CN101927301B - 一种变径短管冷压缩口工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种变径短管冷压缩口工艺，其特征是：缩口工艺所用的胎具包括外胎和芯胎，外胎的内壁为异型圆管状，外胎的内壁由直管段和扩口的弧面管段构成；芯胎为圆台形，在芯胎的上圆面的边缘按圆周等距离安装有水平托板；将芯胎放入外胎中，其水平托板托在外胎的边缘，将外胎与液压机油缸杆固定，将金属圆管放入胎具下方，启动液压机将外胎下压，金属圆管被外胎挤压开始变径缩口，当直段的长度达到设计要求时，液压机停止下压，然后退胎。其优点是：工艺简单实用，采用冷压成型技术，节省能源，缩口准确、精度高，成型好。
Description
技术领域
本发明涉及一种变径短管冷压缩口工艺，属于金属管缩口加工领域。
背景技术
变径短管在现实中应用非常广泛，变径短管都是采用直管经缩口加工而成。目前，金属圆管缩口加工方法主要有两种：一种是旋压收口法，另一种是成型模挤压法。无论采用哪种缩口方法，缩口后，金属圆管的小口直径的精度都难以保证，尤其是大口径钢管缩口后，小口侧管口直径及成型都难以满足设计要求，产品率低。为了提高缩口的质量和成品合格率，有人在缩口模具中还嵌入了电加热棒，用来加热缩口管段，以减小缩口时的推力。但加热温度不易控制，同样难以控制小口侧管道壁厚、管口直径及成型，且浪费能源。
发明内容
本发明的目的是提供一种利用简单胎具来完成变径短管缩口的变径短管冷压缩口工艺，该工艺简单实用，缩口过程中无需加热，完全是冷压成型，缩口准确、精度高，成型好。
本发明的目的是由以下方式实现的：
本发明的缩口工艺所用的胎具包括外胎和芯胎，外胎的内壁为异型圆管状，外胎的内壁由直管段和扩口的弧面管段构成，直管段的长度不小于变径短管缩口后的小口口端直管段的设计长度，弧面管段与变径短管缩口后的大口端直管与小口端直管间的过渡段相吻合；芯胎为圆台形，其上圆直径与下圆直径之比为100～101∶99，在芯胎的上圆面的边缘按圆周等距离安装有水平托板；将芯胎放入外胎中，其水平托板托在外胎的边缘，并使芯胎与外胎同心，将外胎与液压机油缸杆固定，将金属圆管放入胎具下方，金属圆管的中心与外胎的中心对正，启动液压机将外胎下压至金属圆管上，芯胎由自身重力作用随外胎同步下移，液压机继续下压，金属圆管被外胎挤压开始变径缩口，当金属圆管的内壁与芯胎接触时，芯胎停止向下移动，而外胎在液压机作用下继续下移，此时金属圆管缩口端的内壁与芯胎接触面逐渐增加形成直段，当直段的长度达到设计要求时，液压机停止下压，然后提升液压机油缸杆，将外胎向上拉起，当外胎上端面与芯胎水平托板接触后，芯胎亦向上升起，同时金属圆管也被提起，此时用锤将金属圆管从胎具中震出，完成退胎，变径短管缩口结束。
本发明的优点是：工艺简单实用，采用冷压成型技术，节省能源，缩口准确、精度高，成型好。
附图说明
图1是本发明的缩口工艺初期的示意图；
图2是图1的俯视图；
图3是本发明的缩口工艺中期的示意图；
图4是本发明的缩口工艺退胎阶段的示意图。
具体实施方式
实施例：
将直径773毫米、壁厚12毫米、长度650毫米的圆钢管缩口至直径720毫米的变径短管。
首先准备胎具，外胎1的内壁为异型圆管状，外胎的内壁由直管段和扩口的弧面管段构成，直管段的长度不小于变径短管缩口后的小口口端直管段的设计长度，直管段的内径大于圆钢管缩口后缩口端的外径，其与缩口端的外径之差小于缩口端外径的设计公差，弧面管段与变径短管缩口后的大口端直管与小口端直管间的过渡段相吻合；芯胎2为圆台形，其上圆直径与下圆直径之比为100～101∶99，其上圆直径小于等于圆钢管缩口端成型后的内径，其与缩口端成型后的内径之差小于缩口端内径的设计公差，在芯胎的上圆面的边缘按圆周等距离安装有水平托板3；然后，将芯胎放入外胎中，其水平托板托在外胎的边缘，并使芯胎与外胎同心，将外胎与液压机油缸杆固定，将金属圆管4放入胎具下方，金属圆管的中心与外胎的中心对正，启动液压机将外胎下压至金属圆管上，芯胎由自身重力作用随外胎同步下移(如图1、图2所示)，液压机继续下压，金属圆管被外胎挤压开始变径缩口，当金属圆管的内壁与芯胎接触时，芯胎停止向下移动，而外胎在液压机作用下继续下移，此时金属圆管缩口端的内壁与芯胎接触面逐渐增加形成直段(如图3所示)，当直段的长度达到设计要求时，液压机停止下压，然后提升液压机油缸杆，将外胎向上拉起，当外胎上端面与芯胎水平托板接触后，芯胎亦向上升起，同时金属圆管也被提起，此时用锤将金属圆管从胎具中震出，完成退胎(如图4所示)，变径短管缩口结束。
Claims (1)
1.一种变径短管冷压缩口工艺，其特征是：缩口工艺所用的胎具包括外胎和芯胎，外胎的内壁为异型圆管状，外胎的内壁由直管段和扩口的弧面管段构成，直管段的长度不小于变径短管缩口后的小口口端直管段的设计长度，弧面管段与变径短管缩口后的大口端直管与小口端直管间的过渡段相吻合；芯胎为圆台形，其上圆直径与下圆直径之比为100～101∶99，在芯胎的上圆面的边缘按圆周等距离安装有水平托板；将芯胎放入外胎中，其水平托板托在外胎的边缘，并使芯胎与外胎同心，将外胎与液压机油缸杆固定，将金属圆管放入胎具下方，金属圆管的中心与外胎的中心对正，启动液压机将外胎下压至金属圆管上，芯胎由自身重力作用随外胎同步下移，液压机继续下压，金属圆管被外胎挤压开始变径缩口，当金属圆管的内壁与芯胎接触时，芯胎停止向下移动，而外胎在液压机作用下继续下移，此时金属圆管缩口端的内壁与芯胎接触面逐渐增加形成直段，当直段的长度达到设计要求时，液压机停止下压，然后提升液压机油缸杆，将外胎向上拉起，当外胎上端面与芯胎水平托板接触后，芯胎亦向上升起，同时金属圆管也被提起，此时用锤将金属圆管从胎具中震出，完成退胎，变径短管缩口结束。
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