CN101824564B - 一种钛合金tc4冷轧管及其制备方法 - Google Patents

一种钛合金tc4冷轧管及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101824564B
CN101824564B CN2009100118322A CN200910011832A CN101824564B CN 101824564 B CN101824564 B CN 101824564B CN 2009100118322 A CN2009100118322 A CN 2009100118322A CN 200910011832 A CN200910011832 A CN 200910011832A CN 101824564 B CN101824564 B CN 101824564B
Authority
CN
China
Prior art keywords
rolling
annealing
rolled
tube
cold
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN2009100118322A
Other languages
English (en)
Other versions
CN101824564A (zh
Inventor
张忠世
郭淑君
孙雪梅
张政宏
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Zhong Xin hi tech material Limited by Share Ltd
Original Assignee
DONGGANG CITY DONGFANG HIGH-NEW METAL MATERALS Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by DONGGANG CITY DONGFANG HIGH-NEW METAL MATERALS Co Ltd filed Critical DONGGANG CITY DONGFANG HIGH-NEW METAL MATERALS Co Ltd
Priority to CN2009100118322A priority Critical patent/CN101824564B/zh
Publication of CN101824564A publication Critical patent/CN101824564A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101824564B publication Critical patent/CN101824564B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Landscapes

  • Metal Extraction Processes (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)
  • Lubricants (AREA)

Abstract

本发明涉及钛合金，具体说是一种钛合金TC4冷轧管及其制备，按重量计合金组成为：Ti余量，Al(5.5～6.75)％，V(3.5～4.5)％，Fe≤0.1％，C≤0.1％，N≤0.03％，H≤0.015％，O≤0.15％；其TC4冷轧管规格为外径

Description

一种钛合金TC4冷轧管及其制备方法
技术领域
本发明涉及钛合金管及其制备，具体地说是一种TC4冷轧管及其制备方法。
背景技术
随着钛合金的不断发展，越来越需求高强度、高韧性、耐高温和耐腐蚀的钛合金，尤其是钛合金管材需求越来越多，而钛合金管材的加工难度越来越大，钛合金TC4管材大部分应用于油田、核电站、化工等行业，而现在的钛合金TC4管材通常都是板材卷焊的、棒材掏孔的、斜轧穿孔后外车内铰的，目前国内没有一家能够冷轧出钛合金(TC4)管材的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种适合于现代市场需求的钛合金(TC4)管，此方法冷轧的TC4管材强度高、韧性好、耐高温和耐腐蚀，用上述方法加工的钛合金TC4管其性能中的抗拉强度(Rm)达到895～1300MPa，延伸率8～25％。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种钛合金(TC4)管，按重量百分比计合金组成为：Al(5.5～6.75)％，V(3.5～4.5)％，Fe≤0.1％，C≤0.1％，N≤0.03％，H≤0.015％，O≤0.15％，Ti余量；
一种钛合金(TC4)冷轧管的制备方法，按重量百分比计合金原料组成为：Al(5.5～6.75)％，V(3.5～4.5)％，Ti余量；按常规方法将上述原料加工成的管坯及半成品管，并控制钛合金TC4中Fe≤0.1％，C≤0.1％，N≤0.03％，H≤0.015％，O≤0.15％，然后进行冷轧而成；其TC4冷轧管规格为外径
Figure G2009100118322D00011
10～
Figure G2009100118322D00012
140mm×壁厚0.5～25m(但外径与壁厚之比必须大于2)；
在冷轧此钛合金管材时，管坯或半成品管内外表面添加润滑剂，然后进行轧制，每轧一个道次后必须采用氧化退火，氧化退火温度为600～900℃保温1～3小时，每一个道次轧制变形量为15％～65％，轧制速度为20～90次/分；
在轧制第一个或第二个道次时，进行内铰单边0～0.8mm；在轧制最后1或2个道次前必须碱洗和酸洗或酸洗后水洗将氧化皮及缺陷全部修掉，再进行轧制，轧制道次数为1-16(即轧制道次最少一个道次就出成品，最慢十六个道次出成品)，轧制完成后的成品采用氧化退火或真空退火，氧化退火温度为600～900℃保温1～3小时；真空退火温度为600～900℃保温1～3小时，退火后的成品则要再进行碱洗和酸洗或酸洗后水洗，获得产成品。
此产品钛合金(TC4)冷轧管性能中的抗拉强度(Rm)在正常热处理和固溶时效后可达(895～1300)MPa，延伸率在(8～25)％，其金相组织均匀，可以达到消除应力退火和完全再结晶退火的两种金相组织。此钛合金(TC4)产品冷轧管表面质量好，表面光亮，其表面无褶皱等缺陷。
所述润滑剂为石蜡、二硫化钼或二硫化钼锂基润滑脂。
在冷轧此钛合金管材过程中，所述轧制道次数通常为1-16；也可能为一次，在轧制道次为一个道次就出成品时，首先将管坯或半成品管进行氧化退火，退火温度为600～900℃保温1～3小时，退火后碱洗和酸洗或酸洗后水洗，将氧化皮及缺陷全部修掉，管坯或半成品管内外表面添加润滑剂，然后进行轧制，轧制变形量为15％～65％，轧制速度为20～90次/分；在轧制时，进行内铰单边0～0.8mm；轧制完成后的成品采用氧化退火或真空退火，氧化退火温度为600～900℃保温1～3小时；真空退火温度为600～900℃保温1～3小时；退火后的成品则要再进行碱洗和酸洗或酸洗后水洗，获得产成品。
本发明与现有技术相比，具有如下的有益效果：
1.强度高、耐腐蚀：本发明钛合金TC4冷轧管强度(Rm)(895～1300MPa)比与TC4成份相近的TA18管(620MPa)高，耐腐蚀性也远远超过TA18管。
2.降低成本，缩短生产周期：现有钛合金管生产工艺每道轧制后都要进行真空退火，而本发明的钛合金TC4冷轧管材生产工艺每道轧制后都进行氧化(非真空)退火，这样既降低了电耗成本也缩短了生产周期。
3.成品率高，质量好，性能优：本发明TC4冷轧管比棒材掏孔管成品率高，TC4冷轧管利用穿孔管坯进行轧制，损耗小，成品率高，而棒材掏孔管则需要掏出很多屑废品，损耗大，成品率低，棒材掏孔管只是棒材的质量和性能，而TC4冷轧管是在棒材的基础上进行深加工的，则棒材掏孔管的质量、性能远不及TC4冷轧管的质量、性能。
4.金属内部组织好：本发明采用TC4冷轧管，金属内部组织比穿孔管坯外车内铰管要好的多，TC4冷轧管在加工过程中，要进行氧化退火，可以使晶粒回复原有状态，冷轧时并同时给管子纵向、径向一个均衡力，使管子基体内部晶粒组织致密；而穿孔管坯外车内铰管没有使晶粒回复原有状态，并且只有将其晶粒组织拔长，所以穿孔管坯外车内绞管金属组织没有TC4冷轧管好。
5.使用寿命长：本发明TC4冷轧无缝管先天性组织致密，板材焊接管则在焊缝处组织状态与基体不一致，容易造成疲劳性晶间开裂，所以有TC4冷轧无缝管比板材焊接管使用寿命长。
6.表面质量好：本发明钛合金(TC4)冷轧管比挤压的TC4管内外表面质量要好的多，钛合金(TC4)冷轧管内外表面光亮，且无折皱、划痕等缺陷，而挤压的内外表面则不光亮，有划痕。
7.钛合金(TC4)冷轧管添补了国内空白。
具体实施方式
本发明是通过独特的操作方法和轧制工艺就可以获得新型钛合金TC4冷轧管，下面通过实施例详述本发明。
采用氧化退火冷轧制法：按常规步骤进行，首先用原料海绵钛、钒铝合金、铝进行配料(按重量百分比计Al 6％，V 4％，Ti余量，将原料混合)，挤压电极，焊接电极，装炉熔炼铸锭，扒皮取样分析，控制钛合金TC4中Fe≤0.1％，C≤0.1％，N≤0.03％，H≤0.015％，O≤0.15％，用铸锭锻造棒料(棒坯)，棒料车光下料，用光棒穿孔成管坯或用光棒掏孔挤压成管坯，再将管坯平头，冷轧开坯，去油污，氧化退火，内铰，轧制，修刮，碱洗，酸洗，水洗，精轧，平头，退火，取样分析，定尺下料。
下述实施例中的碱洗配比、酸洗重量配比均为
碱洗液(加热熔化后使用)：[85～95％NaOH+15～5％NaNO3(或KNO3)]
酸洗液：[30～40％HNO3+2～10％HF+余量H2O]
实施例1.
具体制备过程如下：
1.由TC4管坯
Figure G2009100118322D00031
88mm×8.5mm，管坯内表面添加石蜡润滑剂，进行轧制，第一道次轧制变形量为24％，轧制速度30次/分，氧化退火，退火温度800℃保温1.5小时，空冷后修刮缺陷；
2.第一道下来的管坯内表面添加石蜡润滑剂，进行轧制，第二个道次轧制变形量为28％，轧制速度30次/分，单边内铰50道，氧化退火，退火温度800℃保温1.5小时，空冷后修刮缺陷；
3.第二道下来的管坯内表面添加石蜡润滑剂，进行轧制，第三个道次轧制变形量为35％，轧制速度35次/分，轧后两端头各开裂5公分，中间表面质量较好，切端头，氧化退火，退火温度800℃保温1.5小时，空冷后修刮缺陷；
4.第三道下来的管坯内表面添加石蜡润滑剂，进行轧制，第四个道次轧制变形量为15％，轧制成品
Figure G2009100118322D00032
48×5，轧制速度35次/分，氧化退火，退火温度800℃保温1.5小时，空冷，碱洗后酸洗，水洗；
5.成品
Figure G2009100118322D00033
48mm×5mm氧化退火800℃，2小时，空冷，取样分析其性能实测为Rm970MPa，Rp0.2815MPa，A 13.5％；
6.成品
Figure G2009100118322D00034
48mm×5mm真空退火750℃，保温2小时，随炉冷却，取样分析其性能实测为Rm935MPa，Rp0.2820MPa，A 12.5％。
实施例2.
具体制备过程如下：
1.由TC4管坯
Figure G2009100118322D00035
88mm×10mm，管坯内外表面分别添加石蜡、二硫化钼锂基润滑脂润滑剂，进行轧制，第一道次轧制变形量为15％，轧制速度20次/分，单边内铰80道，氧化退火，退火温度600℃保温3小时，空冷后修刮缺陷.
2.第一道下来的管坯内外表面分别添加石蜡、二硫化钼锂基润滑脂润滑剂，进行轧制，第二个道次轧制变形量为38％，轧制速度30次/分，，轧后两端头各开裂6公分，中间表面质量较好，切端头，氧化退火，退火温度600℃保温3小时，空冷后修刮缺陷.
3.第二个道次下来的管坯内外表面分别添加石蜡、二硫化钼锂基润滑脂润滑剂，进行轧制，第三个道次轧制变形量为40％，轧制速度35次/分，氧化退火，退火温度600℃保温3小时，空冷后修刮缺陷.
4.第三个道次下来的管坯内外表面分别添加石蜡、二硫化钼锂基润滑脂润滑剂，进行轧制，第四个道次轧制变形量为17％，轧制成品
Figure G2009100118322D00041
48×5，轧制速度35次/分，氧化退火，退火温度600℃保温3小时，空冷，碱洗、酸洗、水洗.
5.成品
Figure G2009100118322D00042
48mm×5mm氧化退火650℃，2.5小时，空冷，固溶时效后(固溶
840~960℃，29~61秒，空冷或水冷，实效470~570℃，4~8小时，空冷。取样分析其性能实测为Rm1300MPa，Rp0.21198MPa，A 8％；
6.成品
Figure G2009100118322D00043
48mm×5mm真空退火650℃，保温2.5小时，随炉冷却，固溶时效后(固溶840~960℃，29~61秒，空冷或水冷，实效470~570℃，4~8小时，空冷。取样分析其性能实测为Rm1204MPa，Rp0.21100MPa，A 9％。
实施例3.
具体制备过程如下：
1.由TC4管坯88mm×8.5mm，管坯内外表面分别添加二硫化钼润滑剂，进行轧制，第一道次轧制变形量为25％，轧制速度30次/分，氧化退火，退火温度900℃保温1小时，空冷后修刮缺陷.
2.第一个道次下来的管坯内外表面分别添加二硫化钼润滑剂，进行轧制，第二个道次轧制变形量为35％，轧制速度35次/分，单边内铰50道，氧化退火，退火温度900℃保温1小时，空冷后修刮缺陷.
3.第二个道次下来的管坯内外表面分别添加二硫化钼润滑剂，进行轧制，第三个道次轧制变形量为38％，轧制速度35次/分，轧后两端头各开裂6公分，中间表面质量较好，切端头，氧化退火，退火温度900℃保温1小时，空冷后修刮缺陷.
4.第三个道次下来的管坯内外表面分别添加二硫化钼润滑剂，进行轧制，第四个道次轧制变形量为36％，轧制速度45次/分，氧化退火，退火温度900℃保温1小时，空冷，碱洗、酸洗、水洗.
5.第四个道次下来的管坯内外表面添加二硫化钼润滑剂，进行轧制，第五个道次轧制成品38mm×3mm变形量为20％，轧制速度90次/分，氧化退火，退火温度900℃保温1小时，空冷，碱洗、酸洗、水洗.
6.成品
Figure G2009100118322D00046
38mm×3mm氧化退火900℃，1小时，空冷，取样分析其性能实测为Rm895MPa，Rp0.2820MPa，A 25％；
7.成品
Figure G2009100118322D00047
38mm×3mm真空退火900℃，保温1小时，随炉冷却，取样分析其性能实测为Rm900MPa，Rp0.2828MPa，A 23％。
实施例4.
具体制备过程如下：
1.由TC4管坯88mm×8.5mm，管坯外表面添加二硫化钼锂基润滑脂润滑剂，进行轧制，第一道次轧制变形量为15％，轧制速度30次/分，氧化退火，退火温度800℃保温1.5小时，空冷后修刮缺陷.
2.第一个道次下来的管坯外表面添加二硫化钼锂基润滑脂润滑剂，进行轧制，第二个道次轧制变形量为35％，轧制速度35次/分，单边内绞50道，氧化退火，退火温度800℃保温1.5小时，空冷后修刮缺陷.
3.第二个道次下来的管坯外表面添加二硫化钼锂基润滑脂润滑剂，进行轧制，第三个道次轧制变形量为40％，轧制速度35次/分，氧化退火，退火温度800℃保温1.5小时，空冷后修刮缺陷.
4.第三个道次下来的管坯外表面添加二硫化钼锂基润滑脂润滑剂，进行轧制，第四个道次轧制变形量为35％，轧制速度40次/分，氧化退火，退火温度900℃保温1小时，空冷，碱洗、酸洗、水洗.
5.第四个道次下来的管坯外表面添加二硫化钼锂基润滑脂润滑剂，进行轧制，第五个道次轧制成品
Figure G2009100118322D00052
41mm×3mm变形量为15％，轧制速度35次/分，氧化退火，退火温度800℃保温1.5小时，空冷，碱洗、酸洗、水洗.
6.成品
Figure G2009100118322D00053
41mm×3mm氧化退火800℃，1.5小时，空冷，取样分析其性能实测为Rm913MPa，Rp0.2840MPa，A 15.8％；
7.成品41mm×3mm真空退火800℃，保温1.5小时，随炉冷却，取样分析其性能实测为Rm908MPa，Rp0.2828MPa，A 14.5％。
实施例5.
具体制备过程如下：
1.由TC4管坯
Figure G2009100118322D00055
88mm×8.5mm，管坯内表面添加石蜡，管坯外表面二硫化钼锂基润滑脂润滑剂，进行轧制，第一道次轧制变形量为30％，轧制速度30次/分，氧化退火，退火温度750℃保温2小时，空冷后修刮缺陷.
2.第一个道次下来的管坯内表面添加石蜡，管坯外表面二硫化钼锂基润滑脂润滑剂，进行轧制，第二个道次轧制变形量为40％，轧制速度30次/分，单边内铰50道，氧化退火，退火温度750℃保温2小时，空冷后修刮缺陷.
3.第二个道次下来的管坯内表面添加石蜡，管坯外表面二硫化钼锂基润滑脂润滑剂，进行轧制，第三个道次轧制变形量为45％，轧制速度35次/分，氧化退火，退火温度750℃保温2小时，空冷后修刮缺陷.
4.第三个道次下来的管坯内表面添加石蜡，管坯外表面二硫化钼锂基润滑脂润滑剂，进行轧制，第四个道次轧制变形量为50％，轧制速度35次/分，氧化退火，退火温度750℃保温2小时，空冷；
5.第四个道次下来的管坯内表面添加石蜡，管坯外表面二硫化钼锂基润滑脂润滑剂，进行轧制，第五个道次轧制变形量为48％，轧制速度35次/分，氧化退火，退火温度750℃保温2小时，空冷；
6.第五个道次下来的管坯内表面添加石蜡，管坯外表面二硫化钼锂基润滑脂润滑剂，进行轧制，第六个道次轧制变形量为45％，轧制速度40次/分，氧化退火，退火温度750℃保温2小时，空冷；
7.第六个道次下来的管坯内表面添加石蜡，管坯外表面二硫化钼锂基润滑脂润滑剂，进行轧制，第七个道次轧制变形量为40％，轧制速度40次/分，氧化退火，退火温度750℃保温2小时，空冷后修刮缺陷.
8.第七个道次下来的管坯内表面添加石蜡，管坯外表面二硫化钼锂基润滑脂润滑剂，进行轧制，第八个道次轧制成品
Figure G2009100118322D00061
19mm×0.5mm变形量为30％，轧制速度35次/分，氧化退火，退火温度750℃保温2小时，空冷，碱洗、酸洗、水洗.
9.成品
Figure G2009100118322D00062
19mm×0.5mm氧化退火750℃，2小时，空冷，取样分析其性能实测为Rm995MPa，Rp0.2910MPa，A 17.2％；
10.成品41mm×3mm真空退火800℃，保温1.5小时，随炉冷却，取样分析其性能实测为Rm989MPa，Rp0.2906MPa，A 16.1％。
实施例6.
具体制备过程如下：
1.由TC4管坯
Figure G2009100118322D00064
88mm×8.5mm，在冷轧此钛合金管材过程中，轧制道次为一个道次就出成品时，首先将管坯进行氧化退火，退火温度为800℃保温2小时，退火后碱洗，之后在酸洗，将氧化皮及缺陷全部洗掉，然后再水洗，管坯内外表面添加润滑剂，然后进行轧制，轧制变形量为37.8％，轧制速度为60次/分；成品规格为Φ76mm×6mm，轧制完的成品采用氧化退火，氧化退火的温度为800℃保温2小时；氧化退火后的成品则进行碱洗，碱洗后酸洗，之后水洗，获得产成品。

Claims (5)

1.一种钛合金TC4冷轧管，其特征在于：
按重量百分比计合金组成为：Al(5.5～6.75)％，V(3.5～4.5)％，Fe≤0.1％，C≤0.1％，N≤0.03％，H≤0.015％，O≤0.15％，Ti余量；
按常规方法将上述原料加工成管坯或半成品管，然后进行冷轧而成；其TC4冷轧管规格为外径
Figure FSB00000527931000011
壁厚0.5～25mm，且外径与壁厚之比必须大于2；
在冷轧此钛合金管材时，管坯或半成品管内外表面添加润滑剂，然后进行轧制，每轧一个道次后必须采用氧化退火，氧化退火温度为600～900℃保温1～3小时，每一个道次轧制变形量为15％～65％，轧制速度为20～90次/分；
在轧制第一个或第二个道次时，进行内铰单边0～0.8mm；在轧制最后1或2个道次前必须碱洗和酸洗或酸洗后水洗将氧化皮及缺陷全部修掉，再进行轧制，轧制为1-16道次，轧制完成后的成品采用氧化退火或真空退火，氧化退火的退火温度为600～900℃保温1～3小时；真空退火的退火温度为600～900℃保温1～3小时，退火后的成品则要再进行碱洗和酸洗或酸洗后水洗，获得产成品。
2.一种权利要求1所述钛合金TC4冷轧管的制备方法，其特征在于：
按重量百分比计合金原料组成为：Al(5.5～6.75)％，V(3.5～4.5)％，Ti余量；按常规方法将上述原料加工成管坯或半成品管，并控制钛合金TC4中Fe≤0.1％，C≤0.1％，N≤0.03％，H≤0.015％，O≤0.15％，然后进行冷轧而成；其TC4冷轧管规格为外径
Figure FSB00000527931000012
壁厚0.5～25mm，且外径与壁厚之比必须大于2；
在冷轧此钛合金管材时，管坯或半成品管内外表面添加润滑剂，然后进行轧制，每轧一个道次后必须采用氧化退火，氧化退火温度为600～900℃保温1～3小时，每一个道次轧制变形量为15％～65％，轧制速度为20～90次/分；
在轧制第一个或第二个道次时，进行内铰单边0～0.8mm；在轧制最后1或2个道次前必须碱洗和酸洗或酸洗后水洗将氧化皮及缺陷全部修掉，再进行轧制，轧制为1-16道次，轧制完成后的成品采用氧化退火或真空退火，氧化退火的退火温度为600～900℃保温1～3小时；真空退火的退火温度为600～900℃保温1～3小时，退火后的成品则要再进行碱洗和酸洗或酸洗后水洗，获得产成品。
3.按照权利要求2钛合金TC4冷轧管的制备方法，其特征在于：所述润滑剂为石蜡、二硫化钼或二硫化钼锂基润滑脂。
4.按照权利要求2钛合金TC4冷轧管的制备方法，其特征在于：所述轧制道次数为2-9。
5.按照权利要求2钛合金TC4冷轧管的制备方法，其特征在于：
在冷轧此钛合金管材过程中，轧制道次为一个道次就出成品时，首先将管坯或半成品管进行氧化退火，退火温度为600～900℃保温1～3小时，退火后碱洗和酸洗或酸洗后水洗将氧化皮及缺陷全部修掉，管坯或半成品管内外表面添加润滑剂，然后进行轧制，轧制变形量为15％～65％，轧制速度为20～90次/分；在轧制时，进行内铰单边0～0.8mm；轧制完成后的成品采用氧化退火或真空退火，氧化退火的退火温度为600～900℃保温1～3小时；真空退火的退火温度为600～900℃保温1～3小时；退火后的成品则要再进行碱洗和酸洗或酸洗后水洗，获得产成品。
CN2009100118322A 2009-06-03 2009-06-03 一种钛合金tc4冷轧管及其制备方法 Active CN101824564B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2009100118322A CN101824564B (zh) 2009-06-03 2009-06-03 一种钛合金tc4冷轧管及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2009100118322A CN101824564B (zh) 2009-06-03 2009-06-03 一种钛合金tc4冷轧管及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101824564A CN101824564A (zh) 2010-09-08
CN101824564B true CN101824564B (zh) 2011-09-28

Family

ID=42688727

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2009100118322A Active CN101824564B (zh) 2009-06-03 2009-06-03 一种钛合金tc4冷轧管及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN101824564B (zh)

Families Citing this family (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102357622B (zh) * 2011-07-08 2014-04-16 宝鸡三线有色金属制造有限公司 钛镍铌记忆合金环制备工艺
CN102703757B (zh) * 2012-05-18 2013-10-16 宁夏东方钽业股份有限公司 一种耐腐蚀的钛铌合金以及由其制备板材和管材的方法
CN103540796B (zh) * 2012-07-11 2016-12-21 东港市东方高新金属材料有限公司 一种钛合金（tc11）轧制管及其制备方法
CN103540797A (zh) * 2012-07-11 2014-01-29 东港市东方高新金属材料有限公司 一种钛合金（Ti-6246）轧制管及其制备方法
CN103627927A (zh) * 2012-08-24 2014-03-12 东港市东方高新金属材料有限公司 一种钛合金挤压管或轧制管及其制备方法
CN102873098B (zh) * 2012-09-26 2015-01-21 西北有色金属研究院 一种超薄壁钛管材的制造方法
CN104232992A (zh) * 2013-06-09 2014-12-24 东港市东方高新金属材料有限公司 一种钛合金dfgx-6#轧制管及其制备方法
CN104561651B (zh) * 2013-10-11 2017-05-17 东港市东方高新金属材料有限公司 一种钛合金（Ti5563）轧制管及其制备方法
CN104561653A (zh) * 2013-10-11 2015-04-29 东港市东方高新金属材料有限公司 一种钛合金dfgx-11#轧制管及其制备方法
CN104561654A (zh) * 2013-10-11 2015-04-29 东港市东方高新金属材料有限公司 一种钛合金dfgx-9#轧制管及其制备方法
CN104561652A (zh) * 2013-10-11 2015-04-29 东港市东方高新金属材料有限公司 一种钛合金dfgx-2#轧制管及其制备方法
CN103909111A (zh) * 2014-03-27 2014-07-09 攀钢集团成都钢钒有限公司 一种钛合金无缝管及其生产方法
CN103949474A (zh) * 2014-04-29 2014-07-30 攀钢集团成都钢钒有限公司 一种薄壁奥氏体不锈钢无缝钢管斜轧润滑的方法
CN105369061A (zh) * 2014-08-11 2016-03-02 张忠世 一种钛合金bt14无缝管及其制备方法
CN105349829A (zh) * 2014-08-21 2016-02-24 张忠世 一种钛合金Ti80无缝管及其制备方法
CN104308461B (zh) * 2014-08-26 2016-08-24 攀钢集团成都钢钒有限公司 一种钛合金管及其生产方法
CN105441713A (zh) * 2014-08-27 2016-03-30 张忠世 一种钛合金无缝管及其制备方法
CN105986144A (zh) * 2015-02-12 2016-10-05 张忠世 一种钛合金ta18无缝管及其制备方法
CN105112722B (zh) * 2015-08-07 2017-06-20 天津钢管集团股份有限公司 高强高韧钛合金管及其生产方法
CN105970019B (zh) * 2016-05-13 2018-06-19 大连盛辉钛业有限公司 医用高强度Ti-6Al-4V合金丝材及其制备工艺和应用
CN109234555B (zh) * 2018-10-24 2020-08-18 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 小口径ta18钛合金无缝管的制备方法
CN109321856B (zh) * 2018-11-05 2020-03-20 浙江飞剑工贸有限公司 一种钛杯表面退火处理工艺
CN111036673A (zh) * 2019-11-14 2020-04-21 江阴康瑞成型技术科技有限公司 钛合金手机内置结构件的加工工艺
CN111014314A (zh) * 2019-11-27 2020-04-17 西安庄信新材料科技有限公司 一种钛管生产加工方法
CN111468555B (zh) * 2020-03-16 2023-04-18 宁夏中色金航钛业有限公司 小规格钛及钛合金管材的制造方法及钛及钛合金管材
CN113617875B (zh) * 2021-08-10 2022-07-29 宝银特种钢管有限公司 一种高精度椭圆变径管的制造方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5980655A (en) * 1997-04-10 1999-11-09 Oremet-Wah Chang Titanium-aluminum-vanadium alloys and products made therefrom
CN1659295A (zh) * 2002-06-11 2005-08-24 住友金属工业株式会社 β型钛合金及其制造方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5980655A (en) * 1997-04-10 1999-11-09 Oremet-Wah Chang Titanium-aluminum-vanadium alloys and products made therefrom
CN1659295A (zh) * 2002-06-11 2005-08-24 住友金属工业株式会社 β型钛合金及其制造方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
J.Klose etal.Manufacture of Titanium implants.《Mat.-wiss. u. Werkstofftech》.2008,第39卷(第4-5期),304. *

Also Published As

Publication number Publication date
CN101824564A (zh) 2010-09-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101824564B (zh) 一种钛合金tc4冷轧管及其制备方法
CN101825200B (zh) 一种钛合金tc4热轧管及其制备方法
CN102703757B (zh) 一种耐腐蚀的钛铌合金以及由其制备板材和管材的方法
CN103627927A (zh) 一种钛合金挤压管或轧制管及其制备方法
CN104561651B (zh) 一种钛合金（Ti5563）轧制管及其制备方法
CN103540796B (zh) 一种钛合金（tc11）轧制管及其制备方法
CN105177344B (zh) 一种铜铁合金丝材及其制备方法
CN102634705B (zh) 一种能降低淬火敏感性的中高强度铝合金及生产工艺和型材加工方法
CN103266238B (zh) 一种高锌铜合金切割母线及其加工方法
CN102909237B (zh) 一种ta18厚壁管材的制备方法
CN104232993B (zh) 一种高性能tc11管及其制备方法
CN101934302A (zh) 一种飞机发动机用无缝钛合金管材的制备方法
CN107983793B (zh) 钽2.5钨合金板材的制备方法
CN105349829A (zh) 一种钛合金Ti80无缝管及其制备方法
CN102240890A (zh) 一种厚壁钛管的制造方法
CN111906498A (zh) 一种自行车车架用ta18钛合金无缝管材的加工方法
CN103212603A (zh) 一种哈氏合金不锈钢无缝钢管
CN105986144A (zh) 一种钛合金ta18无缝管及其制备方法
CN105441713A (zh) 一种钛合金无缝管及其制备方法
CN112708790B (zh) 一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法
CN109266924B (zh) 一种阳极氧化铝幕墙板用铝基材及其制备方法
CN105202275A (zh) 一种钛合金tc4热轧管及其制备方法
CN113355569A (zh) 一种适合铝模板使用的6系铝合金型材及其制备方法
CN102031417A (zh) 一种钼镍合金钛管及其制备方法
CN103540797A (zh) 一种钛合金（Ti-6246）轧制管及其制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
C56 Change in the name or address of the patentee
CP01 Change in the name or title of a patent holder

Address after: 118305, Dandong, Liaoning province Donggang City North Town, Donggang Dongfang high tech metal materials Co., Ltd.

Patentee after: Zhong Xin hi tech material Limited by Share Ltd

Address before: 118305, Dandong, Liaoning province Donggang City North Town, Donggang Dongfang high tech metal materials Co., Ltd.

Patentee before: Donggang City Dongfang High-New Metal Materals Co., Ltd.