CN101987514A - 机械成型鼓及其反包方法 - Google Patents

Abstract

本发明所述机械成型鼓及其反包方法，设置有针对反包滚轮的弹性复位调节装置，通过弹性地调节反包滚轮作用于胎侧部位的压力，从而有效地减轻胎侧压痕。机械成型鼓主要包括有一中空柱状主轴，在主轴内部设置一个具有左、右旋对称螺纹的滚轴丝杠，沿所述主轴外圆周和垂直中心线对称地套设有锁块组件和指型反包装置。指型反包装置具有相互紧固连接的气缸滑动套和气缸体，以及沿主轴外圆周均匀设置的数个指形反包杆。每一个反包杆的后端部轴设于气缸体的后端，反包杆的前端部设置有反包滚轮。在每一个反包杆的上部设置有一纵向的内凹滑槽，在滑槽内部设置一滑动小车。全部滑动小车均连接同一条涨紧带，涨紧带环绕套设在全部反包杆的外侧。

Description

机械成型鼓及其反包方法

技术领域

本发明涉及一种机械成型鼓及其反包方法，具体地应用于在轮胎成型机上实施胎体组件反包滚压作业，属于橡胶机械领域。

背景技术

在现有半钢轮胎和全钢载重轮胎的制造过程中，装配在轮胎成型机的机械成型鼓主要用于实施内衬层和胎侧胶等胎体组件的贴合和反包。

如公开以下方案的在先申请专利，专利申请号ZL03102556.0，名称为一种自动反包滚压机械成型鼓，其主要包括有反包滚臂弹性胶环、驱动反包滚活塞组件、气缸体套筒、有正、反螺纹的传动轴、空心主传动轴，在气缸体套筒前端装有扇形块组件，在驱动反包滚活塞组件后端对称装有反包滚臂组件，反包滚臂组件后部连结在两侧对称位置的气缸体后端盖处。

结合上述在先申请专利所公开的方案，以及按照后附图1概括地总结出现有机械成型鼓的反包杆结构和反包方法。当完成胎体帘布的贴合和钢丝圈定位时，通过驱动具有左、右旋螺纹的滚轴丝杠(2)，可使得锁块组件(3)和指型反包装置(4)向主轴(1)中心移动。此时，通过向反包杆的气缸体中通入空气以驱动反包杆前端的反包滚轮从胎侧至胎冠进行反包滚压作业。

为避免出现反包滚压的盲区，现有通常的解决措施是调节反包滚轮在胎侧部位的压力，胎侧受到反包滚轮的较大滚压作用就会造成较为明显的压痕。若胎侧部位的滚压作用力较小，又会导致在子口部位留有气泡或是材料打折现象，从而直接影响到滚压反包和胎胚成型的质量，引起轮胎整体制造质量的下降。

发明内容

本发明所述的机械成型鼓及其反包方法，在于解决上述问题而设置有针对反包滚轮的弹性复位调节装置，在滚压反包过程中作用于胎侧部位的压力是动态变化的。

本发明目的在于，通过弹性地调节反包滚轮作用于胎侧部位的压力，从而有效地减轻胎侧压痕，提高反包后胎体组件的外观质量。

另一发明目的是，动态地调节反包滚轮作用于胎侧不同部位的压力，解决胎体组件内部气泡的生成问题，有效地提高滚压、反包以及胎胚成型的质量。

为实现上述发明目的，本发明所述的机械成型鼓主要包括有：

一中空柱状主轴，

在主轴内部设置一个具有左、右旋对称螺纹的滚轴丝杠，

沿所述主轴外圆周和垂直中心线对称地套设有锁块组件和指型反包装置。其中，

指型反包装置，具有相互紧固连接的气缸滑动套和气缸体，以及沿主轴外圆周均匀设置的数个指形反包杆，滚轴丝杠通过销轴和键连接在气缸滑动套的后端。

每一个反包杆的后端部轴设于气缸体的后端，反包杆的前端部设置有反包滚轮。

与现有技术的不同之处在于，在每一个反包杆的上部设置有一纵向的内凹滑槽，在滑槽内部设置一滑动小车。

每一个反包杆上部的滑动小车均连接同一条涨紧带，涨紧带环绕套设在全部反包杆的外侧。

如上述基本方案，当反包杆开始滚压反包作业时，反包滚轮从初始水平位置沿胎侧向胎冠逐渐地向上提升。

此时，滑槽内部的滑动小车向反包杆后端部滑动，由于涨紧带作用于全部反包杆上的向心箍紧力，在这种弹性复位力的一致作用下，反包杆受到朝向后端部的复位拉力。

因此随着反包滚轮的提升，反包滚轮作用在胎侧部位的压力逐渐地减小，能够有效地减轻胎侧出现的压痕。

为进一步优化滑动小车的滑动速度与反包滚轮提升高度之间的协调性，可采取如下改进方案：

在滑槽内部设置一纵向的、连接滑动小车和反包杆的弹簧。

当反包滚轮向上提升时，滑动小车的部分自重可以被弹簧提供的复位弹力进行抵消，因此可以通过选择不同弹性系数的弹簧来调节滑动小车开始滑动的时间，也就是调节反包滚轮在胎侧不同部位压力的时机是可以选择的。

如上述改进方案，有利于本发明适用于不同规格尺寸、或是组件材质的轮胎作业，对于胎体组件的滚压反包作用力进行有目的地、可以量化地调节。

按照上述改进方案，所述的弹簧既可以连接在滑动小车的前端，也可以连接在滑动小车的后端。

为进一步提高针对滑动小车的弹性调节，以及增加分担滑动小车部分自重的能力和手段，可以将滑槽与反包杆之间形成一个10°-30°的夹角。

基于上述针对机械成型鼓的结构改进，本发明还实现了下述反包方法：

在完成胎体组件的贴合和钢丝圈定位以后，通过驱动滚轴丝杠以使锁块组件和指型反包装置向主轴中心移动，通过向气缸体中通入空气以驱动反包杆前端的反包滚轮从胎侧至胎冠进行反包滚压作业。

与现有反包方法的不同之处在于，当反包滚轮提升一段高度后，滑槽内部的滑动小车逐渐地向反包杆的后端部滑动。在涨紧带向心箍紧力的作用下，反包杆受到朝向后端部施加的拉力，反包滚轮作用在胎侧部位的压力逐渐减小。

通过采取上述弹性复位调节装置，可以选择并调整滑动小车开始滑动的时机，也就是调节反包滚轮在胎侧具体部位的滚压压力。

具体地，连接滑动小车和反包杆的弹簧，在滑动小车向反包杆后端部滑动过程中提供弹性复位作用力。

另外，通过将滑槽设置成向前倾斜的结构、以及具体的倾斜角度，也可以起到如上述调节滑动小车开始滑动时机的作用，如滑槽与反包杆之间形成一个10°-30°的夹角。

如上内容，本发明机械成型鼓及其反包方法具有以下优点和有益效果：

1、采取针对反包滚轮的弹性复位调节，在滚压反包过程中作用于胎侧部位的压力动态可变，能够有效地减轻胎侧压痕，提高反包后胎体组件的外观质量。

2、动态地调节反包滚轮作用力，能够解决胎体组件内部的气泡问题，有效地提高滚压反包以及胎胚成型的质量。

3、结构简单易行、并不会增加机械成型鼓的设计和制造成本。

附图说明

现结合附图对本发明做进一步的说明

图1是现有机械成型鼓的操作对照示意图；

图2是本发明所述机械的操作对照示意图；

图3是所述反包杆的结构示意图；

图4是全部反包杆处于初始回缩状态的示意图；

图5是全部反包杆开始提升滚压的示意图；

图6是另一实施例的全部反包杆示意图；

如图1至图6所示，主轴1，法兰盘10，滚轴丝杠2，

锁块组件3，锁块气缸体31，活塞组311，连杆32，锁块33，

指型反包装置4，气缸滑动套41，气缸体42，指形反包杆43，反包滚轮431，滑槽44，滑动小车45，涨紧带46，弹簧47。

具体实施方式

实施例1，如图2至图5所示的机械成型鼓，通过端部的法兰盘10安装在成型机箱的主传动轴上。

机械成型鼓包括一个中空柱状的、在其内部设置有左、右旋滚轴丝杠2的主轴1，沿主轴1外圆周和垂直中心线对称地套设有锁块组件3和指型反包装置4。

具体地，所述的锁块组件3具有设置在气缸滑动套41前端的锁块气缸体31。在锁块气缸体31的内部，相互连接的活塞组311和多组连杆32向上支承连接有多组胎体锁块33。

所述的指型反包装置4，具有相互紧固连接的气缸滑动套41和气缸体42，以及沿主轴1外圆周均匀设置的数个指形反包杆43。

反包杆43的前端部设置有反包滚轮431，反包杆43的后端部轴设于气缸体42的后端。滚轴丝杠2通过销轴和键连接在气缸滑动套41的后端。

在每一个反包杆43的上部设置有一纵向的内凹滑槽44，在滑槽44内部设置一滑动小车45。

所有的滑动小车45均连接同一条涨紧带46，涨紧带46环绕套设在全部反包杆43的外侧。

在滑槽44内部设置一纵向的、连接滑动小车45和反包杆43的弹簧47，弹簧47连接在滑动小车45的后端。

滑槽44与反包杆43形成一个20°的夹角A。

所述机械成型鼓的反包方法是，在完成胎体组件的贴合和钢丝圈定位以后，通过驱动滚轴丝杠以使锁块组件和指型反包装置向主轴中心移动，通过向气缸体中通入空气以驱动反包杆前端的反包滚轮从胎侧至胎冠进行反包滚压作业。

当反包滚轮431提升一段高度后，滑槽内部的滑动小车逐渐地向反包杆的后端部滑动。在涨紧带向心箍紧力的作用下，反包杆受到朝向后端部施加的拉力，反包滚轮作用在胎侧部位的压力逐渐减小。

在滑动小车45向反包杆43的后端部滑动之前和滑动过程中，连接滑动小车45和反包杆43的弹簧47、以及滑槽44与反包杆43形成的20°夹角A，向滑动小车45施加与滑动方向相反的弹性复位作用力。

实施例2，如图6所示的结构与实施例1相比，具有如下区分之处：

在滑槽44内部设置一纵向的、连接滑动小车45和反包杆43的弹簧47，弹簧47连接在滑动小车45的前端。

针对滑动小车45的弹性复位作用力，以及滑动小车45作用于反包杆43的压力调节是相同的，在此不再重复叙述。

如上所述，结合附图中的结构方案，本实施例仅就本发明所述机械成型鼓及其反包方法的优选实施例进行了描述。对于所属领域技术人员来说可以据此得到启示，而直接推导出符合本发明设计构思的其他替代结构，也应属于本发明所述的方案范围。

Claims (8)

1.一种机械成型鼓，包括一中空柱状主轴(1)，在主轴(1)内部设置一个具有左、右旋对称螺纹的滚轴丝杠(2)，沿所述主轴(1)外圆周和垂直中心线对称地套设有锁块组件(3)和指型反包装置(4)，

所述的指型反包装置(4)，具有相互紧固连接的气缸滑动套(41)和气缸体(42)，以及沿主轴(1)外圆周均匀设置的数个指形反包杆(43)，滚轴丝杠(2)通过销轴和键连接在气缸滑动套(41)的后端，

每一个反包杆(43)的后端部轴设于气缸体(42)的后端，反包杆(43)的前端部设置有反包滚轮(431)，其特征在于：

在每一个反包杆(43)的上部设置有一纵向的内凹滑槽(44)，在滑槽(44)内部设置一滑动小车(45)，

每一个反包杆(43)上部的滑动小车(45)均连接同一条涨紧带(46)，涨紧带(46)环绕套设在全部反包杆(43)的外侧。

2.根据权利要求1所述的机械成型鼓，其特征在于：在滑槽(44)内部设置一纵向的、连接滑动小车(45)和反包杆(43)的弹簧(47)。

3.根据权利要求2所述的机械成型鼓，其特征在于：所述的弹簧(47)连接在滑动小车(45)的前端。

4.根据权利要求2所述的机械成型鼓，其特征在于：所述的弹簧(47)连接在滑动小车(45)的后端。

5.根据权利要求1、2、3或4所述的机械成型鼓，其特征在于：所述的滑槽(44)与反包杆(43)形成一个10°-30°的夹角。

6.一种机械成型鼓的反包方法，在完成胎体组件的贴合和钢丝圈定位以后，通过驱动滚轴丝杠(2)以使锁块组件(3)和指型反包装置(4)向主轴(1)中心移动，通过向气缸体(42)中通入空气以驱动反包杆(43)前端的反包滚轮(431)从胎侧至胎冠进行反包滚压作业，其特征在于：

当反包滚轮(431)提升一段高度后，滑槽(44)内部的滑动小车(45)逐渐地向反包杆(43)的后端部滑动，

在涨紧带(46)向心箍紧力的作用下，反包杆(43)受到朝向后端部施加的拉力，反包滚轮(431)作用在胎侧部位的压力逐渐减小。

7.根据权利要求6所述的机械成型鼓的反包方法，其特征在于：连接滑动小车(45)和反包杆(43)的弹簧(47)，在滑动小车(45)向反包杆(43)后端部滑动过程中提供弹性复位作用力。

8.根据权利要求6或7所述的机械成型鼓的反包方法，其特征在于：滑槽(44)与反包杆(43)之间形成一个10°-30°的夹角。

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