CN101829930A - 加工船用发动机缸盖数控机床 - Google Patents

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CN101829930A CN 201010142843 CN201010142843A CN101829930A CN 101829930 A CN101829930 A CN 101829930A CN 201010142843 CN201010142843 CN 201010142843 CN 201010142843 A CN201010142843 A CN 201010142843A CN 101829930 A CN101829930 A CN 101829930A
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Abstract

加工船用发动机缸盖数控机床，包括电气控制***、液压***、排屑及冷却过滤***，其特征在于径向加工单元位于高精度A轴分度夹具的侧面，轴向加工单元位于高精度A轴分度夹具的正对面，通过一套电气控制***、液压***、排屑及冷却过滤***构成一台专用数控机床；径向和轴向加工单元的结构完全相同：Z轴和W轴为互相平行并与地面保持水平的两个沿刀具轴线方向的数控直线轴，X轴平行于地面并与Y轴和Z轴垂直，Y轴垂直于地面并垂直于Z轴和W轴，B轴为数控回转轴，其回转轴线平行于Y轴，夹具固定在A轴上，A轴分度夹具是X轴、Y轴、Z轴、W轴、B轴五个数控轴的方位参照基准轴。本机床可以实现一次装夹，同时完成大重量工件的径向和轴向不同角度和位置的长孔钻削和铣削加工。

Description

加工船用发动机缸盖数控机床
技术领域
本发明涉及机械设备，一种专门加工船用发动机缸盖数控机床。
背景技术
加工船用发动机缸盖涉及车、铣、钻、攻丝等加工工艺。目前国内加工船用发动机缸盖的设备主要为大型车床、大型镗铣床、大型摇臂钻床等。由于船用发动机缸盖重量较大(2000～12000kg)，内部孔系结构复杂，因此采用以上常规机床进行孔系及铣削加工时，工件需要频繁装夹，同时需要大量的复杂夹具，加工精度和效率低下。
发明内容
本发明的目的是提供一种加工船用发动机缸盖数控机床，专门加工大重量的船用发动机缸盖，提高质量和效率。
加工船用发动机缸盖数控机床，包括电气控制***、液压***、排屑及冷却过滤***，其特征在于径向加工单元、轴向加工单元、高精度A轴分度夹具是各自独立的装置，径向加工单元位于高精度A轴分度夹具的侧面，轴向加工单元位于高精度A轴分度夹具的正对面，通过一套电气控制***、液压***、排屑及冷却过滤***将三个装置构成一台专用数控机床；径向加工单元和轴向加工单元的结构完全相同，各有X轴、Y轴、Z轴、W轴、B轴五个数控轴：Z轴和W轴为互相平行并与地面保持水平的两个沿刀具轴线方向的数控直线轴，X轴平行于地面并与Y轴和Z轴垂直，X轴是使径向或轴向加工单元移动的数控直线轴，以实现工件沿床身长度方向不同位置的加工，Y轴垂直于地面并垂直于Z轴和W轴，Y轴是使Z轴上下移动的数控直线轴，以实现工件上下不同位置的加工，B轴为数控回转轴，其回转轴线平行于Y轴，使刀具沿Y轴方向回转，以实现工件不同角度的加工，夹具固定在平行于地面的A轴上，绕A轴旋转，A轴分度夹具是X轴、Y轴、Z轴、W轴、B轴五个数控轴的方位参照基准轴。
本发明机床将高精度A轴分度夹具与两个结构相同的径向加工单元和轴向加工单元通过一套电气控制、液压、排屑及冷却过滤***组合为一体，可以实现一次装夹，同时完成大重量工件的径向和轴向不同角度和位置的深孔钻削和铣削加工。
附图说明
图1是本发明的数控机床坐标轴示意图；
图2是本发明的数控机床主视图；
图3是本发明的数控机床左视图；
图4是本发明的数控机床俯视图；
图5是该数控机床的径向加工单元主视图；
图6是该数控机床的径向加工单元左视图；
图7是该数控机床的径向加工单元俯视图；
图8是该数控机床的轴向加工单元主视图；
图9是该数控机床的轴向加工单元左视图；
图10是该数控机床的轴向加工单元俯视图；
图11是高精度A轴分度夹具装置径向剖视图；
图12是图11的A-A剖视图；
图13是X轴滑台20的主视图；
图14是X轴滑台20的俯视图；
图15是B轴转盘19的主视图；
图16是B轴转盘19的A-A剖视图；
图17是轴向加工单元的主轴及伺服轴驱动控制第一电源连接图；
图18是径向主轴加工单元的主轴及伺服轴控制第二电源连接图；
图19是本机床控制***NC操作及***控制部分示意图；
图20的本机床的加工控制流程图。
具体实施方式
加工船用发动机缸盖数控机床，包括电气控制***2、液压***4、排屑6及冷却过滤***5，从图1-4的整体可见轴向加工单元和径向加工单元的五轴与夹具所固定的A轴之间的关系，其特征在于径向加工单元1、轴向加工单元7、高精度A轴分度夹具3是各自独立的装置，径向加工单元1位于高精度A轴分度夹具3的侧面，轴向加工单元7位于高精度A轴分度夹具3的正对面，通过一套电气控制***2、液压***4、排屑6及冷却过滤***5以及防护围板，见图4，将三个装置构成一台完整的专用数控机床；径向加工单元1和轴向加工单元7的结构完全相同，各有X轴、Y轴、Z轴、W轴、B轴五个数控轴，平行于地面的高精度A轴分度夹具3是X轴、Y轴、Z轴、W轴、B轴五个数控轴的方位参照基准轴。
如图1所示，Z轴和W轴为两个平行并与地面保持水平、沿刀具轴线方向移动的数控直线轴，其中Z轴主要完成钻削和铣削的进给，W轴主要完成深孔钻削时刀具长度和位置的调整。X轴平行于地面并与Y轴和Z轴垂直，X轴是使径向加工单元或轴向加工单元沿床身长度方向移动的数控直线轴，以实现对A轴夹具上工件不同位置的加工。Y轴垂直于地面并垂直于Z轴和W轴，Y轴是使Z轴上下移动的数控直线轴，以实现工件上下不同位置的加工。B轴为数控回转轴，其回转轴线平行于Y轴，使刀具沿Y轴方向回转，以实现工件不同角度的加工。
径向加工单元1和轴向加工单元7的结构完全相同。径向加工单元1的结构如图5-7，该部分结构说明见下述轴向加工单元的图8-10的说明。
轴向加工单元，见图8-10：X轴直线导轨23沿X轴底座24长度方向安装，X轴滑台20通过滑块安装面安装在X轴直线导轨23的滑块上，X轴滑台20上的丝母座与X轴滚珠丝杠21相连，X轴滚珠丝杠21由伺服电机X1驱动，使X轴滑台20沿X轴方向运动。B轴转盘19通过轴承18安装在X轴滑台20的上表面，B轴转盘上安装有小齿轮22，并由伺服电机B1驱动与安装在X轴滑台20上的大齿轮17啮合，使其沿B轴方向回转。W轴滑座15通过与X轴垂直的水平方向W轴直线导轨16安装在B轴转盘19的上表面，Y轴立柱9垂直把合在W轴滑座15上，并由伺服电机通过W轴滚珠丝杠25驱动沿W轴方向运动。Y轴滑板8通过与X轴及地面垂直的Y轴直线导轨11安装在Y轴立柱9上并由伺服电机通过滚珠丝杠10驱动沿Y轴方向运动。Z轴滑板12通过与W轴直线导轨16平行的Z轴直线导轨13安装在Y轴滑板8上并由伺服电机Z1通过Z轴滚珠丝杠14驱动沿Z轴方向运动。
高精度A轴分度夹具的结构，见图11、图12：主要参数相同的长蜗杆轴27和短蜗杆轴34的末端通过固定在变速箱36中部的花键套31同心相向连接，长蜗杆轴27和短蜗杆轴34的另一端通过轴承支撑安装在变速箱36侧壁的安装孔内，两个圆螺母28和圆螺母35安装在两根蜗杆轴的外侧以固定其轴向位置，A轴伺服电机29通过联轴器30与长蜗杆27同心连接，其轴线与主轴42垂直，两个相同的蜗轮26、33以及两个相同的小齿轮分别安装在与主轴42平行的两个小齿轮轴25、32上，并且两个蜗轮26、33分别与长蜗杆轴27和短蜗杆轴34啮合，以上的蜗轮蜗杆结构均置于变速箱36内。主轴42安装在主轴箱37内，大齿轮44装在主轴42末端，同时两个小齿轮轴25、32上的小齿轮与大齿轮44啮合，在主轴42后端直联了一个高精度的角度编码器43。刹车盘40通过刹车盘套41连接在主轴42中部，置于刹车体39的凹槽内，且与主轴42同心，刹车体39安装在主轴箱37上面中部，五个相同的刹车活塞38分别安装在刹车体39上，刹车活塞38与主轴42同轴向。
X轴滑台20的形状见图13、14：X轴滑台20为一扇形圆盘，X轴滑台的上平面为B轴转盘回转时的滑动支撑面，该支撑面分为前后二部分，包含扇形圆心的为前端支撑面，包含外圆的为后端支撑面，中间的凹槽为空刀槽，滑台靠近扇形圆心的部位是B轴回转轴承的安装孔，在扇形滑台上平面的最外端有一阶梯圆弧平面，平面上有安装螺纹孔，用于安装驱动B轴回转的大齿轮，X轴滑台下面两个直线边各有二个凸起的等高平台，用于安装X轴导轨滑块，滑台下面接近一条直边处有安装X轴丝杠的梯形丝母座。
如图15、16所示：B轴转盘19主体为中间凹两长边凸起的不规则长方形结构，一端为半圆形，中部有安装B轴轴承的中心孔；转盘右侧长边一端有形成一体的三角形结构，其三角形底边与长方形结构宽边接续，三角形底边有用于安装B轴伺服电机的孔；转盘的下平面为B轴回转时的滑动接触面，该接触面分为前后二部分，包含B轴回转中心孔的为前端接触面，远离回转中心孔的为后端接触面，中间的凹槽为空刀槽；B轴转盘的两长边分别有二个凸起的等高长方形平面，平面上有安装螺纹孔，用于安装W轴直线导轨。
液压***、排屑及冷却过滤***按机床行业常规技术要求配置，通过管路连接到达各执行元件。
电气控制***主要采用数字控制***用于各加工轴的位置控制，液压***主要用于各旋转数控轴的到位锁紧，排屑及冷却过滤***的设计满足深孔加工刀具的使用要求。
本机床应用数控***进行控制，本数控***采用超高速处理器，用CNC内部高速化的总线，光缆传送高速数字信号，使用最尖端的硬件大幅度提高CNC性能。以纳米级为单位进行的精密计算和最先进的伺服技术，实现高速，高精度的加工。应用伺服驱动电机进行半闭环及全闭环控制。这种控制方式能够实现高精度快速定位，同时更方便与机械调整。中心控制***的PLC输出口，通过驱动继电器的触点分别与相对应的液压回路中换向电磁阀及其它电器件进行连接，实现对液压及冷却***的作业控制。机床中心控制***在MDA或自动状态使用T码为刀具调用指令。机床共有轴向及径向两个加工单元，2个动力主轴，11个伺服轴，M代码控制油缸电磁换向阀的电磁铁，实现油缸运动，G代码为***基本功能指令，控制伺服电机及X、Y、Z、B、W、A轴伺服电机和动力主轴电机，控制伺服轴移动与差补。
轴向加工单元的主轴及伺服轴驱动控制***电器连接见图17。与主板依次相连的是第一电源模块PSM1、主轴模块SPM1、A轴伺服模块SVM1、X1/Y1双轴伺服模块SVM2、B1/W1、双轴伺服模块SVM3、Z1轴伺服模块SVM4。显示器与主板集成在一起，简称NC，CP1A为NC的供电接口，输入DC24V。电源模块PSM1的直流母线接口TB1\TB2，把外部的AC200V转换成DC700V，为各个模块提供电能，CX2A\CX2B为DC24V接口，为各个模块提供控制电源，与断路器相连的接口CX1A\CX1B与主轴模块SPM1连接，接口CX4接急停部件，接口CX3接直流接触器KCC，为电源准备好信号。NC的接口JA41与轴向主轴模块SPM1的接口JA7B相连接，该JA7A端接径向主轴模块SPM2的接口JA7B，作为主轴模块的控制电缆；NC的COP10A-1与轴向伺服模块SVM1的接口COP10B相连，此为光缆，传输指令及数据，并与后面的几个伺服模块SVM2-4的接口COP10B/COP10A依次串连。轴向伺服模块SVM4的COP10A与径向伺服模块SVM5的接口COP10B连接。轴向主轴模块SPM1中主轴电机的动力线接口单元JYA2、主轴电机的速度反馈接口CZ2共同连接第一主轴电机S1；轴向伺服模块SVM1-4中伺服电机的动力线接口JF1/JF2、伺服电机的速度反馈接口CZ2L/CZ2M分别与各自的伺服电机A、伺服电机X1、伺服电机Y1、伺服电机B1、伺服电机W1、伺服电机Z1相连。
径向加工单元的主轴及伺服轴控制***电器连接见图18。径向电源及主轴模块的接线及控制方式与轴向相同。上述模块连接方式同样适用于径向第二电源模块PSM2、主轴模块SPM2及第二主轴电机S2、伺服电机X2/Y2的双轴伺服模块SVM5、伺服电机B2/W2的双轴伺服模块SVM6、伺服电机Z2的轴伺服模块SVM7。另外，由于此机床的轴A、轴B1、轴B2带动负载比较大，在加工、装配精度及运动过程中精度控制很难保证，所以本机床应用了数控***的一个双位置反馈技术，它能同时监控电机编码器及外部编码器的位置进行双重全闭环控制来达到很好的精度。将这三个伺服轴配置角度编码器，见图18中径向伺服模块SVM7的接口COP10B通过光缆连接外编模块：外编模块接口JF101连接A轴角度编码器、接口JF102连接B1轴角度编码器、接口JF103连接B2轴角度编码器。
NC操作及***控制的电器连接见图19：主板的外配手持单元接口JA3，MDI操作面板接口CA55，以太网接口CD38A，用来与外部PC通信。本机床面板上JD1A为I/OLINK接口，I/OLINK用来传输机床输入输出数据，由NC到机床面板、到I/O单元A之后再到I/O单元B连接；I/O单元A、I/O单元B的CP1分别连接电源输入DC24V，各I/O单元的接口CE57、CE56分别连接通过分线器XT11、分线器XT12、分线器XT13、分线器XT14连接***设备液压控制单元、冷却控制单元、排屑及润滑单元及行程开关及检测单元的接口。
本机床的轴向和径向两个加工单元可单独作业，也可以同时加工。见图20的本机床的加工控制流程图：
以轴向加工为例：由NC编制加工程序，程序开始执行，NC发出指令，A轴电机带动卡盘及工件按给定的角度旋转，由A轴角度编码器检测到位精度，当到达指定位置后停止旋转。此时液压单元刹车电磁阀得电抱闸，将工件锁住，同时A轴电机使能释放，以防止电机过热损坏电机。X1轴电机带动X1轴滑台及立柱移动到给定的位置，然后B1轴电机按NC给定的角度带动转盘旋转，B1轴角度编码器检测实际位置，当到达位置后停止旋转。此时液压压板锁死，将B1转盘轴锁住，同时B1电机轴使能释放，以防止电机过热损坏电机。Y1轴电机带动Y1轴滑台移动刀给定的位置。第一主轴电机S1带动钻头即刀具1旋转，第一层轴向进给由W1轴电机带动滑台按给定的位置移动，当到达给定位置之后，Z1轴电机带动Z1轴滑台开始进给轴向切削同时开启冷却水电机，当一个加工孔加工完之后，A轴转位，重复开始的动作加工第二个孔，依次加工完所有需要加工的孔。径向加工单元与轴向加工同理。

Claims (9)

1.加工船用发动机缸盖数控机床，包括电气控制***、液压***、排屑及冷却过滤***，数控***应用一个双位置反馈技术，能同时监控电机编码器及外部编码器的位置进行双重全闭环控制，其特征在于径向加工单元(1)、轴向加工单元(7)、高精度A轴分度夹具(3)是各自独立的装置，径向加工单元(1)位于高精度A轴分度夹具的侧面，轴向加工单元(7)位于高精度A轴分度夹具(3)的正对面，通过一套电气控制***、液压***、排屑及冷却过滤***将三个装置构成一台专用数控机床；径向加工单元(1)和轴向加工单元(7)的结构完全相同，各有X轴、Y轴、Z轴、W轴、B轴五个数控轴：Z轴和W轴为互相平行并与地面保持水平的两个沿刀具轴线方向的数控直线轴，X轴平行于地面并与Y轴和Z轴垂直，X轴是使径向或轴向加工单元沿床身长度方向移动的数控直线轴，以实现A轴夹具上工件不同位置的加工，Y轴垂直于地面并垂直于Z轴和W轴，Y轴是使Z轴上下移动的数控直线轴，以实现对工件上下不同位置的加工，B轴为数控回转轴，其回转轴线平行于Y轴，使刀具沿Y轴方向回转，以实现工件不同角度的加工，夹具固定在平行于地面的A轴上，绕A轴旋转，A轴分度夹具是X轴、Y轴、Z轴、W轴、B轴五个数控轴的方位参照基准轴。
2.根据权利要求1所述的加工船用发动机缸盖数控机床，其特征在于完全相同的径向加工单元(1)或轴向加工单元(7)的结构：X轴直线导轨(23)沿X轴底座(24)长度方向安装，X轴滑台(20)通过滑块安装面安装在X轴直线导轨(23)的滑块上，X轴滑台(20)上的丝母座与X轴滚珠丝杠(21)相连，X轴滚珠丝杠(21)由伺服电机(X1)驱动，使X轴滑台(20)沿X轴方向运动；B轴转盘(19)通过轴承(18)安装在X轴滑台(20)的上表面，B轴转盘上安装有小齿轮(22)，并由伺服电机(B1)驱动与安装在X轴滑台(20)上的大齿轮(17)啮合，使其沿B轴方向回转；W轴滑座(15)通过与X轴垂直的水平方向W轴直线导轨(16)安装在B轴转盘(19)的上表面，Y轴立柱(9)垂直把合在W轴滑座(15)上，并由伺服电机通过W轴滚珠丝杠(25)驱动沿W轴方向运动；Y轴滑板(8)通过与X轴及地面垂直的Y轴直线导轨(11)安装在Y轴立柱(9)上并由伺服电机通过滚珠丝杠(10)驱动沿Y轴方向运动；Z轴滑板(12)通过与W轴直线导轨(16)平行的Z轴直线导轨(13)安装在Y轴滑板(8)上并由伺服电机(Z1)通过Z轴滚珠丝杠(14)驱动沿Z轴方向运动。
3.根据权利要求1所述的加工船用发动机缸盖数控机床，其特征在于高精度A轴分度夹具的结构：主要参数相同的长蜗杆轴(27)和短蜗杆轴(34)的末端通过固定在变速箱(36)中部的花键套(31)同心相向连接，长蜗杆轴(27)和短蜗杆轴(34)的另一端通过轴承支撑安装在变速箱(36)侧壁的安装孔内，两个圆螺母(28、35)安装在两根蜗杆轴的外侧以固定其轴向位置，A轴伺服电机(29)通过联轴器(30)与长蜗杆(27)同心连接，其轴线与主轴(42)垂直，两个相同的蜗轮(26、33)以及两个相同的小齿轮分别安装在与主轴(42)平行的两个小齿轮轴(25、32)上，蜗轮(26、33)分别与长蜗杆轴(27)和短蜗杆轴(34)啮合，以上的蜗轮蜗杆结构均置于变速箱(36)内；主轴(42)安装在主轴箱(37)内，大齿轮(44)装在主轴(42)末端，同时两个小齿轮轴(25、32)上的小齿轮与大齿轮(44)啮合，在主轴(42)后端直联了一个高精度的角度编码器(43)；刹车盘(40)通过刹车盘套(41)连接在主轴(42)中部，置于刹车体(39)的凹槽内，且与主轴(42)同心，刹车体(39)安装在主轴箱(37)上面中部，五个相同的刹车活塞38分别安装在刹车体(39)上，刹车活塞(38)与主轴(42)同轴向。
4.根据权利要求1所述的加工船用发动机缸盖数控机床，其特征在于X轴滑台(20)的形状：X轴滑台(20)为一扇形圆盘，X轴滑台的上平面为B轴转盘回转时的滑动支撑面，该支撑面分为前后二部分，包含扇形圆心的为前端支撑面，包含外圆的为后端支撑面，中间的凹槽为空刀槽，滑台靠近扇形圆心的部位是B轴回转轴承的安装孔，在扇形滑台上平面的最外端有一阶梯圆弧平面，平面上有安装螺纹孔，用于安装驱动B轴回转的大齿轮，X轴滑台下面两个直线边各有二个凸起的等高平台，用于安装X轴导轨滑块，滑台下面接近一条直边处有安装X轴丝杠的梯形丝母座。
5.根据权利要求1所述的加工船用发动机缸盖数控机床，其特征在于B轴转盘(19)主体为中间凹两长边凸起的不规则长方形结构，一端为半圆形，中部有安装B轴轴承的中心孔；转盘右侧长边一端有形成一体的三角形结构，其三角形底边与长方形结构宽边接续，三角形底边有用于安装B轴伺服电机的孔；转盘的下平面为B轴回转时的滑动接触面，该接触面分为前后二部分，包含B轴回转中心孔的为前端接触面，远离回转中心孔的为后端接触面，中间的凹槽为空刀槽；B轴转盘的两长边分别有二个凸起的等高长方形平面，平面上有安装螺纹孔，用于安装W轴直线导轨。
6.根据权利要求1所述的加工船用发动机缸盖数控机床，其特征在于轴向加工单元的主轴及伺服轴驱动控制***电器连接：与主板依次相连的是第一电源模块(PSM1)、主轴模块(SPM1)、A轴伺服模块(SVM1)、伺服电机(X1、Y1)的双轴伺服模块(SVM2)、伺服电机(B1、W1)的双轴伺服模块SVM3、伺服电机(Z1)的轴伺服模块(SVM4)；显示器与主板集成为(NC)，由NC的供电接口CP1A输入DC24V，第一电源模块(PSM1)的直流母线接口(TB1、TB2)，把外部的AC200V转换成DC700V，为各个模块提供电能，DC24V接口(CX2A、CX2B)为各个模块提供控制电源，与断路器相连的接口(CX1A、CX1B)与主轴模块(SPM1)连接，接口(CX4)接急停部件，接口(CX3)接直流接触器(KCC)，为电源准备好信号；(NC)的接口(JA41)与轴向主轴模块(SPM1)的接口(JA7B)相连接，接口(JA7A)端接径向主轴模块(SPM2)的接口(JA7B)，作为主轴模块的控制电缆；(NC)的接口(COP10A-1)与轴向伺服模块(SVM1)的接口(COP10B)相连，此为传输指令及数据的光缆，并与后面的几个伺服模块(SVM2-4)的接口(COP10B、COP10A)依次串连；轴向伺服模块(SVM4)的(COP10A)与径向伺服模块(SVM5)的接口(COP10B)连接，轴向主轴模块(SPM1)中主轴电机的动力线接口单元(JYA2)、主轴电机的速度反馈接口(CZ2)共同连接第一主轴电机(S1)；轴向伺服模块(SVM1-4)中伺服电机的动力线接口(JF1、JF2)、伺服电机的速度反馈接口(CZ2L、CZ2M)分别与各自的伺服电机(A)、伺服电机(X1)、伺服电机(Y1)、伺服电机(B1)、伺服电机(W1)、伺服电机(Z1)相连。
7.根据权利要求4所述的加工船用发动机缸盖数控机床，其特征在于径向加工单元的主轴及伺服轴控制部分电器连接：径向电源及主轴模块的接线及控制方式与轴向相同，上述模块连接方式同样适用于径向第二电源模块(PSM2)、主轴模块(SPM2)及第二主轴电机S2、伺服电机(X2、Y2)的双轴伺服模块(SVM5)、伺服电机(B2、W2)的双轴伺服模块(SVM6)、伺服电机(Z2)的轴伺服模块(SVM7)。
8.根据权利要求5所述的加工船用发动机缸盖数控机床，其特征在于控制***电器连接中径向伺服模块(SVM7)的接口(COP10B)通过光缆连接外编模块：外编模块接口(JF101)连接A轴角度编码器、接口(JF102)连接B)轴角度编码器、接口(JF103)连接B2轴角度编码器。
9.根据权利要求1所述的加工船用发动机缸盖数控机床，其特征在于控制***电器连接中NC操作及***控制部分：主板的外配手持单元接口(JA3)，MDI操作面板接口(CA55)，以太网接口(CD38A)，用来与外部PC通信；本机床面板上(JD1A)为I/OLINK接口，I/OLINK用来传输机床输入输出数据，由NC到机床面板、到I/O单元(A)之后再到I/O单元(B)连接；I/O单元(A)、I/O单元(B)的接口(CP1)分别连接电源输入DC24V，各I/O单元的接口(CE57、CE56)分别连接通过分线器(XT11-XT14)连接***设备液压控制单元、冷却控制单元、排屑及润滑单元及行程开关及检测单元的接口。
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