CN101862782A - 一种变径零件粘弹塑性软模成形方法 - Google Patents
一种变径零件粘弹塑性软模成形方法 Download PDFInfo
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Abstract
一种变径零件粘弹塑性软模成形方法,它涉及一种变径零件软模成形方法。本发明解决了现有的成形方法仅适用于单位长度变径比小的变径零件,质量控制困难,而且成形的变径零件存在的尺寸精度低和制造成本高的问题。本发明的成形步骤为:将筒坯安装在模具的腔内,用下柱塞将筒坯的下端密封;将筒坯内部注满粘弹塑性材料;用上柱塞将筒坯的上端密封,且上柱塞的下端压入筒坯内压实粘弹塑性材料,形成预压力;将模具安装在压力机上;闭合模具,筒坯在其内部的粘弹塑性材料的压力以及上模与下模的压力下与模具型腔贴合成形;开启模具,将成形零件协同其内部的粘弹性材料整体取出;清除成形零件内部的粘弹塑性材料。本发明适用于变径零件的成形。
Description
技术领域
本发明涉及一种变径零件软模成形方法,属于板材成形技术领域。
背景技术
单位长度变径比较大的壳体零件是一种广泛应用于航空、航天和汽车等领域的典型零件,对于这类零件当前的主要成形方法是分体成形,然后组合焊接,零件的尺寸精度受每一分体成形工序的影响,质量控制困难,同时焊缝的存在严重影响了零件的质量和性能,增加了制造成本。随着对变径零件的尺寸精度、表面质量和制造效率等的要求越来越高,现有的成形方法已经无法适应;并且当前的成形方法无法满足其他一次性成形技术(如旋压成形),在成形单位长度变径比较大零件时需多道次进行,对失稳和起皱的控制较为困难;而液压成形中所需控制参数较多,加载路径复杂,内部均匀压力分布不利于壁厚控制,限制了零件单位长度变径比的进一步提高。
所述单位长度变径比是指单位成形长度L上的变化的半径比值(R-r)/L,如图4所示,其中r为筒坯原始半径,R为变径之后筒坯半径,L为变形长度。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有的成形方法仅适用于单位长度变径比小的变径零件,质量控制困难,而且成形的变径零件存在的尺寸精度低和制造成本高的问题,进而提供一种变径零件粘弹塑性软模成形方法。
本发明的一种变径零件粘弹塑性软模成形方法的步骤为:
步骤一:将筒坯的上端安装在上模的腔内,将筒坯的下端安装在下模的腔内,同时采用下柱塞将筒坯的下端密封;
步骤二:将筒坯内部注满粘弹塑性材料;
步骤三:采用上柱塞将筒坯的上端密封,且上柱塞的下端压入筒坯内压实粘弹塑性材料,形成1~3MPa的预压力;
步骤四:将上模和下模安装定位在压力机上,根据压力机的行程确定上模与下模之间的间隙;
步骤五:启动压力机,压力机同时带动上柱塞和上模以0.005m/s的速度向下运动,筒坯和其内部的粘弹塑性材料整体加载,闭合模具,筒坯在其内部的粘弹塑性材料的压力以及上模与下模的压力下与模具型腔贴合成形;
步骤六:压力机带动上柱塞和上模同时向上运动,开启模具,将成形零件协同其内部的粘弹性材料整体取出;
步骤七:清除成形零件内部的粘弹塑性材料。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果:本发明采用了软模成形方法,在室温下成形,通过粘弹塑性材料作为传力介质,可以充分利用其高压下流动性好、半固态介质容易密封的特点,较容易地在型腔内建立成形所需的高压。粘弹塑性材料具有较高的应变速率敏感性,可以在筒坯表面建立非均匀的压力分布,自适应于筒坯变形过程应力的变化,抑制成形过程中有可能出现的起皱。粘弹塑性材料对筒坯存在切向摩擦力,有效地促进了材料向变形较大区域流动,提高成形零件壁厚分布的均匀性,防止局部区域的破裂,提高了变径零件质量。同时由于上模运动,可有效成形出具有较小半径曲面的变径零件。本发明的成形方法成形过程简单,所需压力较小,对成形设备要求不高,需要控制的参数较少,质量得到有效保障。成形的变径零件尺寸精度高、制造成本低。本发明的成形方法提高了单位长度变径比,最终可达到的单位长度变径比为3。
附图说明
图1是变径零件粘弹塑性软模成形的成形初始状态的模具结构的剖视图,图2是变径零件粘弹塑性软模成形的加载状态的模具结构的剖视图,图3是筒坯完全贴模时的模具结构剖视图,图4是单位长度变径比原理图。
具体实施方式
具体实施方式一:结合图1-图3说明本实施方式,本实施方式的一种变径零件粘弹塑性软模成形方法的步骤为:
步骤一:将筒坯2的上端安装在上模3的腔内,将筒坯2的下端安装在下模1的腔内,同时采用下柱塞6将筒坯2的下端密封;
步骤二:将筒坯2内部注满粘弹塑性材料5;
步骤三:采用上柱塞4将筒坯2的上端密封,且上柱塞4的下端压入筒坯2内压实粘弹塑性材料5,形成1~3MPa的预压力;
步骤四:将上模3和下模1安装定位在压力机上,根据压力机的行程确定上模3与下模1之间的间隙;
步骤五:启动压力机,压力机同时带动上柱塞4和上模3以0.005m/s的速度向下运动,筒坯2和其内部的粘弹塑性材料5整体加载,闭合模具,筒坯2在其内部的粘弹塑性材料5的压力以及上模3与下模1的压力下与模具型腔贴合成形;
步骤六:压力机带动上柱塞4和上模3同时向上运动,开启模具,将成形零件协同其内部的粘弹性材料5整体取出;
步骤七:清除成形零件内部的粘弹塑性材料5。
本实施方式的步骤五中根据成形零件的材料和尺寸确定压力机的压力。
具体实施方式二:本实施方式与具体实施方式一不同的是:筒坯2的壁厚为1mm~4mm。成形的变径零件尺寸精度更高。
具体实施方式三:本实施方式与具体实施方式一或二不同的是:步骤二中的粘弹塑性材料5是分子量为400000g/mol~600000g/mol,粘度为10000Pa·s~16000Pa·s的高分子聚合物材料,粘弹塑性材料5的物态为半固态。粘弹塑性材料5的应变速率敏感性更好,更适应于筒坯2变形过程应力的变化,更好的抑制了成形过程中可能出现的起皱。
具体实施方式四:本实施方式与具体实施方式一、二或三不同的是:步骤三中,上柱塞4的下端压入筒坯2内压实粘弹塑性材料5,形成2MPa的预压力。粘弹塑性材料5的应变速率敏感性更好,更适应于筒坯2变形过程应力的变化,更好的抑制了成形过程中可能出现的起皱。
Claims (4)
1.一种变径零件粘弹塑性软模成形方法,其特征在于:成形方法的步骤为:
步骤一:将筒坯(2)的上端安装在上模(3)的腔内,将筒坯(2)的下端安装在下模(1)的腔内,同时采用下柱塞(6)将筒坯(2)的下端密封;
步骤二:将筒坯(2)内部注满粘弹塑性材料(5);
步骤三:采用上柱塞(4)将筒坯(2)的上端密封,且上柱塞(4)的下端压入筒坯(2)内压实粘弹塑性材料(5),形成1~3MPa的预压力;
步骤四:将上模(3)和下模(1)安装定位在压力机上,根据压力机的行程确定上模(3)与下模(1)之间的间隙;
步骤五:启动压力机,压力机同时带动上柱塞(4)和上模(3)以0.005m/s的速度向下运动,筒坯(2)和其内部的粘弹塑性材料(5)整体加载,闭合模具,筒坯(2)在其内部的粘弹塑性材料(5)的压力以及上模(3)与下模(1)的压力下与模具型腔贴合成形;
步骤六:压力机带动上柱塞(4)和上模(3)同时向上运动,开启模具,将成形零件协同其内部的粘弹性材料(5)整体取出;
步骤七:清除成形零件内部的粘弹塑性材料(5)。
2.根据权利要求1所述的一种变径零件粘弹塑性软模成形方法,其特征在于:所述筒坯(2)的壁厚为1mm~4mm。
3.根据权利要求1或2所述的一种变径零件粘弹塑性软模成形方法,其特征在于:所述步骤二中的粘弹塑性材料(5)是分子量为400000g/mol~600000g/mol,粘度为10000Pa·s~16000Pa·s的高分子聚合物材料,粘弹塑性材料(5)的物态为半固态。
4.根据权利要求1或2所述的一种变径零件粘弹塑性软模成形方法,其特征在于:所述步骤三中,上柱塞(4)的下端压入筒坯(2)内压实粘弹塑性材料(5),形成2MPa的预压力。
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