CN102011810A - 双作用离合器分离杠杆及加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及拖拉机用离合器，具体说是一种双作用离合器分离杠杆，其特征在于由杠杆体连接头组成，杠杆体的一端设有凹槽，连接头经铆钉固定在杠杆体前端的凹槽内，杠杆体的另一端设有限位孔，限位孔内设有限位套，杠杆体中部设的支承孔，工艺步骤为：分离杠体的加工、连接头的加工、组装，本发明将分离杆分解成分离杆体的连接头、限位套三部分，各部件采用不同的材料，大大增加了耐磨性，限位套采用标准件，成本低、性能好，并确保了分离杠杆总成装配的平行及稳定性，该工艺生产出来的产品经实际装车600小时田间作业的可靠性验证，具有质量可靠，具有节省材料、生产效率高、加工精度高、使用寿命长、社会和经济效益明显。

Description

双作用离合器分离杠杆及加工工艺 

技术领域

本发明涉及拖拉机用离合器，具体说是一种使用寿命长的双作用离合器分离杠杆及加工工艺。 

背景技术

目前大型拖拉机双作用离合器总成由离合器盖、主压板、副压板、主从动盘总成、副从动盘总成和分离杠杆组合件组成，分离杠杆组合件又称分离杠杆总成，其中的分离杆为一体式结构，其加工工艺是先采用整体锻造出分离杠杆毛坯，然后经切边、热处理、整形、铣大端双面、铣头部双面、精铣头部、钻限位孔和支承孔、铰限位孔等工序加工而成，在工作过程中，离合器的每次分离时其分离杠杆的头部都要与分离轴承产生磨损，所以他以分离杠杆要求材质耐磨性好、加工精度高，综上所述，现有分离杠杆的不足是浪费材料资源、加工工序繁多、加工费用高、加工精度低、生产效率低、使用寿命短等。 

发明内容

本发明针对现有技术中存在的不足，提出一种节省材料资源、费用低、加工精度高、使用寿命长的双作用离合器分离杠杆及加工工艺。 

本发明可以通过如下措施达到。 

一种双作用离合器分离杠杆，其特征在于由杠杆体、连接头组成，杠杆体的一端设有凹槽，连接头经铆钉固定在杠杆体前端的凹槽内，杠杆体的另一端设有限位孔，限位孔内设有限位套，杠杆体中部设的支承孔。 

本发明所述的双作用离合器分离杠杆的加工工艺，其特征在于杠杆体和连接头采用分体加工，然后铆接而成，步骤为： 

（1）分离杠体的加工：选取45号钢板采用冲模冷冲压成形，再冷冲压冲连接头铆接孔、限位孔和支承孔，然后进行调质热处理，以提高其综合强度，

（2）连接头的加工，

a选用中碳合金钢42CrMo，经原材料切断、冷镦成形、钻孔→淬火（中温盐浴炉中加热到870℃，保温6min，油中冷却，300℃回火，硬度460HV）→半精加工（留0.1-0.15mm余量）→喷砂处理→超音速火焰喷涂（HVOFG）→精磨达到图纸要求，

b表面处理，喷涂前要对喷涂的粉末进行烘干处理，以除粉末中的湿气，基材表面需用丙酮清洗除油净化，进行表面粗糙加工（喷砂），使表面粗糙度Ra3.2-12.5μm，喷砂完毕立即进行火焰喷涂，喷涂前应重点考虑前处理和工艺参数的确定，以保证涂层与基体的结合与质量，采用改制的CP-D_Ⅲ型高能火焰喷枪，氧气和乙炔的压力分别为0.6MPa和0.11MPa，用氩气作为送粉气，喷涂粉末为Fe-Cr-Ni基合金粉末,其主要化学成分(质量分数)为28.0-32.0 Cr、3.1-4.0 B、2.0-3.0 Cu、1.0-1.6 Si、17.0-21.5 Ni、3.3-4.5 Mo、≤0.12 C、≤0.02 S、8.4-11.0 Co，余量Fe，按照HVOF工艺对粉末的要求，所选用的粉末粒径在15-50μm之间，涂层厚度达到200μm，

（3）组装，连接头放入分离杠体的凹槽内，采用铆钉将连接头与分离杆固定连接，将限位套嵌入限位孔内。

本发明将分离杆分解成分离杆体、连接头、限位套三部分，分离杆体采用价格便宜的号钢，连接头采用磨性能好的材料，大大增加了耐磨性，限位套采用标准件，成本低、性能好，并确保了分离杠杆总成装配的平行及稳定性，该工艺生产出来的产品经实际装车600小时田间作业的可靠性验证，具有质量可靠，具有节省材料、生产效率高、加工精度高、使用寿命长、社会和经济效益明显。 

附图说明。 

图1是本发明的一种结构示意图。 

图2是本发明中连接头的结构示意图。 

图3是本发明中限位套的示意图。 

具体实施方式。 

下面结合附图对本发明作进一步描述。 

一种双作用离合器分离杠杆，其特征在于由杠杆体1、连接头2组成，杠杆体1的一端设有凹槽，连接头2经铆钉固定在杠杆体1前端的凹槽内，杠杆体的另一端设有限位孔，限位孔内设有限位套3，杠杆体1中部设的支承孔。 

本发明所述的双作用离合器分离杠杆的加工工艺，其特征在于杠杆体和连接头采用分体加工，然后铆接而成，步骤为： 

（1）分离杠体的加工：选取45号钢板采用冲模冷冲压成形，再冷冲压冲连接头铆接孔、限位孔和支承孔，然后进行调质热处理，以提高其综合强度，

（2）连接头的加工，

a选用中碳合金钢42CrMo，经原材料切断、冷镦成形、钻孔→淬火（中温盐浴炉中加热到870℃，保温6min，油中冷却，300℃回火，硬度460HV）→半精加工（留0.1-0.15mm余量）→喷砂处理→超音速火焰喷涂（HVOFG）→精磨达到图纸要求，

b表面处理，喷涂前要对喷涂的粉末进行烘干处理，以除粉末中的湿气，基材表面需用丙酮清洗除油净化，进行表面粗糙加工（喷砂），使表面粗糙度Ra3.2-12.5μm，喷砂完毕立即进行火焰喷涂，喷涂前应重点考虑前处理和工艺参数的确定，以保证涂层与基体的结合与质量，采用改制的CP-D_Ⅲ型高能火焰喷枪，氧气和乙炔的压力分别为0.6MPa和0.11MPa，用氩气作为送粉气，喷涂粉末为Fe-Cr-Ni基合金粉末,其主要化学成分(质量分数)为28.0-32.0 Cr、3.1-4.0 B、2.0-3.0 Cu、1.0-1.6 Si、17.0-21.5 Ni、3.3-4.5 Mo、≤0.12 C、≤0.02 S、8.4-11.0 Co，余量Fe，按照HVOF工艺对粉末的要求，所选用的粉末粒径在15-50μm之间，涂层厚度达到200μm，

（3）组装，连接头放入分离杠体的凹槽内，采用铆钉将连接头与分离杆固定连接，将限位套嵌入限位孔内。

本发明将分离杆分解成分离杆体的连接头、限位套三部分，分离杆体采用价格宜的号钢，连接头采用磨性能好的材料，通过正交优化处理，确定喷涂距离、送粉气压力、团聚粉预热温度3个工艺参数，设计一个三因素四水平的正交试验，进行正交优化处理，使孔隙率达到最小、显微硬度达到最高，得出喷涂距离为220mm，送粉气压力为0.3MPa，团聚粉预热温度为240℃这个条件可以同时满足使孔隙率达到最小、显微硬度达到最高。涂层内各处的硬度比较均匀，平均为1000HV，大大增加了耐磨性，限位套采用标准件，成本低、性能好，并确保了分离杠杆总成装配的平行及稳定性，该工艺生产出来的产品经实际装车600小时田间作业的可靠性验证，具有质量可靠，具有节省材料、生产效率高、加工精度高、使用寿命长、社会和经济效益明显。 

Claims (2)

1.一种双作用离合器分离杠杆，其特征在于由杠杆体、连接头组成，杠杆体的一端设有凹槽，连接头经铆钉固定在杠杆体前端的凹槽内，杠杆体的另一端设有限位孔，限位孔内设有限位套，杠杆体中部设的支承孔。

2.本发明所述的双作用离合器分离杠杆的加工工艺，其特征在于杠杆体和连接头采用分体加工，然后铆接而成，步骤为：

（1）分离杠体的加工：选取45号钢板采用冲模冷冲压成形，再冷冲压冲连接头铆接孔、限位孔和支承孔，然后进行调质热处理，以提高其综合强度，

（2）连接头的加工，

a选用中碳合金钢42CrMo，经原材料切断、冷镦成形、钻孔→淬火，中温盐浴炉中加热到870℃，保温6min，油中冷却，300℃回火，硬度460HV，→半精加工，留0.1-0.15mm余量）→喷砂处理→超音速火焰喷涂，→精磨达到图纸要求，

b表面处理，喷涂前要对喷涂的粉末进行烘干处理，以除粉末中的湿气，基材表面需用丙酮清洗除油净化，进行表面粗糙加工，使表面粗糙度Ra3.2-12.5μm，喷砂完毕立即进行火焰喷涂，喷涂前应重点考虑前处理和工艺参数的确定，以保证涂层与基体的结合与质量，采用改制的CP-D_Ⅲ型高能火焰喷枪，氧气和乙炔的压力分别为0.6MPa和0.11MPa，用氩气作为送粉气，喷涂粉末为Fe-Cr-Ni基合金粉末,其主要化学成分(质量分数)为28.0-32.0 Cr、3.1-4.0 B、2.0-3.0 Cu、1.0-1.6 Si、17.0-21.5 Ni、3.3-4.5 Mo、≤0.12 C、≤0.02 S、8.4-11.0 Co，余量Fe，按照HVOF工艺对粉末的要求，所选用的粉末粒径在15-50μm之间，涂层厚度达到200μm，

（3）组装，连接头放入分离杠体的凹槽内，采用铆钉将连接头与分离杆固定连接，将限位套嵌入限位孔内。

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