CN101875103A - 大型90°双承t型球墨铸铁弯管的制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种大型90°双承T型球墨铸铁弯管的制造方法,属于弯管的制造技术领域。工艺步骤为:制作模具、制作砂箱、制作芯盒、制作燕尾槽固定装置、制作芯铁、制作铸字芯盒、运用水玻璃有机脂自硬砂、试压设备产品制作完成后质量检验、涂衬和养生。克服了制作工艺不用工艺孔、工装和模具尺寸不好控制、设备制作难等问题,可以制作大型90°弯管,而且制作过程比较简单,产品质量好,综合合格率高。
Description
技术领域
本发明属于弯管的制造技术领域,特别是涉及一种大型90°双承T型球墨铸铁弯管的制造方法。
背景技术
DN1600×90°双承T型球墨铸铁弯管是与管子配套使用的管件,产品严格按照GB13295-2003(我公司制订的标准)和ISO2531-1998标准,在满足用户合同要求情况下,制造质量标准不低于国家标准进行生产。公司的球墨铸铁管件不仅供应太原引黄工程、武汉排渍工程等国内大型输水工程,还大批出口西班牙、塞浦路斯、柬埔寨、科威特、孟加拉、叙利亚、埃及等78个国家和地区。DN1600×90°双承T型球墨铸铁弯管,公称尺寸为DN1600,接口类型为T型承口,铸件材质为90°球墨铸铁,铸件种类为90°弯管,它起着联接管线,并使管线发生90°的偏转。此管件接口形式和尺寸是我公司自己设计,在国际国内多项工程中使用,管线运行正常。弯管的壁厚按照ISO2531-1998标准中公式计算得到,e=K(0.5+0.001DN),式中:e-标准壁厚,mm;DN-公称直径,mm;K-壁厚级别系数,取一系列整数:7、8、9、10、11、12…,弯管中K取12,计算得到壁厚e为25.2mm。弯管负公差厚度按照ISO2531-1998标准中公式[-(2.3+0.001DN)]计算得到-3.9mm。弯管重量按照BS4772:1989标准设计,Lu为1630mm,计算重量为3683kg;按照GB13295-2003(此标准为新兴铸管集团编写)标准设计,Lu为1290mm,计算重量为2564kg,根据用户需要制作DN1600×90°双承T型球墨铸铁弯管尺寸,此弯管见图1所示。一般企业生产90°弯管规格在DN1200以下,规格超过DN1200以上,受产品工艺、造型工装模具、打压设备和产品综合合格率等条件的限制,大型90°弯管制造将更加困难。
发明内容
本发明的目的在于提供一种大型90°双承T型球墨铸铁弯管的制造方法,克服了制作工艺不用工艺孔、工装和模具尺寸不好控制、设备制作难等问题,可以制作大型90°弯管,而且制作过程比较简单,产品质量好,综合合格率高。
本发明解决其技术问题所采取的技术方案是:
1、制作模具:将型腔外形模、中间模固定在底板模具上;外型模具的形状为k型、T型或插口铁样或木模样,中间模的形状为木模、水泥样或铁样,底板模的形状为木模或铁模样。
2、制作砂箱:上下砂箱采用吃砂量在80-140mm的随型砂箱,上下箱尺寸分别为3450mm×3450mm×1120mm,砂箱由20-30mm的钢板焊接而成,上下砂箱如图3中的10所示。保证随型砂箱与工装之间的吃砂量控制在60-100mm,减少造型时用砂量和保证型砂整体的强度。
3、制作芯盒:芯盒采用钢结构底座和球铁材质(QT420-5)半模基本结构设计,半模的开合采用手摇螺杆装置,半模的定位采用定位销。采用呋喃树脂砂工艺和合适尺寸的芯盒制出承口砂芯,承口连接尺寸直接铸出,不用加工,芯盒制作的承口砂芯见图3中的2所示;
4、制作燕尾槽固定装置:固定装置由厚度为100mm的Q235钢板制作而成,固定装置制作两套,固定装置与芯铁之间的固定方式采用燕尾槽固定,保证固定装置与芯铁之间的装配误差是1-3mm,具体装配联接见图3中6所示;
5、制作芯铁:采用吃砂量在60-120mm的随型芯铁,芯铁由厚度为15-30mm的Q235钢板按照图纸卷焊而成,保证芯铁的随型性,才能保证芯铁两边的吃砂量均匀一致,芯铁上开设Φ10mm的出气孔,制作成90°圆环形状,具体形状见图3中的4所示。
6、制作铸字芯盒:木工制作随型芯盒,把用胶皮刻好的字放入随型芯盒中制出随型树脂砂芯,再放入型腔中造型,铸出铸字漂亮、美观和大方;
7、运用水玻璃有机脂自硬砂(改性水玻璃∶有机脂∶砂=3.0-4.0∶0.5-0.7∶100)工艺生产DN1600×90°双承T型球墨铸铁弯管型砂强度高,弯管外观质量好;
8、试压设备(产品制作完成后质量检验)制作与运用:针对不同的要求采取不同的试压方式,第一单件小批压力等级要求低,生产效率快,见图4;第一批量大压力等级要求高,生产效率快,见图5;每支弯管试验压力1.2Mpa,保压时间为1分钟(ISO2531标准要求试验压力1.0MPa,保压时间为30秒),具体试压过程见图4和5;
9、涂衬和养生。
本发明具有下列优点:1、制做出公称尺寸超过DN1400的90°球墨铸铁弯管;2、掌握了运用水玻璃有机脂自硬砂工艺生产DN1600×90°双承T型球墨铸铁弯管型砂强度高,弯管外观质量好;3、采用上下随型砂箱和随芯芯铁造型和制中间芯,减少吃砂量降低生产成本;4、采用燕尾槽固定装置固定中间芯铁,拆卸方便,提高生产效率,保证中间芯不漂浮,弯管壁厚均匀一致;5、针对不同的要求采取不同的试压方式,第一单件小批压力等级要求低,生产效率快;第一批量大压力等级要求高,生产效率快;6、采用呋喃树脂砂工艺和合适尺寸的芯盒制出承口砂芯,承口连接尺寸直接铸出,不用加工;7、采用合理的涂衬养生工艺,涂衬厚度保证工艺要求,涂衬层结实,不离鼓和脱落;8、采用胶皮刻字放入随型芯盒制出随型砂芯,再放入型腔中,铸出铸字漂亮、美观和大方。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为本发明的DN1600×90°双承T型球墨铸铁弯管示意图。
图2为本发明的生产大口径球墨铸铁管件工艺流程图。
图3为本发明的DN1600×90°双承T型球墨铸铁弯管合箱示意图。其中,砂箱内水玻璃有机酯自硬砂1、承口树脂砂2、芯铁自硬砂3、芯铁4、保温冒口5、2个,燕尾槽固定装置6、浇注***7、2个,承口永久芯铁8、型腔形成弯管9、随型砂箱10。
图4为本发明的大口径球墨铸铁管件试压示意图。其中,楔铁11、试压盖12、进水法兰13、出气法兰14、接管15、连接法兰16、胶皮管17、水压机18、弯管19。
图5为本发明的大口径球墨铸铁管件试压示意图。其中,支柱20、压板21、垫铁22、弯管19、试压工装23、平台24、液压***25。
具体实施方式
本发明包括下列步骤:
1、制作模具:将型腔外形模、中间模固定在底板模具上;外型模具的形状为T型,中间模的形状水泥样,底板模的形状为铁模样。
2、制作砂箱:上下砂箱采用随型砂箱,上下箱尺寸分别为3450mm×3450mm×1120mm,砂箱由20mm的钢板焊接而成,上下砂箱如图3中的10所示。上下砂箱重量各为3吨,保证随型砂箱与工装之间的吃砂量控制在80mm,减少造型时用砂量和保证型砂整体的强度。
3、制作芯盒:芯盒采用钢结构底座和球铁材质(QT420-5)半模基本结构设计,半模的开合采用手摇螺杆装置,半模的定位采用定位销。采用呋喃树脂砂工艺和合适尺寸的芯盒制出承口砂芯,承口连接尺寸直接铸出,不用加工,芯盒制作的承口砂芯见图3中的2所示;
4、制作燕尾槽固定装置:固定装置由厚度为100mm的Q235钢板制作而成,固定装置制作两套,固定装置与芯铁之间的固定方式采用燕尾槽固定,保证装配芯铁不浮起,起到固定芯铁的作用。前端与芯铁固定处的燕尾槽制作非常关键,它保证固定装置与芯铁之间的装配误差是2mm,制作超差需要反复调整,此处还要保证有足够的强度,经过反复使用,不会出现变形、扭曲和断裂等缺陷,否则不易装配,即使装配好后也容易出问题;装配间隙要设置合理,间隙过大,容易滑动,芯铁易漂浮;间隙小,极难装配,装配时间长,浇注完成后,拆卸需要耗费大量时间。具体装配联接见图3中6所示燕尾槽固定装置与中间芯铁之间的燕尾槽相连接。
5、制作芯铁:采用吃砂量在80mm的随型芯铁芯铁,芯铁由厚度为20mm的Q235钢板按照图纸卷焊而成,保证芯铁的随型性,才能保证芯铁两边的吃砂量均匀一致,否则容易造成吃砂量不均现象,容易出现跑铁等问题;芯铁透气性,芯铁上开设Φ10mm的出气孔,保证芯砂中的气体通过芯铁中的透气孔向两边扩散,芯铁上透气孔必须均匀分布,否则容易因为透气性不畅而引起漂芯;芯铁连接性,芯铁两端设置与固定装置联接的燕尾槽,此构想为关键设想,能够起到连接和固定整个芯铁的平衡性,具体形状见图3中的4所示芯铁由厚度为20mm的钢板卷成直径为1440mm的90°圆环,圆环两端焊成十字交叉加强筋,交叉处加工出燕尾槽装置与固定装置好装配。
6、制作铸字芯盒:木工制作随型芯盒,把用胶皮刻好的字放入随型芯盒中制出随型树脂砂芯,再放入型腔中造型,铸出铸字漂亮、美观和大方;
7、运用水玻璃有机脂自硬砂(改性水玻璃∶有机脂∶砂=3.3∶0.6∶100)工艺生产DN1600×90°双承T型球墨铸铁弯管型砂强度高,弯管外观质量好;
8、试压设备制作与运用:针对不同的要求采取不同的试压方式,第一单件小批压力等级要求低,生产效率快,见图4;第一批量大压力等级要求高,生产效率快,见图5;每支弯管试验压力1.2Mpa,保压时间为1分钟(ISO2531标准要求试验压力1.0MPa,保压时间为30秒),具体试压过程见图4和5;
9、涂衬和养生:材料质量要求,水泥:未过期的425#,325#;河砂:粒度在40-70目,含量在80%以上;胶∶聚乙烯醇∶水=1∶20,配成水溶液。胶的熬制,聚乙烯醇干料与水按1∶20的比例放入容器中,将蒸汽管通入加热,待干料完全融化即可使用。河砂筛选,将河砂放入70目的铁筛中进行筛分,把大于70目的粗砂及泥块去掉。料的配比,砂∶水泥∶胶=2∶1∶0.25。底浆配制,水泥用水浸湿,加入适量的胶调成糊状待用。搅料程序,100公斤细砂及50公斤水泥共同加入碾轮机中,持续搅拌2分钟,再加入10公斤的胶继续搅拌3分钟,搅好的料放在固定的容器内,料必须在2小时内用完。涂衬程序,先将管件内壁清理干净,将底浆分两次涂抹在内壁上,把搅好的涂衬料均匀铺开,用工具将其压紧并修抹平整光滑,衬完后将承口清理干净。涂衬厚度检验,在新涂衬的砂浆上***一个钢钉来检查内衬的厚度,或在凝固的砂浆上用非破坏性方法检查内衬的厚度,涂衬厚度符合ISO4179标准要求。养生程序,当温度大于25℃时,水泥内衬完成后静置1.5小时,用专用喷雾器向内衬洒水自然养护,两小时养护一次,养护时间大于六小时;当温度低于25℃时用蒸汽养生,养生时间必须超过两小时,再自然养生四小时。内衬水泥砂浆应符合GB/T17457要求,水泥砂浆内衬在养生28天后的抗压强度应符合GB/T 17671的规定不小于50MPa。
Claims (2)
1.一种大型90°双承T型球墨铸铁弯管的制造方法,其特征在于,工艺步骤为
(1)制作模具:将型腔外形模、中间模固定在底板模具上;外型模具的形状为k型、T型或插口铁样或木模样,中间模的形状为木模、水泥样或铁样,底板模的形状为木模或铁模样;
(2)制作砂箱:上下砂箱采用吃砂量在80-140mm的随型砂箱,上下砂箱保证随型砂箱与工装之间的吃砂量控制在60-100mm,减少造型时用砂量和保证型砂整体的强度;
(3)制作芯盒:芯盒采用钢结构底座和球铁材质半模基本结构设计,半模的开合采用手摇螺杆装置,半模的定位采用定位销;采用呋喃树脂砂工艺和芯盒制出承口砂芯,承口连接尺寸直接铸出;
(4)制作燕尾槽固定装置:固定装置由厚度为100mm的Q235钢板制作而成,固定装置制作两套,固定装置与芯铁之间的固定方式采用燕尾槽固定,保证固定装置与芯铁之间的装配误差是1-3mm;
(5)制作芯铁:采用吃砂量在60-120mm的随型芯铁,芯铁由厚度为15-30mm的Q235钢板按照图纸卷焊而成,保证芯铁的随型性,才能保证芯铁两边的吃砂量均匀一致,芯铁上开设Φ10mm的出气孔,制作成90°圆环形状;
(6)制作铸字芯盒:木工制作随型芯盒,把用胶皮刻好的字放入随型芯盒中制出随型树脂砂芯,再放入型腔中造型;
(7)运用水玻璃有机脂自硬砂工艺生产DN1600×90°双承T型球墨铸铁弯管型砂强度高;
(8)试压设备产品制作完成后质量检验;
(9)涂衬和养生。
2.根据权利要求1所述的制造方法,其特征在于,水玻璃有机脂自硬砂的成分为:改性水玻璃∶有机脂∶砂=3.0-4.0∶0.5-0.7∶100。
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