CN101907399A - 一种炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙 - Google Patents

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靳艳军
王忠心
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Abstract

本发明公开一种炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙，它是由18～26种不同规格型号的耐火材料制成的中空耐火预制异形块、2种不同规格型号的烧成耐火材料的拉筋砖和圆柱形的塞棒逐层砌筑而成；异形块体在水平面沿长度方向上端面设置凸台、下端面设置凹槽，砌筑时上下层块体对接的平缝为子母口咬合结构；异形块体左右两端沿高度方向设置凹槽，砌筑时左右块体对接的竖缝为双凹槽对接结构；拉筋砖为一字形和中字形；塞棒为圆柱体，沿轴向设置3～5个均匀分布的贯穿径向的挥发通道。本发明的火道墙可以减轻炉体重量、提高火道墙的热敏性，优化焙烧工艺曲线，增加炉体强度，提高炉体使用寿命，减轻工人劳动强度，降低炉子维修成本。

Description

一种炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙
技术领域
本发明涉及电解铝用阳极炭块生产领域的阳极焙烧炉，特别是涉及一种炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙。
背景技术
电解铝用阳极炭块生产领域的焙烧炉料箱是由火道墙和横墙组成的，火道墙脚是阳极焙烧过程中的主要导热体，其焙烧温度一般要超过1200℃甚至更高，目前现有技术的火道墙全部采用实心的异形砖砌筑而成，墙体重量大，炉子的蓄热损失大，严重延滞了炉子升温、冷却的速度，降低了炉子的热敏性，对于焙烧工艺曲线的实现带来了不利影响。
另外，国内外各大阳极生产厂家阳极焙烧炉，为了充分利用料箱中由阳极砖溢出的挥发份，都在火道墙时采用立砌砖缝不打泥浆，留置1～4mm厚的空砖缝，作为挥发通道，依靠火道中的负压，将这些挥发份抽入火道参加燃烧，以减少外加燃料的供入量，但这种火道墙只在卧缝处打泥浆，而立缝处不打泥浆，因此整个火道墙整体观强度不理想，在炉子的高温条件下、在装出炉操作的机械外力作用下，易于整体变形，甚至会引起料箱变形，导致无法实现机械化出炉操作，使火道墙提前报废，增加炉子的维修成本。
发明内容
针对上述缺陷，本发明于提供一种新型的炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙，可以减轻炉体重量、提高火道墙的热敏性，优化焙烧工艺曲线，增加炉体强度，提高炉体使用寿命，减轻工人劳动强度，降低炉子维修成本。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是；一种炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙，它是由18～26种不同规格型号的耐火材料制成的中空预制异形块、2种不同规格型号的烧成耐火材料的拉筋砖和圆柱形的塞棒逐层砌筑而成。
所述的中空预制异形块体在水平面沿长度方向上端面设置凸台、下端面设置凹槽，砌筑时上下层块体对接的平缝为子母口咬合结构；所述的中空预制异形块左右两端沿高度方向设置凹槽，砌筑时左右块体对接的竖缝为双凹槽对接结构。
所述的中空预制异形块体的重量范围为30～180kg。
所述的中空预制异形块体的高度尺寸为300～530mm。
所述的中空预制异形块体的长度尺寸范围为200～1300mm。
所述的中空预制异形块体的厚度范围为90～200mm。
所述的中空预制异形块的空心部分占整个块体体积的20％～30％。
所述的一种拉筋砖为一字形，前后两端的上端面设置凸台，下端面设置凹槽；所述的另一种拉筋砖为中字形，前后两端变窄，变窄的上平面设置凸台，下端面设置凹槽，所述的拉筋砖的凸台与异形块的凹槽相咬合，所述的拉筋砖的凹槽与异形块的凸槽相咬合。
所述的塞棒为圆柱体，沿轴向设置数个均匀分布的贯穿径向的挥发通道，所述的挥发通道的数量为3～5个。
所述的挥发通道的截面形状为矩形、圆形、菱形或多边形。
所述的中空预制异形块所砌成的耐火预制火道墙为6～12层，每层由4～12块中空预制异形块构成，最顶层的异形块预留观火孔，最下层的异形块预留清灰孔，所有的异形块设置4个吊装孔。
沿平缝方向相邻层的中空预制异形块之间嵌入拉筋砖，每一层平缝之间所嵌入的拉筋砖的数量为4～8个，所嵌入的拉筋砖相间分布。
每一层中空预制异形块形成的竖缝和与之相邻的另一层中空预制异形块形成的竖缝错位分布。所述的块体对接竖缝的双凹槽的形状为圆形、梯形或矩形。块体对接竖缝的双凹槽内设置塞棒。
本发明的炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙，具有以下优点：
1、可有效减少焙烧炉的蓄热损失，减轻炉体重量、提高焙烧炉的热敏性、优化焙烧工艺曲线，提高产品质量。
2、所有火道墙异形块体之间的接触面均有火泥浆粘结，提高了火道墙的强度，提高了火道路墙搞高温、搞机械冲击能力，提高火道墙的使用寿命。
3、火道墙上的挥发通道分布均匀，可保证料箱中产生的挥发份顺利的抽入火道中燃烧。
附图说明
图1为本发明炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙的立面结构示意图。
图2为本发明一字形拉筋砖的结构示意图。
图3为本发明中字形拉筋砖的结构示意图。
图4为本发明炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙的竖缝双凹槽的形状示意图。
图5为本发明炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙的平缝子母口的形状示意图。
图6为本发明炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙的塞棒的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1～6所示，本发明的炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙，它是由不同规格型号的中空预制异形块1～20、不同规格型号的烧成耐火材料的拉筋砖21、22和圆柱形的塞棒23逐层砌筑而成。
所述的中空预制异形块1～20的块体在水平面沿长度方向上端面设置凸台、下端面设置凹槽，砌筑时上下层块体对接的平缝为子母口咬合结构；所述的中空预制异形块1～20左右两端沿高度方向设置凹槽，砌筑时左右块体对接的竖缝为双凹槽对接结构。
所述的中空预制异形块块体的重量范围为30～180kg。
所述的中空预制异形块块体的高度尺寸为300～530mm。
所述的中空预制异形块块体的长度尺寸范围为200～1300mm。
所述的中空预制异形块块体的厚度范围为90～200mm。
所述的中空预制异形块的空心部分占整个块体体积的20％～30％
所述的拉筋砖21为一字形，前后两端的上端面设置凸台，下端面设置凹槽；所述的拉筋砖22为“中”字形，前后两端变窄，变窄的上平面设置凸台，下端面设置凹槽，所述的拉筋砖的凸台与异形块的凹槽相咬合，所述的拉筋砖的凹槽与异形块的凸槽相咬合。
所述的塞棒23为圆柱体，沿轴向设置数个均匀分布的贯穿径向的挥发通道26，所述的挥发通道26的数量为3～5个。
所述的挥发通道26的截面形状为矩形、圆形、菱形或多边形。
所述的中空异形块所砌成的耐火预制火道墙为6～12层，每层由4～12块中空预制异形块构成，最顶层的预制异形块预留观火孔25，最下层的中空预制异形块预留清灰孔24，所有的预制异形块设置4个吊装孔。
沿平缝方向相邻层的中空预制异形块之间嵌入拉筋砖，每一层平缝之间所嵌入的拉筋砖的数量为4～8个，所嵌入的拉筋砖相间分布。
每一层中空预制异形块形成的竖缝和与之相邻的另一层中空预制异形块形成的竖缝错位分布。所述的块体对接竖缝的双凹槽的形状为圆形、梯形或矩形。

Claims (10)

1.一种炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙，其特征在于：它是由18～26种不同规格型号的耐火材料制成的中空预制异形块、2种不同规格型号的烧成耐火材料的拉筋砖和圆柱形的塞棒逐层砌筑而成。
2.根据权利要求1所述炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙，其特征在于：所述的中空预制异形块体在水平面沿长度方向上端面设置凸台、下端面设置凹槽，砌筑时上下层块体对接的平缝为子母口咬合结构；所述的中空预制异形块左右两端沿高度方向设置凹槽，砌筑时左右块体对接的竖缝为双凹槽对接结构。
3.根据权利要求1所述炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙，其特征在于：所述的中空预制异形块体的重量范围为30～180kg。
4.根据权利要求1所述炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙，其特征在于：所述的中空预制异形块体的高度尺寸为300～530mm、长度尺寸范围为200～1300mm、厚度范围为90～200mm。
5.根据权利要求1所述炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙，其特征在于：所述的中空预制异形块的空心部分占整个块体体积的20％～30％。
6.根据权利要求1所述炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙，其特征在于：所述的一种拉筋砖为一字形，前后两端的上端面设置凸台，下端面设置凹槽；所述的另一种拉筋砖为中字形，前后两端变窄，变窄的上平面设置凸台，下端面设置凹槽，所述的拉筋砖的凸台与异形块的凹槽相咬合，所述的拉筋砖的凹槽与异形块的凸槽相咬合。
7.根据权利要求1所述炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙，其特征在于：所述的塞棒为圆柱体，沿轴向设置数个均匀分布的贯穿径向的挥发通道，所述的挥发通道的数量为3～5个。
8.根据权利要求1所述炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙，其特征在于：所述的挥发通道的截面形状为矩形、圆形、菱形或多边形。
9.根据权利要求1所述炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙，其特征在于：所述的中空预制异形块所砌成的耐火预制火道墙为6～12层，每层由4～12块中空预制异形块构成，最顶层的中空预制异形块预留观火孔，最下层的中空预制异形块预留清灰孔，所有的中空预制异形块设置4个吊装孔；沿平缝方向相邻层的中空预制异形块之间嵌入拉筋砖，每一层平缝之间所嵌入的拉筋砖的数量为4～8个，所嵌入的拉筋砖相间分布。
10.根据权利要求1所述炭素焙烧炉料箱耐火预制火道墙，其特征在于：每一层中空预制异形块形成的竖缝和与之相邻的另一层中空预制异形块形成的竖缝错位分布。所述的块体对接竖缝的双凹槽的形状为圆形、梯形或矩形。块体对接竖缝的双凹槽内设置塞棒。
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