CN101972914A - 一种弯制绕曲管的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种管道连接常用配件的制造技术领域，尤其涉及一种利用反变形工艺弯制绕曲管的制造方法。本发明采用了反变形原理，由于压扁工序对折弯部位进行了预变形，使得产品在成型工序变形后，基本对预变形进行了修整。本发明提供了一种工艺简单，填充物取出方便无残留，加工后产品表面饱满，产品合格率高的弯制绕曲管的制造方法；解决了现有技术中存在的工序复杂，所需动力大，产品的填充物有残留，制造成本高的技术问题。

Description

一种弯制绕曲管的制造方法

技术领域

本发明涉及一种管道连接常用配件的制造技术领域，尤其涉及一种利用反变形工艺弯制绕曲管的制造方法。

背景技术

现在很多的管件在管路连接当中，要横跨管路就得依靠横纵直管的重叠来完成，给管路的交叉分布带来很多不便。为了节约管路安装空间，通过绕曲管路解决了上述问题。传统的绕曲管的加工方法是采用灌铅填充，再经过推模进行成型。需要经过下料、熔铅、灌铅、成型、除铅、扩口、割口工序这7道工序，产品表面还需要用酸洗的方式清除管内残留的铅，产品表面有一定程度的皱褶，产品内壁有较严重的拉伤，需后续追加抛光工序，整体合格率不足93％，而且熔铅、灌铅及除铅工艺会对工厂环境造成一定影响。因为在推模时弯折的部分容易变形为扁平状，所以这种工艺为了保证在推模时绕曲管不会变形，在推模前要先在管件内灌铅。但是这种工艺的缺点是需要动力大，而且由于是填充后再推模，那么填充物容易残留在产品内难以清除，不够环保，制造产品的成本比较高，产品表面及内壁有一定程度皱褶和拉痕，外形也不够美观。

发明内容

本发明提供了一种工艺简单，填充物取出方便无残留，加工后产品表面饱满，产品合格率高的弯制绕曲管的制造方法；解决了现有技术中存在的工序复杂，所需动力大，产品的填充物有残留，制造成本高的技术问题。

本发明的上述技术问题是通过下述技术方案解决的：一种弯制绕曲管的制造方法，其特征在于：

第一步，下料，用切割机切割软态管件使得切割下的管件的长度为管件的理论展开长度与加工余量之和，所述的加工余量为理论展开长度的1％～10％；

第二步，整体压扁或者局部压扁，用压扁模具在液压机上将第一步内切割后的圆管整体压成椭圆形状或者将需要弯折的部分压成椭圆形状； 

第三步，成型，用模具将产品成型，将第二步压扁后的管件放入模具，推动模芯将直管的需要弯折的部位顶弯，模芯的运动方向顺着压扁后的管件的长轴方向；

第四步，整形，将第三步形成的管件放入整形模具内，然后利用模芯将整形填充物填充入管件内使管件的表面饱满，同时将管件的两端扩大到承口尺寸，由模具内取出填充有整形填充物的管件，然后将整形填充物由管件内取出；

第五步，割口，用仪表车床将管件两端多余部分割除，使管件的承口长度满足标准要求。

软态管件加工韧性强，做弯管类的管件必须使用软态管，在国家标准GB/T 18033中对软态铜管的定义是硬度为40~75HV/5。管件的理论长度即管件在正常状态下其中心线的长度。第五步内的标准要求是根据客户的要求，铜管件生产采用不同国家标准，有国标、欧标、澳标、美标等，给排水紫铜管件现行国家标准为GB/T 11618-2008。

本发明的绕曲管工艺适用于铜质、铁质和不锈钢等材料的绕曲管的制造。本发明采用了反变形原理，由于压扁工序对折弯部位进行了预变形，使得产品在成型工序变形后，基本对预变形进行了修整，这就是在第三步内需要将管件放置在模具内的角度做了限制，模芯的运动方向是沿着管件的长轴方向，然后再经过整形扩口工序利用填充物对产品内腔进行胀形之后，表面十分饱满，没有褶皱和划痕，不需要对表面进行另外的表面磨光工序。本发明的工序与现有技术的操作工序顺序相反，是先进行推模，然后再利用填充物进行整形，本工序制造的产品由于做过预处理，在弯折部分应力小，强度好，使用寿命长，而且整个工艺简单容易操作。压扁工艺可以采用整体压扁，操作简单方便，稳定性好；也可以根据需要采用局部压扁，降低弯折部分的两侧的管体的变形量，使得后续工艺方便进行。

作为优选，所述的第一步内的加工余量为理论展开长度的2%~4%；所述的第二步内椭圆状圆管的长轴与短轴的比为5:3。根据预变形量和成型工序内的变形量进行补正来调整管件压扁的程度。

作为优选，所述的第三步内的成型模具分为上下模和模芯，首先将模具架好在液压机上，根据绕曲管的高度调整模芯行程，再将压扁后的产品放入下模内，放置时在管件上沾润滑油。不同规格的绕曲管的弯折角度不同，根据弯折的角度调整模芯的行程，放置时加少许的润滑油可以防止管件放置不稳。

作为优选，所述的第四步内的整形填充物为聚氨酯棒，对聚氨酯棒***管件一端进行倒角处理，聚氨酯棒的直径比管件的内孔直径小3％～7％。采用聚氨酯作为填充物避免了产品内壁的拉痕和填充物的残留污染。聚氨酯棒的直径小于管件，可以方便的利用橡胶棒推出产品内的聚氨酯填充块。

因此，本发明的一种弯制绕曲管的制造方法具有下述优点：1、利用反变形原理，先进行预变形，然后在成型工序内将变形进行一定程度的补正，降低了整形工序的难度，提高了产品的合格率；2、经过下料、压扁、成型、整形、割口5个工序完成产品的加工，工艺简单，操作方便，提高了工作效率；3、先成型后整形避免了在管件内残留填充物，环保效果好；4、填充物采用直径小于管件内径，避免了产品内壁的拉痕，产品表面十分饱满，没有褶皱和划痕，不需要另外做表面磨光工序。

附图说明

图1为本发明的第三步的合模示意图。

图2为本发明的第三步的推芯示意图。

图3为本发明的第四步的分解示意图。

具体实施方式

 下面通过实施例，并结合附图，对发明的技术方案作进一步具体的说明。

 实施例：一种弯制绕曲管的制造方法，加工的管件的长度为105mm，弯折段的高度为29mm，此高度为中间顶端到承口中心线的距离，直径为15.88mm，材料厚度为0.9mm。第一步，下料，用切割机将软态紫铜管切割到产品的理论展开长度基础上加2％的余量；第二步，整体压扁，用压扁模具在液压机上将下好料的圆管压成5：3的椭圆形状；如图1和2所示，第三步，成型，利用分为上模1、下模2和模芯3三部分的模具对管件4进行成型工艺，将模具架好在液压机上，根据绕曲管的高度调整好模芯的行程，比如要加工的绕曲管折弯部分的高度为29mm，将模芯3的行程调整到产品能顺利放入整形模腔为止，而成型模腔的大小尺寸完全是按照成品外部尺寸加工的。然后将整体压扁后的管件放置在下模2上，放置时将管件的外表面沾上少许润滑油，同时要保证管件的长轴方向与模芯的运动方向一致，以保证在推芯过程中对上步中的预变形进行一定程度的补正。开启合模键，使上下模合拢（如图内方向A所示），再开启下缸将模芯顶到位（如图内方向B所示），然后退芯，开模，取出管件；如图3所示，第四步，整形，采用具备上模、下模、左扩口模芯6和右扩口模芯7的模具9对管件进行整形，将上下模在40吨位的油压机的上下模板上固定好，然后在管件4内填充φ13.4mm的聚氨酯棒5，棒的直径比管件内径小5％左右，将聚氨酯棒的前端进行倒角，从管件的两端将两段聚氨酯棒放入整形模具的下模腔内，启动液压缸上缸下压合模后，启动液压机侧缸使两端扩口芯子作相对运动，调节好定位，让聚氨酯刚好填满产品内腔，使产品表面饱满，同时将产品的两端利用左右模芯扩大到承口尺寸，取出管件，手持直径小于产品内径的橡胶棒8推出管件内的聚氨酯填充物；第五步，割口，用仪表车床将管件两端多余部分割除，使产品承口长度满足标准要求。

经过本公司反复试验并对比发现，采用传统的灌铅方法生产绕曲管，经过下料、熔铅、灌铅（等冷却）、成型，除铅、扩口、割口工序，7道工序每个班能生产1100件产品。管件表面还需要用酸洗的方式清除管内残留的铅，产品表面有一定程度的皱褶，产品内壁有较严重的拉伤，需后续追加抛光工序，整体合格率不足93%。而且熔铅、灌铅及除铅工艺会对工厂环境会造成一定影响，产品内残留铅块难以完全去除。而采用反变形工艺制造绕曲管，经过下料、压扁、成型、整形和割口工序，5道工序每个班能生产4000件，且产品饱满，表面无皱褶，内壁光滑，整体合格率达到98%以上。从而验证了本方法制造绕曲管工序简单，生产效率高、产品美观、产品合格率高、制造过程环保的优点。现本公司已全面推广使用本方法制造铜质绕曲管。

实施例2：

与实施例1不同的地方在于，本实施例内的第一步，下料，用切割机将软态紫铜管切割到产品的理论展开长度基础上加3％的余量，第二步采用局部压扁，即用压扁模具在液压机上将第一步内切割后的圆管需要进行弯折的部位压成椭圆形状。其余部分与实施例1相同。

Claims (5)

1.一种弯制绕曲管的制造方法，其特征在于：

第一步，下料，用切割机切割软态管件使得切割下的管件的长度为管件的理论展开长度与加工余量之和，所述的加工余量为理论展开长度的1％～10％；

第二步，整体压扁或者局部压扁，用压扁模具在液压机上将第一步内切割后的圆管整体压成椭圆形状或者将需要弯折的部分压成椭圆形状； 

第三步，成型，用模具将产品成型，将第二步压扁后的管件放入模具，推动模芯将直管的需要弯折的部位顶弯，模芯的运动方向顺着压扁后的管件的长轴方向；

第四步，整形，将第三步形成的管件放入整形模具内，然后利用模芯将整形填充物填充入管件内使管件的表面饱满，同时将管件的两端扩大到承口尺寸，由模具内取出填充有整形填充物的管件，然后将整形填充物由管件内取出；

第五步，割口，用仪表车床将管件两端多余部分割除，使管件的承口长度满足标准要求。

2.根据权利要求1所述的一种弯制绕曲管的制造方法，其特征在于：所述的第一步内的加工余量为理论展开长度的2%～4%。

3.根据权利要求1或2所述的一种弯制绕曲管的制造方法，其特征在于：所述的第二步内椭圆状圆管的长轴与短轴的比为5:3。 

4.根据权利要求1或2所述的一种弯制绕曲管的制造方法，其特征在于：所述的第三步内的成型模具分为上下模和模芯，首先将模具架好在液压机上，根据绕曲管的高度调整模芯行程，再将压扁后的产品放入下模上，放置时在管件上沾润滑油。

5.根据权利要求1或2所述的一种弯制绕曲管的制造方法，其特征在于：所述的第四步内的整形填充物为聚氨酯棒，对聚氨酯棒***管件一端进行倒角处理，聚氨酯棒的直径比管件的内孔直径小3％～7％。

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