CN101838138B - 透明高档陶瓷泥料及制备其陶瓷制品的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明新型透明高档陶瓷泥料及其陶瓷制品，采用坯、釉原料混合为一体的新型陶瓷泥料，泥料的配方组成为：高岭土：20-30％；长石(钾、钠长石)：10-15％；石英：35-45％；羟基磷酸钙：10-20％；锂辉石：2-3％；滑石：1-3％，在配方中采用羟基磷酸钙代替传统的牛骨灰。本发明生产工艺流程比骨灰瓷生产工艺流程所用工序减少约一半，无需“抛光”工序，减少了粉尘排放；无需“水洗”工序，减少了水资源消耗；无需“干燥”工序，将“二次烧成”改为“一次烧成”工艺，节省了能源，且不要处理废匣。具有产品比用传统方法制造的骨灰瓷透光度更高，生产工序少、能耗低、“三废”少、成本低，可应用于日用瓷、陈设瓷、装饰瓷、灯具陶瓷等行业的特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种陶瓷泥料及其制品，特别是涉及一种新型透明高档陶瓷泥料及其陶瓷制品。
背景技术
迄今为止，陶瓷制品的制造过程中，“制釉、施釉”一直是必不可少的工序。在骨灰瓷的制造中，“骨灰”是陶瓷泥料必不可少的原料之一，成型后，陶瓷坯体必须装入“仿型匣钵”，经“高温素烧”后，通过“检选、抛光、水洗、干燥施釉”等多道工序，再进行“釉烧”，方可生产出陶瓷制品。其生产工序多、能耗高、“三废”多、成本高。
发明内容
本发明的目的是提供一种陶瓷制品高透光度，陶瓷生产工序少、能耗低、“三废”少、成本低的新型透明高档陶瓷泥料及其陶瓷制品。
本发明的技术方案是为：采用坯、釉原料混合为一体的新型陶瓷泥料，泥料的配方组成为：高岭土：20-30％；长石：10-15％；石英：35-45％；羟基磷酸钙：10-20％；锂辉石：2-3％；滑石：1-3％。配方中采用羟基磷酸钙代替传统的牛骨灰。
在本发明的陶瓷生产工艺流程中，将原坯体素烧、釉烧工艺中的“二次烧成”改为坯体“一次烧成”工艺，减除了传统的“抛光”工序、“水洗”工序和“干燥”工序.具体生产工艺流程依次为：按配方配料、球磨、过筛、除铁、压滤、第一次练泥、第二次练泥、成型、装坯以及烧成。
用本发明原料制得的泥料，可以很方便地进行塑型；用该泥料制得的泥浆具有良好的注浆性能，适应注浆成型。本发明坯体烧成工序的氧化气氛烧成温度为1270℃-1310℃。其陶瓷制品的化学成分(重量百分比)为：SiO2：65-75％；Al2O3：8-12％；Fe2O3：0.05-0.30％；CaO：7.5-10.5％；K2O+Na2O：1.5-3％；MgO：0.5-1％；LiO2：0.01-0.50％；P2O5：1-2％。
本发明生产工艺流程比骨灰瓷生产工艺流程所用工序减少约一半，无需“抛光”工序，减少了粉尘排放；无需“水洗”工序，减少了水资源消耗；无需“干燥”工序，将“二次烧成”改为“一次烧成”工艺，节省了能源，且不要处理废匣。具有产品比用传统方法制造的骨灰瓷透光度更高，生产工序少、能耗低、“三废”少、成本低，可应用于日用瓷、陈设瓷、装饰瓷、灯具陶瓷等行业的特点。
下面结合附图和实施例对本发明进行进一步说明。
附图说明
附图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
本发明新型透明高档陶瓷泥料及其陶瓷制品的一种实施例为：
称取高岭土：280kg、钾长石：100kg、钠长石：50kg、石英370kg、羟基磷酸钙155kg、锂辉石20kg、滑石25kg，共计1000kg，精确至1％，将以上原料投入装料量1.0吨球磨机中，(料∶球∶水＝1∶1∶0.8)球磨至细度为万孔筛净余0.5％以下，进行三次过筛除铁，经压滤后的泥饼进行二次练泥(第一次练泥后，也可进行陈腐)，再经塑压成型、干燥制成坯体，再在1270℃-1310℃的氧化气氛中一次烧成新型透明高档陶瓷成品。此陶瓷制品的物理性能经测试为：热稳定性：140℃-20℃水中不裂；釉面硬度≥580kg.f/mm2；白度≥60；透光度：≥45％；光泽度≥85％。此陶瓷制品的化学成分(重量百分比)经测试为：SiO2：69.21％；Al2O3：9.92％；Fe2O3：0.16％；CaO：8.23％；K2O：1.37％；Na2O：1.15％；MgO：0.91％；LiO2：0.02％；P2O5：1.22％；烧失：7.79％。
Claims (2)
1.一种透明高档陶瓷泥料，其特征在于陶瓷泥料的配方组成为：按重量百分比计，高岭土：20-30％；长石：10-15％；石英：35-45％；羟基磷酸钙：10-20％；锂辉石：2-3％；滑石：1-3％。
2.根据权利要求1所述的陶瓷泥料制备陶瓷制品的工艺，其工艺流程依次为按配方配料、球磨、过筛、除铁、压滤、第一次练泥、第二次练泥、成型、装坯以及烧成，其特征在于坯体在1270℃-1310℃的氧化气氛中一次烧成陶瓷成品。
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