CN101811145B - 振动剥壳装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及线材制造技术领域，尤其是指一种对线材进行表面处理的振动剥壳装置，包括基座及振动体，基座开设有通孔，振动体活动设置于通孔的右端；所述振动体中部开设有用于线材穿过的走线孔，该走线孔的内壁开设有圆环凹槽，圆环凹槽内设有可活动的撞击体。本发明所述振动剥壳装置在给线材进行剥壳处理时，完全避免了被处理线材的弯曲，大大减少了剥壳处理时对线材的损害，从而为线材成品质量的提高起到了良好的促进作用。该振动剥壳装置不仅体积小，剥壳的效率高，且对线材表面的剥壳处理更加彻底；另外，由于免去了对线材的弯曲，从而大大降低了剥壳处理的能耗，降低了对线材进行剥壳处理的加工成本。
Description
技术领域：
本发明涉及线材制造技术领域，尤其是指一种对线材进行表面处理的振动剥壳装置。
背景技术：
线材在热轧过程中，表面因在高温下与空气接触，会生成一层氧化皮，该氧化皮的性质脆而硬，延展性差，硬度较高。氧化皮的体积越是外层，越是膨大疏松，并且氧化层上有微孔或裂纹。氧化皮的存在给线材在拉丝过程中带来不利，若在拉丝前不去除干净，氧化皮破碎后的颗粒会嵌在线材内部，造成线材表面的质量缺陷。因此在拉丝前必须采用适当的方法将氧化皮去除。
酸洗和机械除鳞是最常见的去除氧化皮的方法。虽然通过酸洗的方式能较好地去除氧化皮，对拉丝较为有利，但从经济性和环保的角度考虑，对线材，尤其是中低碳钢线材仍采取机械除鳞为宜。剥壳机是去除金属线材表面的氧化层的常用设备，它主要是将氧化皮部分剥落或剥松，以便减少后续彻底除鳞(酸洗或料水除鳞)的工作量。在实际生产过程中，剥壳机一般采用弯曲的方式去除线材表面的氧化皮，由于氧化皮具有脆而硬，且延展性差的特性，所以可以通过拉伸、扭转、弯曲或交替延伸的弯曲方式去除氧化皮。采用弯曲的方式去除氧化皮时，线材的弯曲变形量越大，去除氧化皮的效果越好，但对线材的损害也越大，对线材成品的质量有较大的影响。因此，市场上迫切需要一种既能实现对线材的剥壳处理，又能避免线材弯曲的剥壳处理装置。
发明内容：
本发明要解决的技术问题是提供一种避免线材弯曲即可实现对线材去除氧化皮的振动剥壳装置。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
振动剥壳装置，包括基座及振动体，基座开设有用于装设振动体的通孔，其特征在于：所述振动体活动设置于通孔的右端，振动体旁侧设有驱动振动体做往返运动的驱动机构；
所述振动体中部开设有用于线材穿过的走线孔，该走线孔的内壁开设有圆环凹槽，圆环凹槽内设有可活动的撞击体。
其中，所述圆环凹槽的横截面为V形、梯形或五边形。
其中，所述撞击体为球形的撞击球体。
其中，所述通孔内设置有可滚动的小滚珠，该小滚珠均匀布置于基座和振动体之间的筒形间隔内。
其中，所述驱动机构包括振动盘及驱动振动盘转动的马达；
所述振动盘为圆盘形，振动盘设有凸起的推动体；
所述驱动机构还包括设置于振动体左侧的复位弹簧，所述通孔的左端设有喷头体，复位弹簧的一端与振动体相抵触，该复位弹簧的另一端与喷头体的右侧面相抵触。
其中，所述马达为气动马达或电动机。
其中，所述喷头体内设置有锥台形的喷嘴，喷嘴中部开设有用于线材穿过的线孔，喷头体内部设有与喷嘴的圆锥面相对应的锥形面，喷嘴的圆锥面与锥形面之间有间隙。
其中，所述喷头体设置有气管接口，气管接口与圆锥面和锥形面之间的间隙连通。
本发明的有益效果在于：
本发明提供了一种振动剥壳装置，包括基座及振动体，基座开设有用于装设振动体的通孔，所述振动体活动设置于通孔的右端，振动体旁侧设有驱动振动体做往返运动的驱动机构；所述振动体中部开设有用于线材穿过的走线孔，该走线孔的内壁开设有圆环凹槽，圆环凹槽内设有可活动的撞击体。本发明所述振动剥壳装置在给线材进行剥壳处理时，完全避免了被处理线材的弯曲，大大减少了剥壳处理时对线材的损害，从而为线材成品质量的提高起到了良好的促进作用。该振动剥壳装置不仅体积小，剥壳的效率高，且对线材表面的剥壳处理更加彻底；另外，由于免去了对线材的弯曲，从而大大降低了剥壳处理的能耗，降低了对线材进行剥壳处理的加工成本。
附图说明：
图1为本发明所述振动剥壳装置的主视图；
图2为本发明所述振动剥壳装置的剖视图。
具体实施方式：
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
如图1至2所示的振动剥壳装置，包括基座1及振动体2，基座1开设有用于装设振动体2的通孔11，所述振动体2活动设置于通孔11的右端，振动体2旁侧设有驱动振动体2做往返运动的驱动机构；所述振动体2中部开设有用于线材10穿过的走线孔，该走线孔的内壁开设有圆环凹槽21，圆环凹槽21内设有可活动的撞击体3。本发明所述振动剥壳装置在给线材10进行剥壳处理时，无需弯曲线材10，完全避免了被处理线材10的弯曲，大大减少了剥壳处理时对线材10的损害，从而为线材10成品质量的提高起到了良好的促进作用。该振动剥壳装置不仅体积小，剥壳的效率高，且对线材10表面的剥壳处理更加彻底；另外，由于免去了对线材10的弯曲，从而大大降低了剥壳处理的能耗，降低了对线材10进行剥壳处理的加工成本。
当进行剥壳处理时，振动体2在驱动机构的作用下做往返运动，位于圆环凹槽21内的撞击体3受到圆环凹槽21的内壁的推动而撞击线材10的表面，线材10的表面的氧化皮受到撞击体3的撞击或敲打作用而破碎，并从线材10的表面脱落下来，从而实现本发明所述振动剥壳装置的振动剥壳的目的。
在本实施例中，所述圆环凹槽21的横截面为V形、梯形或五边形。具体的，所述撞击体3为球形的撞击球体。需要补充说明的是：所述圆环凹槽21的竖截面为圆环形，横截面为V形、梯形或五边形。优选的实施方式为所述圆环凹槽21的横截面为五边形，当球形的撞击球体受到圆环凹槽21的推动或反弹作用时，撞击球体撞击线材10的表面的力度更大、概率更高，从而更加有效地提高了所述振动剥壳装置的剥壳效率。
本实施例的所述通孔11内设置有可滚动的小滚珠22，该小滚珠22均匀布置于基座1和振动体2之间的间隔内，以减小基座1和振动体2之间的摩擦力，减少两者之间的磨损，从而延长所述振动剥壳装置的使用寿命。
本实施例的所述驱动机构包括振动盘4及驱动振动盘4转动的马达41；所述振动盘4为圆盘形，振动盘4的外沿处设有凸起的推动体42；所述驱动机构还包括设置于振动体2左侧的复位弹簧43，所述通孔11的左端设有喷头体5，复位弹簧43的一端与振动体2相抵触，该复位弹簧43的另一端与喷头体5的右侧面相抵触。振动盘4在马达41的驱动作用下转动时，推动体42沿着振动盘4做圆周运动，当推动体42与振动体2抵触时，推动体42继续做圆周运动，并压缩复位弹簧43，推动振动体2向左运动，当推动体42远离振动体2时，振动体2在复位弹簧43的作用下向右运动，如此循环反复，以实现振动体2的往返运动。
本实施例的所述马达41为气动马达或电动机，优选的实施方式为所述马达41为气动马达。
本实施例的所述喷头体5内设置有锥台形的喷嘴51，喷嘴51中部开设有用于线材10穿过的线孔52，喷头体5内部设有与喷嘴51的圆锥面53相对应的锥形面54，喷嘴51的圆锥面53与锥形面54之间有间隙。
进一步的，所述喷头体5设置有气管接口55，气管接口55与圆锥面53和锥形面54之间的间隙连通。在进行振动剥壳加工时，高压气体从气管接口55进入圆锥面53和锥形面54之间的间隙，并从该间隙右端喷出，随后从所述走线孔的右端排出，以带走从线材10的表面剥下来的氧化皮，从而避免从线材10的表面剥下来的氧化皮残留在走线孔内，保证撞击体3始终具有良好的撞击或敲打效果，进而保证所述振动剥壳装置良好的剥壳质量。喷嘴51的圆锥面53与锥形面54之间有间隙，以加大圆锥面53和锥形面54之间间隙的通气性。
上述实施例为本发明较佳的实现方案之一，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下，任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.振动剥壳装置，包括基座(1)及振动体(2)，基座(1)开设有用于装设振动体(2)的通孔(11)，其特征在于：所述振动体(2)活动设置于通孔(11)的右端，振动体(2)旁侧设有驱动振动体(2)做往返运动的驱动机构；
所述振动体(2)中部开设有用于线材(10)穿过的走线孔，该走线孔的内壁开设有圆环凹槽(21)，圆环凹槽(21)内设有可活动的撞击体(3)；
所述撞击体(3)为球形的撞击球体；
所述驱动机构包括振动盘(4)及驱动振动盘(4)转动的马达(41)；
所述振动盘(4)为圆盘形，振动盘(4)设有凸起的推动体(42)；
所述驱动机构还包括设置于振动体(2)左侧的复位弹簧(43)，所述通孔(11)的左端设有喷头体(5)，复位弹簧(43)的一端与振动体(2)相抵触，该复位弹簧(43)的另一端与喷头体(5)的右侧面相抵触。
2.根据权利要求1所述的振动剥壳装置，其特征在于：所述圆环凹槽(21)的横截面为V形、梯形或五边形。
3.根据权利要求1所述的振动剥壳装置，其特征在于：所述通孔(11)内设置有可滚动的小滚珠(22)，该小滚珠(22)均匀布置于基座(1)和振动体(2)之间的筒形间隔内。
4.根据权利要求1所述的振动剥壳装置，其特征在于：所述马达(41)为气动马达或电动机。
5.根据权利要求1所述的振动剥壳装置，其特征在于：所述喷头体(5)内设置有锥台形的喷嘴(51)，喷嘴(51)中部开设有用于线材(10)穿过的线孔(52)，喷头体(5)内部设有与喷嘴(51)的圆锥面(53)相对应的锥形面(54)，喷嘴(51)的圆锥面(53)与锥形面(54)之间有间隙。
6.根据权利要求5所述的振动剥壳装置，其特征在于：所述喷头体(5)设置有气管接口(55)，气管接口(55)与圆锥面(53)和锥形面(54)之间的间隙连通。
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