CN101824271B - 车用橡塑密封条的水性双组分涂料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及车用橡塑密封条的水性双组分涂料及其制备方法，组分A以水性聚氨酯为基体树脂，组分B为交联剂，按质量百分比计组分A：脂肪族水性聚氨酯分散体26-55％；聚酰胺蜡浆0-5％；水性聚乙烯蜡乳液0-20％；含活性官能团的水性树脂0-12％；功能性材料1-10％；增滑材料5-10％；填料0.1-2％；颜料浆0～3％；特种助剂1.5-6％；溶剂15-45％；组分B：基于六亚甲基二异氰酸酯的亲水性脂肪族聚异氰酸酯70-100％；二乙二醇丁醚醋酸酯0-30％。优点是：选用水性树脂组合与交联剂交联反应后具有优异的附着性，满足在经过处理的橡塑表面的附着，具超强耐磨性，适合柔韧性，不易剥落，可增强与玻璃的滑动性和耐磨性，耐高温不变形、不析出，具有永久滑动效果。
Description
技术领域
本发明水性双组份车用密封条涂料涉及两种涂装材料，主要用于车辆用密封条的内外涂装，包括软质PVC、橡胶、EPDM等密封条。
背景技术
现有的密封条主要以植绒层和溶剂型涂层作为玻璃滑动的接触层，污染严重，也不适应车内空气质量要求，而且溶剂型涂料排放VOC有机溶剂包含了甲苯、二甲苯等有害化合物，植绒层不耐污，清洁困难，耐磨性不好，易飞扬污染室内环境等，危害生物，影响人类的健康。
现在汽车用涂料行业也有共识，水性化涂料是今后发展的主要方向，很多中高级乖用车都开始要求使用水性涂料，橡胶表面基本无极性，表面做涂层非常困难，做水性涂层困难更大，现在国内能满足GB/T21282-2007乖用车用橡塑密封条标准的水性涂料还未见报道。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种车用橡塑密封条的水性双组分涂料，为环保的水性涂料，可在车用的密封条上形成不同功能的涂层。
本发明所要解决的另一技术问题在于提供上述车用橡塑密封条的水性双组分涂料的制备方法。
本发明解决上述技术问题采取的技术方案是：一种车用橡塑密封条的水性双组分涂料，组分A以水性聚氨酯为基体树脂，组分B为交联剂，其中，
组分A按质量百分比计包括：
组分B按质量百分比计包括：
基于六亚甲基二异氰酸酯的亲水性脂肪族聚异氰酸酯70～100％
二乙二醇丁醚醋酸酯 0～30％
芳香族二异氰酸酯 0～5％。
具体的，组分A中，
脂肪族水性聚氨酯分散体的用量可以为26、28、30、32、35、38、40、42、45、48、50、52或55％；
聚酰胺蜡浆的用量可以为0、1、2、3、4或5％；
水性聚乙烯蜡分散体的用量可以为0、2、5、8、10、12、15、18或20％；
水性羟基树脂的用量可以为0、2、4、6、8、10或12％；
功能性材料的用量可以为1、2、3、4、5、6、7、8、9或10％；
增滑材料的用量可以为5、6、7、8、9或10％；
填料的用量可以为0.1、0.5、1、1.5或2％；
颜料浆的用量可以为0、0.1、0.5、1、1.5、2、2.5或3％；
特种助剂的用量可以为1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5、5、5.5或6％；
溶剂的用量可以为15、18、20、22、25、28、30、32、35、38、40、42或45％。
组分B中，
基于六亚甲基二异氰酸酯的亲水性脂肪族聚异氰酸酯的用量可以为70、75、80、85、90、95或100％；
二乙二醇丁醚醋酸酯的用量可以为0、5、10、15、20、25或30％；
芳香族二异氰酸酯的用量可以为0、1、2、3、4或5％。
本发明的水性涂料为是国内首个通过国家乘用车标准起草单位实验能满足要求的产品，相比现有产品有着重大突破。
本发明的水性涂料以脂肪族水性聚氨酯分散体为主要成膜粘结料，脂肪族水性聚氨酯分散体为柔性树脂，可为涂料本身提供足够的附着力，与基于六亚甲基二异氰酸酯的亲水性脂肪族聚异氰酸酯为主的交联剂交联反应固化成膜，具有优异的附着性，能满足在经过处理的橡塑表面的附着，满足GB/T21282-2007乖用车用橡塑密封条标准要求。
在上述方案的基础上，所述的脂肪族水性聚氨酯树脂按组分A质量百分比计包括：
离子型脂肪族水性聚氨酯分散体 25～50％
非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体 1～3％
聚丁二烯基脂肪族水性聚氨酯分散体 0～10％。
非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体主要用作增稠防沉。
具体的，
离子型脂肪族水性聚氨酯分散体的用量可以为25、28、30、32、35、38、40、42、45、48或50％；
非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体的用量可以为1、1.5、2、2.5或3％；
聚丁二烯基脂肪族水性聚氨酯分散体的用量可以为0、1、2、3、4或10％。
离子型脂肪族水性聚氨酯分散体的固含量在25～35％；非离子型脂肪族水性聚氨酯(分散体)的固含量在15～25％；聚丁二烯基脂肪族水性聚氨酯分散体的固含量在30～40％。
在上述方案的基础上，所述聚酰胺蜡浆的固含量在4～10％；所述水性聚乙烯蜡分散体的固含量在15～25％。
具体的，聚酰胺蜡浆的固含量可以为4、5、6、7、8、9或10％；水性聚乙烯蜡分散体的固含量可以为15、18、20、22或25％。
在上述方案的基础上，所述的含活性官能团的水性树脂按组分A质量百分比计包括：
水性羟基丙烯酸树脂乳液 0～10％
含羟基的水性聚氨酯乳液 0～10％
甲醚化氨基树脂 0～5％。
所述的含活性官能团的水性树脂总量优选占组分A质量百分比计为5～10％。该含活性官能团的水性树脂所带有的-OH或-NH2官能团可以提供足够多的交联点。
具体的，水性羟基丙烯酸树脂乳液的用量可以为0、2、4、6、8或10％；
含羟基的水性聚氨酯乳液的用量可以为0、2、4、6、8或10％；
甲醚化氨基树脂的用量可以为0、0.5、1、1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5或5％。
水性羟基丙烯酸树脂乳液或含羟基的水性聚氨酯乳液的固含量在35～45％；甲醚化氨基树脂的固含量在95～99％。
在主要成膜粘接料脂肪族水性聚氨酯树脂的基础上，辅以水性羟基树脂、功能性材料、增滑材料、填料、颜料浆、特种助剂等，以促进涂料的加工并给涂料增添特殊功能。
在上述方案的基础上，针对耐磨车用密封条，所述的功能性材料可以为耐磨材料，耐磨材料为水分散型聚甲基丙烯酸甲酯微球、聚四氟乙烯粉末中的一种或多种。
采用本发明的涂料涂覆的密封条，在负荷1000克一般能承受往复摩擦10000次，甚至达到在负荷1500克耐磨30000次。
在上述方案的基础上，所述的功能性材料采用一种粒径或两种粒径的水分散型聚甲基丙烯酸甲酯微球，按组分A质量百分比计包括：
聚甲基丙烯酸甲酯微球，粒径20～65μ 2～10％
聚甲基丙烯酸甲酯微球，粒径1.8～15μ 0～8％。
具体的，粒径20～65μ聚甲基丙烯酸甲酯微球的用量可以为2、3、4、5、6、7、8、9或10％；
粒径1.8～15μ聚甲基丙烯酸甲酯微球的用量可以为0、2、4、6或8％。
进一步，当采用两种粒径的聚甲基丙烯酸甲酯微球时，按组分A质量百分比计包括：
聚甲基丙烯酸甲酯微球，粒径20～65μ 1～3％
聚甲基丙烯酸甲酯微球，粒径1.8～15μ 5～9％。
进一步，当仅采用粒径20～65μ的聚甲基丙烯酸甲酯微球时，按组分A质量百分比计包括：
聚甲基丙烯酸甲酯微球，粒径20～65μ 8～10％。
聚甲基丙烯酸甲酯微球不仅可以增强密封条的耐磨性，还可增强密封条与玻璃的滑动性，耐高温不变形、不析出，具有永久滑动效果；而聚四氟乙烯粉也可提供辅助滑动效果。添加耐磨材料的水性树脂组合物与交联剂后具超强的耐磨性，适合的柔韧性，不易剥落。
在上述方案的基础上，针对装饰性车用密封条，所述的功能性材料为消光材料，消光材料为二氧化硅粉末。二氧化硅粉末的粒径为2～5μ。
在上述方案的基础上，所述的增滑材料按组分A质量百分比计包括：
水乳化高分子有机硅树脂 2～4％
聚醚改性硅油 1～3％
氟化有机硅 2～5％。
增滑材料的添加使涂覆后的密封条具有长久持续的滑爽性。上述增滑材料配合聚甲基丙烯酸甲酯微球使用，可提供辅助的滑动效果，相互配合使密封条的增滑耐磨性更趋完美。
具体的，水乳化高分子有机硅树脂的用量可以为2、2.5、3、3.5或4％；
聚醚改性硅油的用量可以为1、1.5、1.8、2、2.2、2.5或3％；
氟化有机硅的用量可以为2、2.5、3、3.5、4、4.5或5％。
氟化有机硅的固含量在25～35％。
在上述方案的基础上，所述的填料为碳黑、气相二氧化硅、高耐候性有机或无机填料中的一种或多种。
在上述方案的基础上，所述的颜料浆为碳黑浆，固含量为10～60％。
在上述方案的基础上，所述的特种助剂组分A质量百分比计包括：
聚二甲基硅烷 0.1～0.4％
聚醚-硅烷共聚物 1.5～2.5％
附着力促进树脂 0～3％。
具体的，聚二甲基硅烷用作消泡剂，其用量可以为0.1、0.15、0.2、0.25、0.3、0.35或0.4％；
聚醚-硅烷共聚物用作湿润剂，其用量可以为1.5、1.6、1.8、2.0、2.2、2.4或2.5％；
附着力促进树脂用作促进剂，其用量可以为0、1、2或3％。
在上述方案的基础上，所述的溶剂按组分A质量百分比计包括：
水 3～30％
丙二醇甲醚 5～10％
乙醇 0～15％
异丙醇 0～5％。
具体的，水的用量可以为3、5、10、15、20、25或30％；
丙二醇甲醚的用量可以为5、6、7、8、9或10％；
乙醇的用量可以为0、2、5、8、10、12或15％；
异丙醇的用量可以为0、1、2、3、4或5％。
进一步提供一种溶剂配方，溶剂按组分A质量百分比计包括：
水 18～30％
丙二醇甲醚 5～10％
进一步提供另一种溶剂配方，溶剂按组分A质量百分比计包括：
水 3～25％
丙二醇甲醚 5～10％
乙醇 10～15％。
进一步提供再一种溶剂配方，溶剂按组分A质量百分比计包括：
针对上述的车用橡塑密封条的水性双组分涂料的制备方法，其特征在于包括下述步骤：
组分A的制备：
第一步：将按配方将溶剂中的水、特种助剂中的聚二甲基硅烷、增滑材料中的水乳化高分子有机硅树脂和部分脂肪族水性聚氨酯分散体投入分散容器中，搅拌速度为500～600转/min，在搅拌过程中加入剩余的脂肪族水性聚氨酯分散体、聚酰胺蜡浆、填料和功能性材料，2000～3000转/min高速分散8～15分钟；
第二步：将搅拌速度降至500～600转/min，加入颜料浆、含活性官能团的水性树脂、水性聚乙烯蜡分散体、剩余增滑材料、剩余溶剂及剩余特种助剂，搅拌25～40分钟，分散均匀后用80～300目筛网过滤；
组分B的制备：
将组分B各配方投入容器中，50～150转/min低速搅拌3～5分钟，分散均匀后用200～300目筛网过滤；
使用时将组分A与组分B混合，混合重量比为组分A∶组分B＝9～11∶1，常温搅拌均匀。
本发明的有益效果是：
本发明所选用水性树脂组合与交联剂交联反应后具有优异的附着性，能满足在经过处理的橡塑表面的附着，具超强的耐磨性，适合的柔韧性，不易剥落，所选用的功能耐磨材料是PMMA微球，可增强与玻璃的滑动性和耐磨性，耐高温不变形、不析出，具有永久滑动效果，聚四氟乙烯粉、有机硅脂、氟硅聚合物等也可提供辅助滑动效果，相互配合使增滑耐磨性更趋完美。
具体实施方式
实施例1玻璃导槽专用水性双组份车用橡塑密封条涂料
组分A按质量百分比计包括：
脂肪族水性聚氨酯分散体，包括：
离子型脂肪族水性聚氨酯分散体(固含量30％)30％
(杭州雷诺新材料有限公司，PUD-1019水性聚氨酯树脂)
非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体(固含量20％)3％
(NOPCO公司，SN-THICKENER 612N)
聚酰胺蜡浆(固含量5％) 4％
(日本楠木Disparlon AQ600)
水性聚乙烯蜡分散体(固含量20％) 4％
(上海新诺化工有限公司617B2)
含活性官能团的水性树脂：
水性羟基丙烯酸树脂乳液(固含量40％) 10％
(BASF luhydran S937T)
功能性材料，包括：
水分散型聚甲基丙烯酸甲酯微球，粒径20～65μ 2％
水分散型聚甲基丙烯酸甲酯微球，粒径1.8～15μ 6％
(soken公司MX-20E30H；MX-1500HF)
增滑材料，包括：
水乳化高分子有机硅树脂(DOW CORNING 51) 2％
聚醚改性硅油(杭州包尔得有机硅有限公司E0-2051) 2％
氟化有机硅(固含量30％) 2％
(杭州包尔得有机硅有限公司E0-606)
填料：
气相二氧化硅(DEGUSSA A200) 1％
颜料浆：
碳黑浆(固含量10％)(上二海彩生色料化学公司8501)1％
特种助剂，包括
聚二甲基硅烷(MUNING PI35) 0.2％
聚醚-硅氧烷共聚物(TEGO WET260) 2％
溶剂，包括：
水 20.8％
丙二醇甲醚 10％；
组分B按质量百分比计包括：
基于六亚甲基二异氰酸酯的亲水性脂肪族聚异氰酸酯 70％
(BAYER BAYHYDUR 305)
二乙二醇丁醚醋酸酯 30％。
制备方法包括下述步骤：
组分A的制备：
第一步：将按配方将水、聚二甲基硅烷、水乳化高分子有机硅树脂和离子型脂肪族水性聚氨酯分散体投入分散容器中，搅拌速度为500～600转/min，在搅拌过程中依次加入非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体、聚酰胺蜡浆、气相二氧化硅和水分散型聚甲基丙烯酸甲酯微球，2000～3000转/min高速分散8～15分钟；
第二步：将搅拌速度降至500～600转/min，依次加入碳黑浆、水性羟基丙烯酸树脂乳液、水性聚乙烯蜡分散体、聚醚改性硅油、氟化有机硅、丙二醇甲醚及聚醚-硅氧烷共聚物，搅拌25～40分钟，分散均匀后用80～300目筛网过滤；
组分B的制备：
将组分B各配方投入容器中，50～150转/min低速搅拌3～5分钟，分散均匀后用200～300目筛网过滤；
使用时将组分A与组分B混合，混合重量比为组分A∶组分B＝10∶1，常温搅拌均匀。
实施例2玻璃导槽专用水性双组份车用橡塑密封条涂料
组分A按质量百分比计包括：
脂肪族水性聚氨酯分散体，包括：
离子型脂肪族水性聚氨酯分散体(固含量30％) 30％
非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体(固含量20％) 1.5％
聚丁二烯基脂肪族水性聚氨酯分散体(固含量35％) 4％
(江苏新永泰印花材料科技有限公司，YH4102水性胶水)
聚酰胺蜡浆(固含量5％) 4％
含活性官能团的水性树脂：
水性羟基丙烯酸树脂乳液(固含量40％) 7％
功能性材料，包括：
水分散型聚甲基丙烯酸甲酯微球，粒径20～65μ 2％
水分散型聚甲基丙烯酸甲酯微球，粒径1.8～15μ 8％
增滑材料，包括：
水乳化高分子有机硅树脂 3％
聚醚改性硅油 2％
氟化有机硅(固含量30％) 5％
填料：
气相二氧化硅 1％
颜料浆：
碳黑浆(固含量10％) 1％
特种助剂，包括：
聚二甲基硅烷 0.2％
聚醚-硅氧烷共聚物 2％
附着力促进树脂(BASF EP-DS-1300) 3％
溶剂，包括：
水 6.3％
丙二醇甲醚 5％
乙醇 15％；
组分B按质量百分比计包括：
基于六亚甲基二异氰酸酯的亲水性脂肪族聚异氰酸酯 70％
二乙二醇丁醚醋酸酯 30％。
制备方法包括下述步骤：
组分A的制备：
第一步：将按配方将水、聚二甲基硅烷、水乳化高分子有机硅树脂和离子型脂肪族水性聚氨酯分散体投入分散容器中，搅拌速度为500～600转/min，在搅拌过程中依次加入非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体、聚丁二烯基脂肪族水性聚氨酯分散体、聚酰胺蜡浆、气相二氧化硅和水分散型聚甲基丙烯酸甲酯微球，2000～3000转/min高速分散8～15分钟；
第二步：将搅拌速度降至500～600转/min，依次加入碳黑浆、水性羟基丙烯酸树脂乳液、聚醚改性硅油、氟化有机硅、丙二醇甲醚、乙醇、聚醚-硅氧烷共聚物及附着力促进树脂，搅拌25～40分钟，分散均匀后用80～300目筛网过滤；
组分B的制备：
将组分B各配方投入容器中，50～150转/min低速搅拌3～5分钟，分散均匀后用200～300目筛网过滤；
使用时将组分A与组分B混合，混合重量比为组分A∶组分B＝10∶1，常温搅拌均匀。
实施例3
组分A按质量百分比计包括：
脂肪族水性聚氨酯分散体，包括：
离子型脂肪族水性聚氨酯分散体(固含量30％) 50％
非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体(固含量20％) 1.5％
聚酰胺蜡浆(固含量5％) 4％
功能性材料：
水分散型聚甲基丙烯酸甲酯微球，粒径20～65μ 10％
增滑材料，包括：
水乳化高分子有机硅树脂 3％
聚醚改性硅油 2％
氟化有机硅(固含量30％) 5％
填料：
气相二氧化硅 1％
颜料浆：
碳黑浆(固含量10％) 3％
特种助剂，包括：
聚二甲基硅烷 0.2％
聚醚-硅氧烷共聚物 2％
溶剂，包括：
水 3.3％
丙二醇甲醚 5％
乙醇 10％；
组分B按质量百分比计包括：
基于六亚甲基二异氰酸酯的亲水性脂肪族聚异氰酸酯70％
二乙二醇丁醚醋酸酯 30％。
制备方法包括下述步骤：
组分A的制备：
第一步：将按配方将水、聚二甲基硅烷、水乳化高分子有机硅树脂和离子型脂肪族水性聚氨酯分散体投入分散容器中，搅拌速度为500～600转/min，在搅拌过程中依次加入非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体、聚酰胺蜡浆、气相二氧化硅和水分散型聚甲基丙烯酸甲酯微球，2000～3000转/min高速分散8～15分钟；
第二步：将搅拌速度降至500～600转/min，依次加入碳黑浆、聚醚改性硅油、氟化有机硅、丙二醇甲醚、乙醇及聚醚-硅氧烷共聚物，搅拌25～40分钟，分散均匀后用80～300目筛网过滤；
组分B的制备：
将组分B各配方投入容器中，50～150转/min低速搅拌3～5分钟，分散均匀后用200～300目筛网过滤；
使用时将组分A与组分B混合，混合重量比为组分A∶组分B＝10∶1，常温搅拌均匀。
实施例4
组分A按质量百分比计包括：
脂肪族水性聚氨酯分散体，包括：
含活性官能团的水性树脂：
含羟基的水性聚氨酯乳液(固含量40％) 10％
(BAYER BAYHYDRO XP 2485)
功能性材料：
二氧化硅，粒径2～5μ(DEGUSSA TS100) 2％
增滑材料，包括：
水乳化高分子有机硅树脂 3％
聚醚改性硅油 2％
氟化有机硅(固含量30％) 2％
填料：
气相二氧化硅 1％
颜料浆：
碳黑浆(固含量10％)v 3％
特种助剂，包括
聚二甲基硅烷 0.2％
聚醚-硅氧烷共聚物 1.5％
溶剂，包括：
水 27.3％
丙二醇甲醚 7％；
组分B按质量百分比计包括：
基于六亚甲基二异氰酸酯的亲水性脂肪族聚异氰酸酯 100％
制备方法包括下述步骤：
组分A的制备：
第一步：将按配方将水、聚二甲基硅烷、水乳化高分子有机硅树脂和离子型脂肪族水性聚氨酯分散体投入分散容器中，搅拌速度为500～600转/min，在搅拌过程中依次加入非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体、聚酰胺蜡浆、气相二氧化硅和二氧化硅，2000～3000转/min高速分散8～15分钟；
第二步：将搅拌速度降至500～600转/min，依次加入碳黑浆、含羟基的水性聚氨酯乳液、水性聚乙烯蜡分散体、聚醚改性硅油、氟化有机硅、丙二醇甲醚及聚醚-硅氧烷共聚物，搅拌25～40分钟，分散均匀后用80～300目筛网过滤；
组分B的制备：
将组分B用200～300目筛网过滤；
使用时将组分A与组分B混合，混合重量比为组分A∶组分B＝9.5∶1，常温搅拌均匀。
实施例5海绵制品专用水性双组份车用密封条涂料
组分A按质量百分比计包括：
脂肪族水性聚氨酯分散体，包括：
含活性官能团的水性树脂：
含羟基的水性丙烯酸乳液(固含量40％) 7％
功能性材料：
二氧化硅，粒径2～5μ 3％
增滑材料，包括：
水乳化高分子有机硅树脂 3％
聚醚改性硅油 2％
氟化有机硅(固含量30％) 2％
填料：
气相二氧化硅 1％
颜料浆：
碳黑浆(固含量10％) 1％
特种助剂，包括：
聚二甲基硅烷 0.2％
聚醚-硅氧烷共聚物 2％
溶剂，包括：
水 18.3％
丙二醇甲醚 5％
乙醇 15％；
组分B按质量百分比计包括：
基于六亚甲基二异氰酸酯的亲水性脂肪族聚异氰酸酯 80％
二乙二醇丁醚醋酸酯 20％。
制备方法包括下述步骤：
组分A的制备：
第一步：将按配方将水、聚二甲基硅烷、水乳化高分子有机硅树脂和离子型脂肪族水性聚氨酯分散体投入分散容器中，搅拌速度为500～600转/min，在搅拌过程中依次加入非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体、聚丁二烯基脂肪族水性聚氨酯分散体、聚酰胺蜡浆、气相二氧化硅和二氧化硅，2000～3000转/min高速分散8～15分钟；
第二步：将搅拌速度降至500～600转/min，依次加入碳黑浆、含羟基的水性丙烯酸乳液、聚醚改性硅油、氟化有机硅、丙二醇甲醚、乙醇及聚醚-硅氧烷共聚物，搅拌25～40分钟，分散均匀后用80～300目筛网过滤；
组分B的制备：
将组分B各配方投入容器中，50～150转/min低速搅拌3～5分钟，分散均匀后用200～300目筛网过滤；
使用时将组分A与组分B混合，混合重量比为组分A∶组分B＝10.5∶1，常温搅拌均匀。
实施例6海绵制品专用水性双组份车用密封条涂料
组分A按质量百分比计包括：
脂肪族水性聚氨酯分散体，包括：
离子型脂肪族水性聚氨酯分散体(固含量30％) 30％
非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体(固含量20％) 1％
聚丁二烯基脂肪族水性聚氨酯分散体(固含量35％) 10％
功能性材料：
二氧化硅，粒径2～5μ 1.5％
增滑材料，包括：
水乳化高分子有机硅树脂 2％
聚醚改性硅油 2％
氟化有机硅(固含量30％) 5％
填料：
气相二氧化硅 1％
颜料浆：
碳黑浆(固含量10％) 3％
特种助剂，包括：
聚二甲基硅烷 0.2％
聚醚-硅氧烷共聚物 1.5％
溶剂，包括：
水 22.8％
丙二醇甲醚 5％
乙醇 15％；
组分B按质量百分比计包括：
基于六亚甲基二异氰酸酯的亲水性脂肪族聚异氰酸酯 75％
二乙二醇丁醚醋酸酯 20％
芳香族二异氰酸酯 5％。
制备方法包括下述步骤：
组分A的制备：
第一步：将按配方将水、聚二甲基硅烷、水乳化高分子有机硅树脂和离子型脂肪族水性聚氨酯分散体投入分散容器中，搅拌速度为500～600转/min，在搅拌过程中依次加入非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体、聚丁二烯基脂肪族水性聚氨酯分散体、气相二氧化硅和二氧化硅，2000～3000转/min高速分散8～15分钟；
第二步：将搅拌速度降至500～600转/min，依次加入碳黑浆、聚醚改性硅油、氟化有机硅、丙二醇甲醚、乙醇及聚醚-硅氧烷共聚物，搅拌25～40分钟，分散均匀后用80～300目筛网过滤；
组分B的制备：
将组分B各配方投入容器中，50～150转/min低速搅拌3～5分钟，分散均匀后用200～300目筛网过滤；
使用时将组分A与组分B混合，混合重量比为组分A∶组分B＝10.2∶1，常温搅拌均匀。
实施例7彩色制品专用水性双组份车用密封条涂料
组分A按质量百分比计包括：
脂肪族水性聚氨酯分散体，包括：
离子型脂肪族水性聚氨酯分散体(固含量30％) 35％
非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体(固含量20％) 3％
水性聚乙烯蜡分散体(固含量20％) 4％
含活性官能团的水性树脂：
含羟基的水性聚氨酯乳液(固含量40％) 10％
功能性材料：
二氧化硅，粒径2～5μ 1％
增滑材料，包括：
水乳化高分子有机硅树脂 3％
聚醚改性硅油 2％
氟化有机硅(固含量30％) 2％
填料：
气相二氧化硅 1％
特种助剂，包括
聚二甲基硅烷 0.2％
聚醚-硅氧烷共聚物 2％
溶剂，包括：
水 28.8％
丙二醇甲醚 8％；
组分B按质量百分比计包括：
基于六亚甲基二异氰酸酯的亲水性脂肪族聚异氰酸酯 90％
二乙二醇丁醚醋酸酯 10％。
制备方法包括下述步骤：
组分A的制备：
第一步：将按配方将水、聚二甲基硅烷、水乳化高分子有机硅树脂和离子型脂肪族水性聚氨酯分散体投入分散容器中，搅拌速度为500～600转/min，在搅拌过程中依次加入非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体、气相二氧化硅和二氧化硅，2000～3000转/min高速分散8～15分钟；
第二步：将搅拌速度降至500～600转/min，依次加入碳黑浆、含羟基的水性聚氨酯乳液、水性聚乙烯蜡分散体、聚醚改性硅油、氟化有机硅、丙二醇甲醚及聚醚-硅氧烷共聚物，搅拌25～40分钟，分散均匀后用80～300目筛网过滤；
组分B的制备：
将组分B各配方投入容器中，50～150转/min低速搅拌3～5分钟，分散均匀后用200～300目筛网过滤；
使用时将组分A与组分B混合，混合重量比为组分A∶组分B＝9.3∶1，常温搅拌均匀。
实施例8彩色制品专用水性双组份车用密封条涂料
组分A按质量百分比计包括：
脂肪族水性聚氨酯分散体，包括：
离子型脂肪族水性聚氨酯分散体(固含量30％) 30％
非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体(固含量20％) 1.5％
水性聚乙烯蜡分散体(固含量20％) 20％
含活性官能团的水性树脂：
含羟基的水性丙烯酸乳液(固含量40％) 7％
功能性材料：
二氧化硅，粒径2～5μ 1％
增滑材料，包括：
水乳化高分子有机硅树脂 3％
聚醚改性硅油 2％
氟化有机硅(固含量30％) 2％
填料：
气相二氧化硅 1％
特种助剂，包括
聚二甲基硅烷 0.2％
聚醚-硅氧烷共聚物 2％
溶剂，包括：
水 15.3％
丙二醇甲醚 5％
乙醇 10％；
组分B按质量百分比计包括：
基于六亚甲基二异氰酸酯的亲水性脂肪族聚异氰酸酯 70％
二乙二醇丁醚醋酸酯 28％
芳香族二异氰酸酯 2％。
制备方法包括下述步骤：
组分A的制备：
第一步：将按配方将水、聚二甲基硅烷、水乳化高分子有机硅树脂和离子型脂肪族水性聚氨酯分散体投入分散容器中，搅拌速度为500～600转/min，在搅拌过程中依次加入非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体、气相二氧化硅和二氧化硅，2000～3000转/min高速分散8～15分钟；
第二步：将搅拌速度降至500～600转/min，依次加入含羟基的水性丙烯酸乳液、水性聚乙烯蜡分散体、聚醚改性硅油、氟化有机硅、丙二醇甲醚、乙醇及聚醚-硅氧烷共聚物，搅拌25～40分钟，分散均匀后用80～300目筛网过滤；
组分B的制备：
将组分B各配方投入容器中，50～150转/min低速搅拌3～5分钟，分散均匀后用200～300目筛网过滤；
使用时将组分A与组分B混合，混合重量比为组分A∶组分B＝10∶1，常温搅拌均匀。
实施例9彩色制品专用水性双组份车用密封条涂料
组分A按质量百分比计包括：
脂肪族水性聚氨酯分散体，包括：
离子型脂肪族水性聚氨酯分散体(固含量30％) 37％
非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体(固含量20％) 1.5％
水性聚乙烯蜡分散体(固含量20％) 20％
功能性材料：
二氧化硅，粒径2～5μ 1％
增滑材料，包括：
水乳化高分子有机硅树脂 3％
聚醚改性硅油 2％
氟化有机硅(固含量30％) 2％
填料：
气相二氧化硅 1％
特种助剂，包括
聚二甲基硅烷 0.2％
聚醚-硅氧烷共聚物 2％
溶剂，包括：
水 15.3％
丙二醇甲醚 5％
乙醇 10％；
组分B按质量百分比计包括：
基于六亚甲基二异氰酸酯的亲水性脂肪族聚异氰酸酯 85％
二乙二醇丁醚醋酸酯 15％
制备方法包括下述步骤：
组分A的制备：
第一步：将按配方将水、聚二甲基硅烷、水乳化高分子有机硅树脂和离子型脂肪族水性聚氨酯分散体投入分散容器中，搅拌速度为500～600转/min，在搅拌过程中依次加入非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体、气相二氧化硅和二氧化硅，2000～3000转/min高速分散8～15分钟；
第二步：将搅拌速度降至500～600转/min，依次加入水性聚乙烯蜡分散体、聚醚改性硅油、氟化有机硅、丙二醇甲醚、乙醇及聚醚-硅氧烷共聚物，搅拌25～40分钟，分散均匀后用80～300目筛网过滤；
组分B的制备：
将组分B各配方投入容器中，50～150转/min低速搅拌3～5分钟，分散均匀后用200～300目筛网过滤；
使用时将组分A与组分B混合，混合重量比为组分A∶组分B＝10∶1，常温搅拌均匀。
实施例10玻璃导槽专用水性双组份车用橡塑密封条涂料
组分A按质量百分比计包括：
脂肪族水性聚氨酯分散体，包括：
含羟基的水性丙烯酸乳液，包括：
甲醚化氨基树脂(BASF LUWIPAL 066) 3.2％
功能性材料，包括：
水分散型聚甲基丙烯酸甲酯微球，粒径20～65μ 2％
水分散型聚甲基丙烯酸甲酯微球，粒径1.8～15μ 8％
增滑材料，包括：
水乳化高分子有机硅树脂 3％
聚醚改性硅油 2％
氟化有机硅(固含量30％) 2％
填料：
气相二氧化硅 1％
颜料浆：
碳黑浆(固含量10％) 1％
特种助剂，包括：
聚二甲基硅烷 0.2％
聚醚-硅氧烷共聚物 2％
溶剂，包括：
组分B按质量百分比计包括：
基于六亚甲基二异氰酸酯的亲水性脂肪族聚异氰酸酯 85％
二乙二醇丁醚醋酸酯 15％
制备方法包括下述步骤：
组分A的制备：
第一步：将按配方将水、聚二甲基硅烷、水乳化高分子有机硅树脂和离子型脂肪族水性聚氨酯分散体投入分散容器中，搅拌速度为500～600转/min，在搅拌过程中依次加入非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体、聚丁二烯基脂肪族水性聚氨酯分散体、聚酰胺蜡浆、气相二氧化硅和水分散型聚甲基丙烯酸甲酯微球，2000～3000转/min高速分散8～15分钟；
第二步：将搅拌速度降至500～600转/min，依次加入碳黑浆、甲醚化氨基树脂、聚醚改性硅油、氟化有机硅、丙二醇甲醚、乙醇、异丙醇及聚醚-硅氧烷共聚物，搅拌25～40分钟，分散均匀后用80～300目筛网过滤；
组分B的制备：
将组分B各配方投入容器中，50～150转/min低速搅拌3～5分钟，分散均匀后用200～300目筛网过滤；
使用时将组分A与组分B混合，混合重量比为组分A∶组分B＝10∶1，常温搅拌均匀。
将本发明的涂料涂覆在车用橡塑密封条上，对车用密封条进行测试，结果如表1所示：
表1
Claims (8)
1.一种车用橡塑密封条的水性双组分涂料，组分A以水性聚氨酯为基体树脂，组分B为交联剂，其特征在于：
组分A按质量百分比计包括：
脂肪族水性聚氨酯分散体 26～55%
聚酰胺蜡浆和/或水性聚乙烯蜡分散体
其中，单独使用聚酰胺蜡浆时，用量为4～5%；
单独使用水性聚乙烯蜡分散体时，用量为4～20%；
聚酰胺蜡浆和水性聚乙烯蜡分散体共同使用时，聚酰胺蜡浆为4～5%，水性聚乙烯蜡分散体为4～5%；
含活性官能团的水性树脂
所述的含活性官能团的水性树脂为水性羟基丙烯酸树脂乳液、含羟基的水性聚氨酯乳液或甲醚化氨基树脂，
其中，使用水性羟基丙烯酸树脂乳液时，用量为2～10%；
使用含羟基的水性聚氨酯乳液时，用量为2～10%；
使用甲醚化氨基树脂时，用量为0.5～5%；
功能性材料 1～10%
增滑材料 5～10%
填料 0.1～2%
颜料浆 0～3%
特种助剂 1.5～6%
溶剂 15～45%；
所述的功能性材料为耐磨材料、消光材料中的一种，其中，所述的耐磨材料为水分散型聚甲基丙烯酸甲酯微球、聚四氟乙烯粉末中的一种或多种；所述的消光材料为二氧化硅粉末；
所述的特种助剂按组分A质量百分比计包括：
聚二甲基硅烷 0.1～0.4%
聚醚-硅烷共聚物 1.5～2.5%
附着力促进树脂 0～3%；
组分B按质量百分比计包括：
基于六亚甲基二异氰酸酯的亲水性脂肪族聚异氰酸酯 70～90%
二乙二醇丁醚醋酸酯 10～30%
芳香族二异氰酸酯 0～5%。
2.根据权利要求1所述的车用橡塑密封条的水性双组分涂料，其特征在于：所述的脂肪族水性聚氨酯分散体按组分A质量百分比计包括：
离子型脂肪族水性聚氨酯分散体 25～50%
非离子型脂肪族水性聚氨酯分散体 1～3%
聚丁二烯基脂肪族水性聚氨酯分散体 0～10%。
3.根据权利要求1所述的车用橡塑密封条的水性双组分涂料，其特征在于：所述聚酰胺蜡浆的固含量在4～10%；所述水性聚乙烯蜡分散体的固含量在15～25%。
4.根据权利要求1所述的车用橡塑密封条的水性双组分涂料，其特征在于：所述的增滑材料按组分A质量百分比计包括：
水乳化高分子有机硅树脂 2～4%
聚醚改性硅油 1～3%
氟化有机硅 2～5%。
5.根据权利要求1所述的车用橡塑密封条的水性双组分涂料，其特征在于：所述的填料为高耐候性有机或无机填料中的一种或多种；所述的颜料浆为碳黑浆，固含量为10～60%。
6.根据权利要求5所述的车用橡塑密封条的水性双组分涂料，其特征在于：所述的高耐候性有机填料为碳黑，高耐候性无机填料为气相二氧化硅。
7.根据权利要求1所述的车用橡塑密封条的水性双组分涂料，其特征在于：所述的溶剂按组分A质量百分比计包括：
水 3～30%
丙二醇甲醚 5～10%
乙醇 0～15%
异丙醇 0～5%。
8.针对权利要求1所述的车用橡塑密封条的水性双组分涂料的制备方法，其特征在于：
所述的增滑材料按组分A质量百分比计包括：
水乳化高分子有机硅树脂 2～4%
聚醚改性硅油 1～3%
氟化有机硅 2～5%；
所述的特种助剂按组分A质量百分比计包括：
聚二甲基硅烷 0.1～0.4%
聚醚-硅烷共聚物 1.5～2.5%
附着力促进树脂 0～3%；
所述的溶剂按组分A质量百分比计包括：
水 3～30%
丙二醇甲醚 5～10%
乙醇 0～15%
异丙醇 0～5%；
组分A的制备：
第一步：按配方将溶剂中的水、特种助剂中的聚二甲基硅烷、增滑材料中的水乳化高分子有机硅树脂和部分脂肪族水性聚氨酯分散体投入分散容器中，搅拌速度为500～600转/min，在搅拌过程中加入剩余的脂肪族水性聚氨酯分散体、聚酰胺蜡浆、填料和功能性材料，2000～3000转/min高速分散8～15分钟；
第二步：将搅拌速度降至500～600转/min，加入颜料浆、含活性官能团的水性树脂、水性聚乙烯蜡分散体、剩余增滑材料、剩余溶剂及剩余特种助剂，搅拌25～40分钟，分散均匀后用80～300目筛网过滤；
组分B的制备：
将组分B各配方投入容器中，50～150转/min低速搅拌3～5分钟，分散均匀后用200～300目筛网过滤；
使用时将组分A与组分B混合，混合重量比为组分A：组分B＝9～11：1，常温搅拌均匀。
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Granted publication date: 20121212 Termination date: 20180525 |
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