CN102011810A - 双作用离合器分离杠杆及加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及拖拉机用离合器,具体说是一种双作用离合器分离杠杆,其特征在于由杠杆体连接头组成,杠杆体的一端设有凹槽,连接头经铆钉固定在杠杆体前端的凹槽内,杠杆体的另一端设有限位孔,限位孔内设有限位套,杠杆体中部设的支承孔,工艺步骤为:分离杠体的加工、连接头的加工、组装,本发明将分离杆分解成分离杆体的连接头、限位套三部分,各部件采用不同的材料,大大增加了耐磨性,限位套采用标准件,成本低、性能好,并确保了分离杠杆总成装配的平行及稳定性,该工艺生产出来的产品经实际装车600小时田间作业的可靠性验证,具有质量可靠,具有节省材料、生产效率高、加工精度高、使用寿命长、社会和经济效益明显。
Description
技术领域
本发明涉及拖拉机用离合器,具体说是一种使用寿命长的双作用离合器分离杠杆及加工工艺。
背景技术
目前大型拖拉机双作用离合器总成由离合器盖、主压板、副压板、主从动盘总成、副从动盘总成和分离杠杆组合件组成,分离杠杆组合件又称分离杠杆总成,其中的分离杆为一体式结构,其加工工艺是先采用整体锻造出分离杠杆毛坯,然后经切边、热处理、整形、铣大端双面、铣头部双面、精铣头部、钻限位孔和支承孔、铰限位孔等工序加工而成,在工作过程中,离合器的每次分离时其分离杠杆的头部都要与分离轴承产生磨损,所以他以分离杠杆要求材质耐磨性好、加工精度高,综上所述,现有分离杠杆的不足是浪费材料资源、加工工序繁多、加工费用高、加工精度低、生产效率低、使用寿命短等。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的不足,提出一种节省材料资源、费用低、加工精度高、使用寿命长的双作用离合器分离杠杆及加工工艺。
本发明可以通过如下措施达到。
一种双作用离合器分离杠杆,其特征在于由杠杆体、连接头组成,杠杆体的一端设有凹槽,连接头经铆钉固定在杠杆体前端的凹槽内,杠杆体的另一端设有限位孔,限位孔内设有限位套,杠杆体中部设的支承孔。
本发明所述的双作用离合器分离杠杆的加工工艺,其特征在于杠杆体和连接头采用分体加工,然后铆接而成,步骤为:
(1)分离杠体的加工:选取45号钢板采用冲模冷冲压成形,再冷冲压冲连接头铆接孔、限位孔和支承孔,然后进行调质热处理,以提高其综合强度,
(2)连接头的加工,
a选用中碳合金钢42CrMo,经原材料切断、冷镦成形、钻孔→淬火(中温盐浴炉中加热到870℃,保温6min,油中冷却,300℃回火,硬度460HV)→半精加工(留0.1-0.15mm余量)→喷砂处理→超音速火焰喷涂(HVOFG)→精磨达到图纸要求,
b表面处理,喷涂前要对喷涂的粉末进行烘干处理,以除粉末中的湿气,基材表面需用丙酮清洗除油净化,进行表面粗糙加工(喷砂),使表面粗糙度Ra3.2-12.5μm,喷砂完毕立即进行火焰喷涂,喷涂前应重点考虑前处理和工艺参数的确定,以保证涂层与基体的结合与质量,采用改制的CP-DⅢ型高能火焰喷枪,氧气和乙炔的压力分别为0.6MPa和0.11MPa,用氩气作为送粉气,喷涂粉末为Fe-Cr-Ni基合金粉末,其主要化学成分(质量分数)为28.0-32.0 Cr、3.1-4.0 B、2.0-3.0 Cu、1.0-1.6 Si、17.0-21.5 Ni、3.3-4.5 Mo、≤0.12 C、≤0.02 S、8.4-11.0 Co,余量Fe,按照HVOF工艺对粉末的要求,所选用的粉末粒径在15-50μm之间,涂层厚度达到200μm,
(3)组装,连接头放入分离杠体的凹槽内,采用铆钉将连接头与分离杆固定连接,将限位套嵌入限位孔内。
本发明将分离杆分解成分离杆体、连接头、限位套三部分,分离杆体采用价格便宜的号钢,连接头采用磨性能好的材料,大大增加了耐磨性,限位套采用标准件,成本低、性能好,并确保了分离杠杆总成装配的平行及稳定性,该工艺生产出来的产品经实际装车600小时田间作业的可靠性验证,具有质量可靠,具有节省材料、生产效率高、加工精度高、使用寿命长、社会和经济效益明显。
附图说明。
图1是本发明的一种结构示意图。
图2是本发明中连接头的结构示意图。
图3是本发明中限位套的示意图。
具体实施方式。
下面结合附图对本发明作进一步描述。
一种双作用离合器分离杠杆,其特征在于由杠杆体1、连接头2组成,杠杆体1的一端设有凹槽,连接头2经铆钉固定在杠杆体1前端的凹槽内,杠杆体的另一端设有限位孔,限位孔内设有限位套3,杠杆体1中部设的支承孔。
本发明所述的双作用离合器分离杠杆的加工工艺,其特征在于杠杆体和连接头采用分体加工,然后铆接而成,步骤为:
(1)分离杠体的加工:选取45号钢板采用冲模冷冲压成形,再冷冲压冲连接头铆接孔、限位孔和支承孔,然后进行调质热处理,以提高其综合强度,
(2)连接头的加工,
a选用中碳合金钢42CrMo,经原材料切断、冷镦成形、钻孔→淬火(中温盐浴炉中加热到870℃,保温6min,油中冷却,300℃回火,硬度460HV)→半精加工(留0.1-0.15mm余量)→喷砂处理→超音速火焰喷涂(HVOFG)→精磨达到图纸要求,
b表面处理,喷涂前要对喷涂的粉末进行烘干处理,以除粉末中的湿气,基材表面需用丙酮清洗除油净化,进行表面粗糙加工(喷砂),使表面粗糙度Ra3.2-12.5μm,喷砂完毕立即进行火焰喷涂,喷涂前应重点考虑前处理和工艺参数的确定,以保证涂层与基体的结合与质量,采用改制的CP-DⅢ型高能火焰喷枪,氧气和乙炔的压力分别为0.6MPa和0.11MPa,用氩气作为送粉气,喷涂粉末为Fe-Cr-Ni基合金粉末,其主要化学成分(质量分数)为28.0-32.0 Cr、3.1-4.0 B、2.0-3.0 Cu、1.0-1.6 Si、17.0-21.5 Ni、3.3-4.5 Mo、≤0.12 C、≤0.02 S、8.4-11.0 Co,余量Fe,按照HVOF工艺对粉末的要求,所选用的粉末粒径在15-50μm之间,涂层厚度达到200μm,
(3)组装,连接头放入分离杠体的凹槽内,采用铆钉将连接头与分离杆固定连接,将限位套嵌入限位孔内。
本发明将分离杆分解成分离杆体的连接头、限位套三部分,分离杆体采用价格宜的号钢,连接头采用磨性能好的材料,通过正交优化处理,确定喷涂距离、送粉气压力、团聚粉预热温度3个工艺参数,设计一个三因素四水平的正交试验,进行正交优化处理,使孔隙率达到最小、显微硬度达到最高,得出喷涂距离为220mm,送粉气压力为0.3MPa,团聚粉预热温度为240℃这个条件可以同时满足使孔隙率达到最小、显微硬度达到最高。涂层内各处的硬度比较均匀,平均为1000HV,大大增加了耐磨性,限位套采用标准件,成本低、性能好,并确保了分离杠杆总成装配的平行及稳定性,该工艺生产出来的产品经实际装车600小时田间作业的可靠性验证,具有质量可靠,具有节省材料、生产效率高、加工精度高、使用寿命长、社会和经济效益明显。
Claims (2)
1.一种双作用离合器分离杠杆,其特征在于由杠杆体、连接头组成,杠杆体的一端设有凹槽,连接头经铆钉固定在杠杆体前端的凹槽内,杠杆体的另一端设有限位孔,限位孔内设有限位套,杠杆体中部设的支承孔。
2.本发明所述的双作用离合器分离杠杆的加工工艺,其特征在于杠杆体和连接头采用分体加工,然后铆接而成,步骤为:
(1)分离杠体的加工:选取45号钢板采用冲模冷冲压成形,再冷冲压冲连接头铆接孔、限位孔和支承孔,然后进行调质热处理,以提高其综合强度,
(2)连接头的加工,
a选用中碳合金钢42CrMo,经原材料切断、冷镦成形、钻孔→淬火,中温盐浴炉中加热到870℃,保温6min,油中冷却,300℃回火,硬度460HV,→半精加工,留0.1-0.15mm余量)→喷砂处理→超音速火焰喷涂,→精磨达到图纸要求,
b表面处理,喷涂前要对喷涂的粉末进行烘干处理,以除粉末中的湿气,基材表面需用丙酮清洗除油净化,进行表面粗糙加工,使表面粗糙度Ra3.2-12.5μm,喷砂完毕立即进行火焰喷涂,喷涂前应重点考虑前处理和工艺参数的确定,以保证涂层与基体的结合与质量,采用改制的CP-DⅢ型高能火焰喷枪,氧气和乙炔的压力分别为0.6MPa和0.11MPa,用氩气作为送粉气,喷涂粉末为Fe-Cr-Ni基合金粉末,其主要化学成分(质量分数)为28.0-32.0 Cr、3.1-4.0 B、2.0-3.0 Cu、1.0-1.6 Si、17.0-21.5 Ni、3.3-4.5 Mo、≤0.12 C、≤0.02 S、8.4-11.0 Co,余量Fe,按照HVOF工艺对粉末的要求,所选用的粉末粒径在15-50μm之间,涂层厚度达到200μm,
(3)组装,连接头放入分离杠体的凹槽内,采用铆钉将连接头与分离杆固定连接,将限位套嵌入限位孔内。
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