3所示辊箱的示意性俯视图；

图6是从铸机卸下的图3所示辊箱的示意性侧视图；

图7是图3所示辊箱的示意性端视图；

图8是本公开的辊箱中转工位和设置工位的示意性俯视图；

图9是废料接收器引导器的示意性俯视图；

图10是废料接收器和废料接收器引导器的示意性局部侧视图；

图11是本公开的可动中间包的示意性侧视图；

图12是图11所示可动中间包的示意性端视图；

图13是图11所示可动中间包的示意性俯视图；

图14是处于铸造位置的安装于辊箱中的铸辊以及分配器移动车的示意性俯视图；

图15是通过处于图7所示回撤位置的本公开的第一定位组件的截面图；

图16是通过处于图3所示延伸位置的图15的定位组件的截面图；

图17是通过处于图7所示回撤位置的替代定位组件的截面图。

具体实施方式

现在参考图1～7，双辊铸机图示为包括主机架10，主机架10立设于工厂地面上，并支承一对铸辊，这对铸辊安装于辊箱11中的模块中。铸辊12安装在辊箱11中，以便于如下所述的操作和移动。辊箱有助于在铸机中作为一个单元将准备好铸造的铸辊从设置位置快速移动到进行操作的铸造位置，并在要替换铸辊时从铸造位置简便迅速地移走铸辊。辊箱并不存在期望的特定构造，只要它能如本文所述实现促进铸辊的移动和定位的功能。

用于连续铸造薄钢带的铸造设备包括一对可相对旋转的铸辊12，这对铸辊12具有横向定位以在其间形成辊隙18的铸造表面12A。熔融金属从浇包13经由金属供给***供给至在辊隙18上方位于铸辊12之间的金属供给嘴17或芯嘴。如此供给的熔融金属在辊隙上方形成被支承于铸辊12的铸造表面12A上的熔融金属的铸池19。该铸池19在铸辊12的端部被一对侧封板或侧坝板20(图3中虚线所示)限制在铸造区域中。铸池19的上表面(一般称为“弯液面”)可上升到供给嘴17下端的上方，使得供给嘴的下端被浸没在铸池内。铸造区域包括在铸池19上方添加的保护性气氛，以抑制铸造区域中的熔融金属发生氧化。

浇包13通常为被支承在转塔40上的常规构造。为供给金属，浇包13位于处于铸造位置的可动中间包14的上方，用熔融金属填充中间包。可动中间包14可位于中间包车66上，中间包车66能够将中间包从将中间包加热至接近铸造温度的加热工位69转移至铸造位置。中间包引导器70位于中间包车66下方，以实现将可动中间包14从加热工位69移动至铸造位置。

如图11～13所示，中间包车66可包括框架71，框架71具有在中间包14各侧与中间包臂75接合的中间包支承梁72。中间包支承梁72可位于升降器73、74之间，升降器73、74能够相对于框架71升降中间包支承梁72和中间包14，以将中间包14置于中间包车66上。

中间包引导器可包括在加热工位与铸造位置之间延伸的导轨76，而中间包车66可包括组装成在导轨76上移动的轮77。可使用一个或多个驱动马达79来沿导轨驱动轮77。如图2所示，导轨76可在处于离开铸造位置的两个方向的两个加热工位69之间延伸，并且能够支承两个中间包车66，使得一个中间包车可位于加热工位69之一，而另一中间包车位于铸造位置。停止铸造后，位于铸造位置的中间包14可在第一中间包车上沿离开第二中间包车的方向移动至相应的加热工位。中间包车通常在高于安装于辊箱11中的铸辊12的高度上移动于铸造位置与加热工位之间，并且中间包引导器70的至少一部分可在安装于辊箱11上的铸辊12的高度之上，以便中间包在加热工位与铸造位置之间移动。

可动中间包14可安装有滑动门25，滑动门25能够被伺服机构致动，以允许熔融金属从中间包14经由滑动门25流出，然后经由耐火出口护罩15至处于铸造位置的过渡件或分配器16。熔融金属从分配器16流至在辊隙18上方位于铸辊12之间的供给嘴17。

铸辊12内部受到水冷，使得在铸辊12相对旋转时，随着铸辊12每旋转一圈，在移动至接触并经过铸池19的铸造表面上形成凝壳。凝壳在铸辊之间的辊隙18处被汇集，以生成从辊隙向下供给的凝固的薄铸带产品21。图1示出了双辊铸机生成薄铸带21，而薄铸带21经过引导台30到达包括夹送辊31A的夹送辊架31。离开夹送辊架31后，薄铸带可通过包括一对轧薄辊32A和支承辊32B的热轧机32，在这里，将铸带热轧减薄至期望的厚度，改善带材表面，并提高带材平整度。轧制后的带材然后传到输出台33上，在这里通过与喷水器或其它适当的装置(未示出)供给的水接触、以及通过对流和辐射，受到冷却。在任意情况下，轧制带材然后可通过第二夹送辊架(未示出)以提供带材的张力，然后送至卷绕机。

在铸造操作开始时，随着铸造条件的稳定，通常会生成一小段不良带材。当形成连续铸造后，将铸辊略微移开，然后再次合拢，使带材的这种前端脱离，以形成后续铸带的清洁头端。不良材料落入能够在废料接收器引导器上移动的废料接收器26。废料接收器26位于铸机下方的废料接收位置，并形成后述密封罩27的一部分。罩27通常被水冷却。这时，通常从枢轴29向下悬挂至罩27中的一侧的水冷挡板28被摇摆就位，以将铸带21的清洁端部引导到引导台30上，而引导台30将铸带21供给至夹送辊架31。然后，挡板28回撤到悬挂位置，以允许铸带21在传送至使其与一系列引导辊发生接合的引导台30前，在罩27中呈环状悬挂在铸辊下方。

溢流容器38可设置在可动中间包14下方，以接收可能从中间包溢出的熔融材料。如图1和2所示，溢流容器38能够在导轨39等引导器上移动，以便能够将溢流容器38按需要安置于可动中间包14下方的铸造位置。此外，也可邻近分配器为分配器16设置溢流容器(未示出)。

密封罩27由多个独立的壁部形成，这些壁部在各密封连接处组装在一起，以形成允许控制罩内气氛的连续罩壁。此外，废料接收器26可附接至罩27，以使罩能够在处于铸造位置的铸辊12的紧下方维持保护性气氛。罩27在其下部即下罩部44处包括有开口，以提供出口，使废料经过罩27进入处于废料接收位置的废料接收器26中。下罩部44可作为罩27的一部分向下延伸，而开口位于处于废料接收位置的废料接收器26的上方。在本说明书和权利要求书中，对于废料接收器26、罩27及相关特征述及的“密封”可以不是毫无泄露的完全密封，而通常不是完美的密封，以适应于以可容忍的泄露按需要对罩内的气氛进行控制和支持。

边缘部45可围绕下罩部44的开口，并且能够可移动地定位在废料接收器上方，与处于废料接收位置的废料接收器26密封地接合和/或附接。边缘部45与图示为矩形形状的废料接收器26的上缘选择性地接合，以便废料接收器能够与罩27密封地接合。如图1和10所示，边缘部能够可移动地离开或以其它方式与废料接收器分离，以解开密封，并允许废料接收器移动离开废料接收位置。边缘部45能够在边缘部与废料接收器接合的密封位置与边缘部45与废料接收器分离的间隙位置之间移动。或者，铸机或废料接收器可包括提升机构，以使废料接收器上升为与罩的边缘部45发生密封接合，然后下降至间隙位置。

可在下罩部44内或附近可操作地设置下板46，以允许在废料接收器26移动离开废料接收位置时对罩内的气氛进行进一步控制，并在更换废料接收器的同时提供连续铸造的机会。下板46能够可操作地位于罩27内，以在边缘部45与废料接收器分离时，能够关闭罩下部或下罩部44的开口。然后，下板46能够在边缘部45与废料接收器密封地接合时回撤，使废料能够向下穿过罩27进入废料接收器26中。如图1和4所示，下板46可以是可枢转地安装成在回撤位置与闭合位置之间移动的两个板部。或者，下板46也可以是单一的可动板部。可在罩27外适当地设置多个致动器(未示出)，例如伺服机构、液压机构、气动机构、旋转致动器等，以便能够在闭合位置与回撤位置之间移动任意构造的下板。可设置多个致动器来绕枢轴旋转下板46。或者，也可使下板46能够在关闭下罩部44的闭合位置与使废料能够向下穿过罩27进入废料接收器26中的回撤位置之间，沿例如一个或多个导轨等引导器横向地移动。

如图10所示，废料接收器在废料接收位置位于铸造位置下方，以在铸造期间将铸造工艺的废料和其它副产品接收到接收器中。当废料接收器26位于废料接收位置时，罩壁的边缘部45与废料接收器26的上缘密封接合，并且下板46回撤。边缘部45与废料接收器26的一部分接合，密封地接合罩27。密封后，罩27和废料接收器26被填充例如氮气等期望的气体，以减少罩中的氧气量，为铸带提供保护性气氛。

罩27可包括在铸造位置的铸辊的紧下方支持保护性气氛的上套圈部43。如图3和7所示，上套圈部43能够在能在铸辊紧下方维持保护性气氛的延伸位置与能使上盖42覆盖罩27的上部的打开位置之间移动。当辊箱11处于铸造位置时，将上套圈部43移动至延伸位置，关闭邻近铸辊12的容纳部53(如图3所示)与罩27之间的空间。上套圈部43可设置在罩27内或附近，并邻近铸辊，并且能够被多个致动器(未示出)移动，例如伺服机构、液压机构、气动机构、旋转致动器等。致动器位于罩27外，并且能够在延伸位置与打开位置之间移动上套圈部43。上套圈部43可升至延伸位置，与可作为也可不作为辊箱11的一部分的容纳部53密封接合，并且能够在铸造位置的铸辊紧下方的罩27中维持保护性气氛。上套圈部43也可降至打开位置，与容纳部53分离，使上盖42能够移动至铸辊下方的闭合位置，并覆盖罩27的上部，如下所述。上套圈部43可受到水冷。

当铸辊被移离铸造位置时，可将上盖42可操作地移动至铸辊下方的罩27上部的闭合位置，以允许对罩内的保护性气氛进行进一步控制。可将上盖42可操作地设置于罩27的上部内或附近，使其能够在覆盖罩的闭合位置与使铸带能从辊隙向下进入罩27中的回撤位置之间移动。当上盖42处于闭合位置时，能够在不显著损失罩内保护性气氛的情况下，将辊箱11移动离开铸造位置。这实现了通过辊箱快速交换铸辊，因为关闭上盖42能使罩内保护性气氛得以保存，从而不必替换它。

可设置一个或多个致动器59，例如伺服机构、液压机构、气动机构、旋转致动器等，来在闭合位置与打开位置之间移动上盖42。如图7所示，处于闭合位置的上盖能实现在不明显劣化罩27内的保护性气氛的情况下，将辊箱11移动离开铸造位置。然后，当通常位于辊箱11中的铸辊被移动到铸造位置时，可使上盖回撤，并如图3所示，将上套圈部43移动至其延伸位置，以在罩27内维持保护性气氛，从而能够从铸辊之间的辊隙向下铸造铸带，并传入罩27中。如图3和7所示，上盖42可以是能够与上套圈部43接合，并关闭罩27。或者，上盖42可以是能够关闭罩27的两个或两个以上的部分。上盖42可沿例如图3和7所示的一对导轨64等引导器横向移动，致动器59能够沿引导器在闭合位置与回撤位置之间移动上盖。或者，上盖42可绕枢轴旋转，或者通过其它运动，来在回撤位置与闭合位置之间移动。在任何情况下，致动器59都能够在闭合位置与回撤位置之间移动上盖。

安装于辊箱11中的铸辊12能够从设置工位47经由中转工位48转移至铸造位置，如图2和8所示。铸辊12可组装到辊箱11中后，再移动至设置工位47，在设置工位，安装于辊箱中的铸辊能够做好铸造准备。在中转工位48，能够交换安装于辊箱中的铸辊，而在铸造位置，安装于辊箱中的铸辊能在铸机中进行操作。铸辊引导器适于实现安装于辊箱中的铸辊在设置工位与中转工位之间、以及中转工位与铸造位置之间的转移。安装于辊箱中的铸辊可上升或下降到铸造位置。

铸辊引导器可包括导轨，安装于辊箱11中的铸辊12能够在导轨上经由中转工位在设置工位与铸造位置之间移动。第一导轨55可延伸于设置工位47与中转工位48之间，而第二导轨56可延伸于中转工位48与铸造位置之间。第二导轨56可从铸造位置的任一侧延伸至铸造位置。或者，第二导轨56可从铸造位置向两个方向延伸，具有第二中转工位和第二设置工位，其导轨对应于从两设置工位到中转工位的第一导轨，使得安装于辊箱11中的铸辊12可从两个方向中的任一个方向到达铸造位置。因此，铸辊引导器可在与处于铸造位置时的铸辊大致相同的高度，从任一中转工位将安装于辊箱中的铸辊移动至铸造位置。替代地或额外地，铸辊引导器可在大致相同的高度或不同的高度，将安装于辊箱中的铸辊从设置工位移动至中转工位。在一替代实施例中，第一导轨55与第二导轨56的高度不同，中转工位48可在不同高度之间移动，以在第一导轨55与第二导轨56之间移动安装于辊箱11中的铸辊12。

在任意情况下，铸辊引导器如有必要可实现定位组件与铸辊引导器上的辊箱11锁合。在一个实施例中，辊箱11可包括能够在导轨55、56上支承和移动辊箱的轮54。如图3和7所示，轮54可具有与导轨接合以使轮能够立于导轨上的部分。替代地或者额外地，导轨可具有与轮接合以使轮能够立于导轨上的部分。

铸辊引导器可包括能够沿导轨55、56移动辊箱11的推进***(未示出)。此外，辊箱11可包括能够移动辊箱11的推进***的至少一部分，该部分能够驱动轮54，或者能够与铸辊引导器的推进装置的相应部分协作。推进***可包括例如：链轮和链条、滑轮和拉索、传动螺杆和螺旋千斤顶、齿轮齿条、线性致动器、液压或气动缸、液压或气动致动器、电动马达、或其它能够沿导轨55、56移动辊箱11的装置。

安装于辊箱中的铸辊能够在设置工位47做好铸造准备。当准备铸辊用于铸造时，需要对辊箱上的初始铸辊位置等进行调节。设置工位47可位于第一导轨55上。或者，设置工位47可独立于第一导轨55，处于与第一导轨55相同或不同的高度。

如图2和8所示，中转工位48可包括转盘58。第一和第二导轨55、56均可与中转工位的转盘58上的导轨对齐，以便能够转动转盘58，以在第一导轨55与第二导轨56之间交换安装于辊箱中的铸辊。转盘58可约中心轴旋转，如图8中的箭头A所示，以将辊箱从一组导轨转移至另一组。如图8所示，转盘58可包括至少两个导轨部，每个均能保持一组安装于辊箱中的铸辊，并与从这里延伸的一组导轨55、56对齐，以便在转盘约其中心轴旋转时，在转盘上安装于辊箱中的铸辊从与一组导轨对齐的状态移动成与另一组对齐。

因此，图8所示转盘58大致构造成同时转移两组安装于辊箱上的铸辊，但是中转工位可构造成能够按需要转移三组或三组以上的安装于辊箱中的铸辊，以同时服务于一个或多个双辊铸机。例如，中转工位48可包括转移平台(shifting platform，未示出)，在这里第一和第二导轨55、56两者均能与转移平台上的导轨对齐。在这种场合，可水平地、垂直地或横向地平移转移平台，以在第一导轨55与第二导轨56之间移动安装于辊箱中的铸辊。

具有铸辊的辊箱11可组装在一模块中，以便为铸造带材在铸机中快速进行安装，并为安装而快速设置铸辊12。辊箱11包括箱架52、能够支承铸辊12并在箱架上移动铸辊的辊座49、和位于铸辊下方能够在铸造期间在铸辊紧下方的罩27内维持保护性气氛的容纳部53。容纳部53定位成对应于罩27的上部，并与之密封地接合，以包围辊隙下方的铸带。

在主机架10上设置有辊座定位***其具有两对定位组件51，它们能够迅速地连接至辊箱，适于实现铸辊在箱架52上的移动，并在铸造期间提供抵抗铸辊分离的作用力。定位组件51可包括能够在铸造期间使铸辊移动并抵抗铸辊发生分离的致动器例如机械辊偏压单元或伺服机构、液压或气动缸或机构，线性致动器、旋转致动器、磁致伸缩致动器等装置。

铸辊12包括轴部22，轴部22经由端部联结件23连接至驱动轴34，可从图14最佳地看出。铸辊12通过电动马达(未示出)驱动的驱动轴和安装在主机架上的传动装置35相对旋转。当去除辊箱时能够使驱动轴与端部联结件23分离，实现在不拆卸定位组件51的致动器的情况下，更换铸辊。铸辊12具有铜质周缘壁，在其内部形成有一系列纵向延伸且周向间隔开的水冷通道，冷却水经由辊端从轴部22中的经由旋转接合部(未示出)与供水软管24连接的供水管道供给至水冷通道。铸辊12的直径可约为500毫米，也可高达1200毫米或更大。铸辊12的长度可高达约2000毫米或更长，以便能够按需要制造约2000毫米宽或更宽的带材，以生成宽度约等于辊宽的带材。此外，铸造表面可做成分布有离散突起的表面结构，例如美国专利No.7,073,565描述和要求保护的随机离散突起。可通过铬、镍等涂料涂覆铸造表面，以保护这种表面结构。

如图3和5所示，在铸辊对附近设置清洁刷36，以便清洁刷36的周缘在铸造期间能够与铸辊12的铸造表面12A发生接触，以从铸造表面清除氧化物。清洁刷36位于邻近铸辊的铸造区域的相反侧，在辊隙18与铸辊进入与熔融金属铸池19发生接触的保护性气氛的铸造区域之间。可选地，可设置独立的清扫刷37，以按需要在例如铸造炉期开始和结束时，对铸辊12的铸造表面12A进行进一步清洁。

刀口密封件(knife seal)65可设置成邻近各铸辊12并与容纳部53邻接。刀口密封件65可按需要位于铸辊附近，并在容纳部53与旋转的铸辊12之间形成局部封闭。刀口密封件65能实现控制刷周围的气氛，并减少来自罩27的热气通向铸辊周围。当处于铸造位置时，可按需要，使刀口密封件65定位成距铸造表面12A为3～4毫米。各刀口密封件65的位置在铸造期间是可调节的，方法是通过例如液压或气动缸等致动器使刀口密封件移动趋近或离开铸辊。或者，刀口密封件65可在铸造前定位，而在铸造期间不能调节。

一旦辊箱11就位于铸机中的铸造位置，则铸辊12被移动到操作位置，以铸造薄带。铸辊向操作位置的这种移动可通过铸辊12的上升、下降或横向运动来实现。铸辊12向操作位置的这种移动可通过作为一个单元移动铸辊12和辊箱11来实现，也可通过独立于辊箱11的至少一部分移动铸辊12来实现。向操作位置的这种移动将主要取决于期望的特定实施例，但是这种移动将越少越好，以减少将铸辊就位于操作位置的运动和时间。随着铸辊到达铸造位置，操作位置可以没有高度或横向运动的改变。

一旦处于操作位置，铸辊就固定至与辊箱11连接的定位组件51与端部联结件23连接的驱动轴，和与供水软管24联结的冷却水供给。可使用多个千斤顶57，来进一步将铸辊置于操作位置。千斤顶57能够使辊箱11上升到铸造位置，如图3所示。或者，可将辊箱下降或横向移动到铸造位置，以将铸辊置于操作位置。定位组件51能够移动铸辊12中的至少一个以在位于铸造位置的辊之间提供期望的辊隙或间隙。

为了控制辊间间隙以及控制带材的铸造，各铸辊12安装在辊箱11中，以在铸造期间能够趋近和离开辊隙移动。定位组件51包括致动器，能够按需要使各铸辊横向移动趋近和离开给定的基准位置。设置位置传感器，以便能够感知铸辊相对于给定基准位置的位置，并生成表明各铸辊相对于给定基准位置的位置的电信号。设置控制***，以便能够接收表明各铸辊位置的电信号，并使致动器移动铸辊到用于铸造金属带材的期望位置。用于连续铸造带材的设备可设置有一个或多个致动器，以便能够按需要相对于给定的基准位置独立地移动各铸辊。通常，这通过大于等于两个的致动器来进行，但是也可通过一个致动器机构独立地移动各铸辊。

如图15和16所示，定位组件51具有能够与辊箱11接合的法兰94。定位组件51可与轴96协作地固定至辊箱。轴96可通过在辊座49内移进移出的致动器(未示出)定位，并通过将法兰94压靠到辊箱11的相应表面98上来固定定位组件51。

定位组件51包括第一致动器100。第一致动器100能够移动与法兰94连接的推压元件102。作用力传感器或测压元件(load cell)104可位于推压元件102与法兰94之间。测压元件104定位成能够感知抵抗铸造于铸辊12之间的薄铸带而推压铸辊12的作用力，并提供表明施加于辊隙附近的带材上的被感知到的作用力的电信号。

定位组件51设置有第一位置传感器106，以确定推压元件102的位置，从而确定法兰94和固定于此的辊座49的位置。第一位置传感器106向控制***提供电信号，表明辊座49和相关联的铸辊12相对于给定基准位置的位置。

可选地，可设置具有压缩弹簧的定位组件50，来控制铸辊中之一。如图17所示，定位组件50具有能够与辊箱11接合的法兰112。定位组件50可通过法兰柱(flange cylinder)114固定至辊箱。法兰柱114使法兰112固定抵靠在辊箱11的相应表面116上。

如果设置了，则定位组件50可包括能够移动与法兰112连接的推压元件120的第二致动器118。作用力传感器或测压元件108可位于推压元件120与法兰112之间。测压元件108定位成能够感知抵抗铸造于铸辊12之间的薄铸带而推压铸辊12的作用力，并提供表明施加于辊隙附近的带材上的被感知到的作用力的电信号。定位组件50可包括能够测量弹簧压缩力的额外的测压元件。

定位组件50的推压元件120可包括弹簧定位装置122、具有期望弹簧比率的压缩弹簧124、和能够在推压元件120内抵抗压缩弹簧124而移动的可滑动轴126。可设置螺旋千斤顶128等线性致动器，以便能够平移弹簧定位装置122，从而推进可滑动轴126，并压缩压缩弹簧124。法兰112与可滑动轴126连接，并且能够抵抗压缩弹簧124而移动。

定位组件50可设置第二位置传感器130，来确定可滑动轴126的位置，从而确定法兰112和固定于此的辊座49的位置。第二位置传感器130向控制***提供信号，表明辊座49和相关联的铸辊12相对于给定基准位置的位置。

致动器100，以及可选的致动器118，能够使铸辊独立地移动，以改变各铸辊与给定基准位置之间的距离。此外，致动器100能够在铸辊各端独立地改变铸辊之间的距离。通过独立的改变，各铸辊12能够移动趋近和离开基准位置以及铸辊之间的辊隙。在铸辊上存在有来自铸带和相邻铸辊的移动的反作用力，但是这些反作用力是铸辊的独立移动所响应的作用力。如图14所示，定位组件51中以及可选的定位组件50中的独立致动器可设置在各铸辊的各端，并能够按需要在各铸辊的各端独立地改变铸辊之间的距离。独立的致动器可设置成能够按需要相对于给定基准位置独立地移动各铸辊的各端。

过去，在铸辊之间设置可调节的止动件，以限制向内的移动，并限定出辊隙的最小宽度，其中一个铸辊保持抵靠可调节止动件，而另一铸辊能够抵抗阻力向外移动，例如抵抗第二致动器118中的压缩弹簧124。在本公开中，铸辊在铸造期间均不压靠在物理止动件上。两铸辊的位置均能独立地变化，以趋向和离开辊隙和给定的基准位置。在本公开中，止动件只适当地作为失效安全措施，以避免铸辊碰到一起被损坏。

为了控制铸辊12的位置，确定一个基准位置，致动器100以及可选的致动器118按需要使各铸辊独立地移动趋近和离开给定的基准位置。可为每个铸辊确定一个基准位置，使它们之间具有已知关系。在任意情况下，相对于给定的基准位置确定各铸辊的位置，从而也确定了各铸辊相对于另一铸辊的位置。

位置传感器106、130能够感知铸辊12相对于给定基准位置的位置，并生成表明各铸辊相对于给定基准位置的位置的电信号。可设置独立的位置传感器，以便能够在各铸辊的各端独立地感知铸辊相对于给定基准位置的位置。控制***可以能够接收表明各铸辊位置的电信号，并致使致动器100使各铸辊的各端独立地移动，以控制铸辊之间的平行性或楔形性(wedge)。

位置传感器106、130可以是线性位移传感器，例如但不局限于压差换能器、可变电感换能器、可变电容换能器、涡电流换能器、磁位移传感器、光学位移传感器、或其它位移传感器，它们能够感知铸辊12相对于给定基准位置的位置，并生成表明各铸辊相对于给定基准位置的位置的电信号。

控制***可包括一个或多个控制器，例如可编程计算机、可编程微型控制器、微处理器、可编程逻辑控制器、信号处理器或其它可编程控制器，它们能够从位置传感器和作用力传感器接收电信号，处理电信号，并提供能使致动器100和可选的致动器118按需移动的控制信号。

控制***能够接收表明铸辊位置的电信号，并使致动器移动铸辊12到用于铸造金属带材的期望位置。此外，控制***能够独立地控制各铸辊12的各端的位置，方法是通过使两对致动器在铸辊各端独立地改变铸辊之间的距离，或者改变铸辊的各端与给定的基准位置之间的距离。

此外，控制***根据施加在辊隙附近的带材上的作用力，来控制带材的铸造。作用力传感器或测压元件104能够感知施加于辊隙附近的带材上的作用力，并生成表明在带材上感知到的作用力的电信号。然后，控制***可以能够接收表明感知到的施加于带材上的作用力的电信号，并使致动器100根据感知到的施加于带材上的作用力来移动铸辊。控制***可以能够根据感知到的施加于带材上的作用力，在各铸辊的各端使致动器移动。

作用力传感器可位于各铸辊的各端，而控制***能够分别从各铸辊的各端接收表明感知到的施加于带材上的作用力的电信号，并使致动器根据电信号按需要改变铸辊各端与给定的基准位置之间的距离。控制***能够处理来自作用力传感器104的表明施加于带材上的作用力的电信号，并根据来自测压元件104、108的信号控制铸辊12的位置，以保持抵抗薄铸带推压铸辊12的期望的作用力。控制***可根据来自测压元件104、108的电信号，独立地控制各铸辊12的各端的位置。

另外，还可在辊隙下游设置轮廓传感器，以便能够沿带材宽度在多个位置感知带材厚度轮廓，并生成表明辊隙下游的带材厚度轮廓的电信号。然后，控制***可以能够根据表明带材厚度轮廓的电信号，处理表明带材厚度轮廓的电信号，使致动器移动铸辊，并进一步控制铸带的厚度轮廓。

此外，还可在辊隙下游设置温度轮廓传感器，以便能够沿带材宽度在多个位置感知带材温度轮廓，并生成表明辊隙下游的带材温度轮廓的电信号。温度轮廓传感器可定位成在辊隙附近或辊隙进一步下游的部分确定横跨铸带的温度，并生成与横跨辊隙附近的带材的部分中的带材温度轮廓相对应的电信号。温度测量可分成大于三个的部分，例如等于或大于五个的部分，或者成连续体，以提供横跨辊隙附近的铸带的带材温度轮廓。然后，控制***可以能够根据表明带材温度轮廓的电信号，处理表明带材厚度轮廓的电信号，使致动器移动铸辊，并进一步控制铸带的温度轮廓。温度轮廓可通过扫描高温计或阵列温度传感器测量。

控制***可通过不同算法并独立地控制各铸辊12的位置。为了控制第一铸辊的位置，控制***可接收表明该铸辊相对于给定基准位置的位置的电信号，并使致动器移动第一铸辊到相对于给定基准位置而确定的位置。然后，控制***可继续接收表明该铸辊的位置的电信号，并在控制***判定第一铸辊不在所定位置时，使致动器移动第一铸辊到所定位置。

为了控制第二铸辊的位置，控制***可接收表明施加于带材上的作用力的电信号，并使一个或多个致动器独立于第一铸辊地移动第二铸辊。控制***可根据表明施加于带材上的作用力的电信号移动第二铸辊，以改变第二铸辊与给定的基准位置之间的距离，以保持在带材上施加期望的作用力。然后，控制***可继续接收表明施加于带材上的作用力的电信号，并在控制***判定施加于带材上的作用力高于或低于期望值时，使致动器移动第二铸辊，来改变第二铸辊的位置，以提供施加于带材上的期望作用力。

控制***可通过信号综合(signal summing)、信号平均(signal averaging)、信号差分(signal differencing)或其它信号组合方式，使用来自多个作用力传感器或测压元件104的电信号，来确定施加于带材上的作用力是否高于或低于期望值。控制***可以能够接收并组合表明感知到的施加于带材上的作用力的电信号，并使一个或多个致动器100根据组合的电信号来改变铸辊的位置。此外，控制***可以能够通过组合来自一个铸辊各端的作用力传感器或测压元件104的电信号，然后组合来自另一铸辊各端的作用力传感器或测压元件104的独立电信号，来组合表明感知到的来自各铸辊的各端的独立电信号。替代地或者额外地，控制***可以能够组合来自一个铸辊一端的作用力传感器或测压元件104的电信号与来自另一铸辊相应端的电信号。

通常，来自一个铸辊两端的作用力传感器或测压元件的电信号将通过信号综合得以组合，以提供表明该铸辊的总作用力的组合电信号。然而，可预期可使用各种控制算法，例如，包括但不局限于：

·可通过信号平均来组合一个铸辊两端的作用力传感器的电信号，以提供表明该铸辊各端施加的平均作用力的组合电信号。

·可通过信号综合来组合一个铸辊两端的作用力传感器的电信号，以提供表明该铸辊施加的总作用力的组合电信号。

·可通过信号差分组合表明一个铸辊施加的总作用力的总和电信号与表明另一铸辊施加的总作用力的总和电信号，以提供表明两铸辊施加的作用力之间的差异的组合电信号。

·可通过信号综合组合表明一个铸辊施加的总作用力的总和电信号与表明另一铸辊施加的总作用力的总和电信号，以提供表明带材所施加的总作用力的组合电信号。

·可通过信号差分组合一个铸辊一端的电信号与另一铸辊相应端的电信号，以提供表明在铸辊一端由铸辊施加的作用力之间的差异的组合电信号。

·可通过信号差分组合同一铸辊或不同铸辊上的两个作用力传感器的电信号，以提供表明在两个作用力传感器位置所施加的作用力之间的差异的组合电信号。

通过独立地控制各铸辊的位置，铸辊之间的辊隙18能够按需要相对于金属供给嘴17定位。过去，当一个铸辊保持为抵靠可调节止动件时，该铸辊相对于金属供给嘴17的位置是固定的。在该情况下，随着带材厚度的增加，铸池高度对各铸辊而言是不同的。在本公开中，控制***能够独立地移动两个铸辊。控制***能够通过移动两个铸辊，使致动器100相对于金属供给嘴17移动辊隙18的位置。

虽然通过附图和以上描述具体图示和描述了本发明，但是它们应看作示例性的而非限制性的，可理解的是，示出的只是优选实施例，落在本发明精神内的所有变型和修改均希能得到保护。

Claims (40)

1.一种用于连续铸造金属带材的设备，包括：

(a)一对可相对旋转的铸辊，这对铸辊的铸造表面横向定位成在其间形成辊隙，通过该辊隙能够铸造薄铸带，并且熔融金属的铸池能够形成在辊隙上，并被支承在辊隙上方的铸造表面上；

(b)至少一个致动器，能够按需要使各铸辊独立地横向移动趋近和离开给定的基准位置；

(c)位置传感器，能够感知铸辊相对于给定基准位置的位置，并生成表明各铸辊相对于给定基准位置的位置的电信号；和

(d)控制***，能够接收表明各铸辊位置的电信号，并使致动器移动铸辊到用于铸造金属带材的相对于给定基准位置的期望位置。

2.如权利要求1所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，

设置有独立的致动器，以便能够按需要相对于给定基准位置独立地移动各铸辊的各端。

3.如权利要求1或2所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，

致动器从由伺服机构、液压机构、气动机构、旋转致动器和磁致伸缩致动器构成的组中选择，并能够独立地移动铸辊，以改变各铸辊与给定的基准位置之间的距离。

4.如上述权利要求中任一项所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，还包括：

作用力传感器，能够感知施加于辊隙附近的带材上的作用力，并生成表明施加于带材上的作用力的电信号；并且

所述控制***能够接收表明感知到的施加于带材上的作用力的电信号，并使至少一个致动器根据感知到的施加于带材上的作用力独立地移动铸辊。

5.如上述权利要求中任一项所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，设置有独立的位置传感器，以便能够在各铸辊的各端独立地感知铸辊相对于给定基准位置的位置。

6.如权利要求5所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，在各铸辊的各端设置独立的致动器，能够按需要在各铸辊的各端独立地改变铸辊之间的距离。

7.如权利要求5或6所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，还包括：

作用力传感器，位于各铸辊的各端，能够感知施加于辊隙附近的带材上的作用力，并生成表明感知到的施加于带材上的作用力的电信号；并且

所述控制***能够接收表明感知到的施加于带材上的作用力的电信号，并按需要根据感知到的施加于带材上的作用力，在各铸辊各端使致动器移动。

8.如权利要求7所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，

所述控制***能够接收并组合表明从各铸辊各端感知到的施加于带材上的作用力的独立电信号，并按需要根据组合的电信号，使致动器改变铸辊的位置。

9.如权利要求7所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，

所述控制***能够接收表明感知到的施加于带材上的作用力的电信号，并组合来自一个铸辊一端的电信号与来自另一铸辊相应端的电信号，并按需要根据组合的电信号，使致动器改变铸辊的位置。

10.如权利要求5或6所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，

作用力传感器，位于各铸辊的各端，能够感知施加于辊隙附近的带材上的作用力，并生成表明感知到的施加于带材上的作用力的电信号；并且

所述控制***能够接收表明从各铸辊各端感知到的施加于带材上的作用力的独立电信号，并按需要根据电信号，使各致动器改变铸辊各端与给定的基准位置之间的距离。

11.如权利要求10所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，

所述控制***能够接收并组合表明从各铸辊各端感知到的施加于带材上的作用力的独立电信号，并按需要根据组合的电信号，使致动器独立地改变各铸辊各端的位置。

12.如权利要求10所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，

所述控制***能够接收表明感知到的施加于带材上的作用力的电信号，并组合来自一个铸辊一端的电信号与来自另一铸辊相应端的电信号，并按需要根据组合的电信号，使致动器独立地改变各铸辊各端的位置。

13.如上述权利要求中任一项所述的用于连续铸造带材的设备，其中，还包括：

轮廓传感器，位于辊隙的下游，能够沿带材宽度在多个位置感知带材厚度轮廓，并生成表明辊隙下游的带材厚度轮廓的电信号；并且

控制***能够处理表明带材厚度轮廓的电信号，并根据电信号，使至少一个致动器移动铸辊，并进一步控制铸带的厚度轮廓。

14.一种用于连续铸造金属带材的设备，包括：

(a)一对可相对旋转的铸辊，这对铸辊的铸造表面横向定位成在其间形成辊隙，通过该辊隙能够铸造薄铸带，并且熔融金属的铸池能够形成在辊隙上，并被支承在辊隙上方的铸造表面上；

(b)这对铸辊安装在辊箱中；

(c)至少一个致动器，能够按需要使辊箱中的各铸辊独立地横向移动趋近和离开给定的基准位置；

(d)位置传感器，能够感知铸辊相对于给定基准位置的位置，并生成表明各铸辊相对于给定基准位置的位置的电信号；和

(e)控制***，能够接收表明铸辊位置的电信号，并使致动器移动辊箱上的铸辊到用于铸造金属带材的相对于给定基准位置的期望位置。

15.如权利要求14所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，设置有独立的致动器，以便能够按需要相对于给定基准位置独立地移动各铸辊的各端。

16.如权利要求14或15所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，

致动器从由伺服机构、液压机构、气动机构、旋转致动器和磁致伸缩致动器构成的组中选择，并能够移动铸辊，以独立地改变各铸辊与给定的基准位置之间的距离。

17.如权利要求14～16中任一项所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，还包括：

作用力传感器，位于各铸辊的各端，能够感知施加于辊隙附近的带材上的作用力，并生成表明施加于带材上的作用力的电信号；并且

所述控制***能够接收表明施加于带材上的作用力的电信号，并按需要根据感知到的施加于带材上的作用力，使一个或多个致动器移动铸辊。

18.如权利要求14～17中任一项所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，设置有独立的位置传感器，以便能够在各铸辊的各端独立地感知铸辊相对于给定基准位置的位置。

19.如权利要求18所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，

在各铸辊的各端设置独立的致动器，能够按需要在各铸辊的各端独立地改变铸辊之间的距离。

20.如权利要求17所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，

所述控制***能够接收并组合表明从各铸辊各端感知到的施加于带材上的作用力的独立电信号，并根据组合的电信号，使一个或多个致动器改变铸辊的位置。

21.如权利要求14～16中任一项所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，还包括：

作用力传感器，位于各铸辊的各端，能够感知施加于辊隙附近的带材上的作用力，并生成表明感知到的施加于带材上的作用力的电信号；并且

所述控制***能够接收表明从各铸辊各端感知到的施加于带材上的作用力的独立电信号，并按需要根据电信号，使各致动器改变铸辊各端与给定的基准位置之间的距离。

22.如权利要求21所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，

所述控制***能够接收并组合表明从各辊各端感知到的施加于带材上的作用力的独立电信号，并根据组合的电信号，使一个或多个致动器独立地改变各铸辊各端的位置。

23.如权利要求15所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，

所述控制***能够接收并组合表明各辊的各端相对于给定基准位置的位置的独立电信号，并根据组合的电信号，使一个或多个致动器独立地改变各铸辊各端的位置。

24.如权利要求14～23中任一项所述的用于连续铸造金属带材的设备，其中，

致动器与辊箱是可分离的，以便能在不拆卸致动器的情况下，换出铸辊。

25.如权利要求24所述的用于连续铸造带材的设备，其中，还包括：

轮廓传感器，位于辊隙的下游，能够沿带材宽度在多个位置感知带材厚度轮廓，并生成表明辊隙下游的带材厚度轮廓的电信号；并且

控制***能够处理表明带材厚度轮廓的电信号，并根据电信号，使至少一个致动器移动铸辊，并进一步控制铸带的厚度轮廓。

26.一种连续铸造金属带材的方法，包括：

(a)组装一对可相对旋转的铸辊，这对铸辊的铸造表面横向定位成在其间形成辊隙，通过该辊隙能够铸造薄铸带，并且熔融金属的铸池能够形成在辊隙上，并被支承在辊隙上方的铸造表面上；

(b)感知铸辊相对于给定基准位置的位置，并生成表明各铸辊相对于给定基准位置的位置的电信号；

(c)根据表明铸辊位置的电信号来控制各铸辊的位置；以及

(d)按需要独立地移动各铸辊，以趋近和离开给定的基准位置。

27.如权利要求26所述的连续铸造金属带材的方法，其中，还包括以下步骤：相对于给定的基准位置独立地移动各铸辊的各端。

28.如权利要求26或27所述的连续铸造金属带材的方法，其中，还包括以下步骤：

感知施加于辊隙附近的带材上的作用力，并生成表明施加于带材上的作用力的电信号；以及

根据表明施加于带材上的作用力的电信号，使一个或多个致动器移动铸辊，以按需要改变铸辊与给定的基准位置之间的距离。

29.如权利要求28所述的连续铸造金属带材的方法，其中，

对各铸辊的位置的控制包括：接收并组合表明从各铸辊各端感知到的施加于带材上的作用力的独立电信号，并根据组合的电信号，使一个或多个致动器改变铸辊的位置。

30.如权利要求26或27所述的连续铸造金属带材的方法，其中：

感知步骤是通过位于各铸辊各端的位置传感器进行的；并且

移动步骤是通过致动器按需要相对于给定的基准位置移动各铸辊的各端来进行的。

31.如权利要求30所述的连续铸造金属带材的方法，其中，移动步骤是通过按需要独立地在各铸辊的各端改变铸辊之间的距离来进行的。

32.如权利要求30所述的连续铸造金属带材的方法，其中，还包括以下步骤：

在各铸辊的各端感知施加于辊隙附近的带材上的作用力，并生成表明施加于带材上的作用力的电信号；以及

根据表明施加于带材上的作用力的电信号，使致动器移动各铸辊的各端，以按需要改变铸辊的各端与给定的基准位置之间的距离。

33.如权利要求32所述的连续铸造金属带材的方法，其中，

对各铸辊的位置的控制包括：接收并组合表明从各铸辊各端感知到的施加于带材上的作用力的独立电信号，并根据组合的电信号，使一个或多个致动器改变铸辊各端的位置。

34.如权利要求26或27所述的连续铸造金属带材的方法，其中，

对各铸辊的位置的控制包括：接收并组合表明各铸辊的各端相对于给定基准位置的位置的电信号，并根据组合的电信号，使一个或多个致动器改变铸辊各端的位置。

35.如权利要求26或27所述的连续铸造金属带材的方法，其中，移动步骤是通过在铸造期间控制辊隙附近的作用力来进行的，该作用力抵抗辊隙间的薄铸带而推压各辊。

36.如权利要求26或27所述的连续铸造带材的方法，其中，还包括以下步骤：

沿带材宽度在多个位置感知辊隙下游的带材厚度轮廓，并生成表明辊隙下游的带材厚度轮廓的电信号；以及

根据所述电信号，移动铸辊，并进一步控制铸带的厚度轮廓。

37.一种连续铸造金属带材的方法，包括：

(a)组装一对可相对旋转的铸辊，这对铸辊的铸造表面横向定位成在其间形成辊隙，通过该辊隙能够铸造薄铸带，并且熔融金属的铸池能够形成在辊隙上，并被支承在辊隙上方的铸造表面上，各铸辊安装在辊箱上，各铸辊安装成在铸造期间能够移动趋近和离开辊隙；

(b)通过致动器独立地移动铸辊，以按需要趋近和离开给定的基准位置；

(c)感知铸辊相对于给定基准位置的位置，并生成表明各铸辊相对于给定基准位置的位置的电信号；以及

(d)根据表明铸辊位置的电信号控制致动器，并移动辊箱上的铸辊到用于铸造金属带材的期望位置。

38.如权利要求37所述的连续铸造金属带材的方法，其中，

移动步骤是通过独立地在各铸辊的各端改变铸辊之间的距离来进行的，或者是

通过在铸造期间控制辊隙附近的作用力来进行的，该作用力抵抗辊隙间的薄铸带而推压各辊。

39.如权利要求37或38所述的连续铸造金属带材的方法，其中，还包括以下步骤：分离辊箱，以便能在不拆卸致动器的情况下，换出铸辊。

40.如权利要求37～39中任一项所述的连续铸造带材的方法，其中，还包括：

沿带材宽度在多个位置感知辊隙下游的带材厚度轮廓，并生成表明辊隙下游的带材厚度轮廓的电信号；以及

按需要根据电信号，使致动器移动铸辊，并进一步控制铸带的厚度轮廓。

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