CN101786886A - 陶瓷坐便器分拆成型的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种陶瓷坐便器分拆成型的生产工艺，包括以下工艺步骤：模具设计；注浆成型；开模干燥；坯体粘接；施釉烧成。用本发明工艺生产的陶瓷坐便器，产品合格率可以达到85％以上，而且产品的排污和节水达到甚至超过国家节水产品的要求。
Description
技术领域
本发明涉及陶瓷领域，具体地说是一种陶瓷坐便器分拆成型的生产工艺。
背景技术
陶瓷坐便器一般都是由水箱、便器主体和将便器主体包裹起来的座体组成，便器主体包括便盆和与便盆相接的管道。陶瓷坐便器可根据水箱是否与其它部件连在一起，分为连体式和分体式。传统的生产方式中，不论连体式还是分体式，坐便器的成型生产都是整体一次性成型，即是将便器主体和座体连在一起，在同一模具里一次性注浆成型，这种生产工艺容易产生以下问题：
1、座体与便器主体一次同步成型，土坯体在干燥和烧成收缩中不均衡(座体壁较厚且呈现平面状态，便器主体壁较薄且在冲水管道部位呈现弯曲状态，二者的收缩率和收缩方向不一致)，容易引起座体与便器主体各个连接点的收缩性开裂，或者由于座体的收缩牵动便器主体而引起管道变型；
2、座体与便器主体在同一模具中，管道藏于座体内面，模具设计有难度，而且开模时容易引起产品变型和其它质量问题；
3、模具设计中，管道如果要改进，使之排水排污通畅，则需要在整体成型许可的条件下方可实施，包括保证在管道成型过程中模具的吸浆及收缩均匀；
4、整体一次性成型中，泥浆的浓度一致，很难同时适应座体平面和管道弯曲对泥浆流动性的不同要求；
5、整体一次性成型中，由于成型和干燥时间相同，座体和管道的含水率不一致，产品成型和烧成合格率很难稳定，无法进一步提高。
发明内容
为克服上述不足，本发明提供了一种陶瓷坐便器分拆成型的生产工艺，使座体和便器主体分开成型生产，然后对经过分开成型生产的土坯件进行泥浆粘接，通过喷釉和烧成，使座体和便器主体连成一体，形成一个完整的坐便器。
本发明的陶瓷坐便器分拆成型的生产工艺，包括以下工艺步骤：
1、模具设计：将坐便器的座体和便器主体分别设计模具，并在便器主体上预留与座体连接的部位；
2、注浆成型：按常规陶瓷生产工艺分别调配陶瓷泥浆，座体所用泥浆为72～76波美度，便器主体所用泥浆为64～65波美度，然后分别将泥浆注入模具成型；
3、开模干燥：座体在注浆成型4～5小时后开模自然干燥2～4小时，对应的便器主体注浆成型时间应比座体长2～4小时，开模后自然干燥时间也需比座体长2～4小时，使座体和便器主体土质坯体的含水率同步达到13～18％，有利于二者粘接后同步干燥收缩；
4、坯体粘接：采用座体注浆用泥浆涂在座体和便器主体的连接部位，然后将二者对应压紧固定，擦去接口处的多余泥浆；
5、施釉烧成：粘接后的坯体自然干燥5～8小时后，按陶瓷坐便器常规方法对制品进行施釉和烧成，制成产品。
本发明的工艺，在生产连体坐便器时，其水箱是与便器主体一体模具设计和注浆成型的。
本发明采用分拆成型生产，使便器主体的管道可以按有效排污和节水的方向设计，且由于便器主体模具独立，不与座体模具相牵连，模具制作容易，可以不用考虑座体外形的限制。分别成型的座体和便器主体在干燥收缩中不会相互牵制，而且可以针对座体和便器主体，分别采用不同浓度的泥浆生产，能满足烧成过程的泥浆流动性要求，提高产品质量。
用本发明工艺生产的陶瓷坐便器，产品合格率可以达到85％以上(传统整体成型产品合格率只有75～80％)，而且产品的排污和节水达到甚至超过国家节水产品的要求(用水量最低可以达到3升)。
附图说明
图1为本发明生产的便器主体剖视图。
图2为本发明生产的座体剖视图。
图3为本发明生产的坐便器剖视图。
具体实施方式
实施例：如图1～3所示，本发明将坐便器的座体2和便器主体1分别设计模具，并在便器主体1上预留与座体2连接的部位3；
按常规陶瓷生产工艺分别调配陶瓷泥浆，座体2所用泥浆为74波美度，便器主体1所用泥浆为65波美度，然后分别将泥浆注入模具成型；
座体2在注浆成型4小时后开模自然干燥3小时，对应的便器主体1注浆成型7小时后开模自然干燥6小时，使座体2和便器主体1土质坯体的含水率同步达到15％(也就是便器主体1应比座体2提前6小时注浆，以保证二者干燥结束时的时间一致，可以即时进行坯体粘接)；
采用座体2注浆用泥浆涂在座体2和便器主体1的连接部位，然后将二者对应压紧固定，擦去接口处的多余泥浆；
粘接后的坯体自然干燥6小时后，按陶瓷坐便器常规方法对制品进行施釉和烧成，制成分体式坐便器。
对比例1：与实施例不同的是，座体与便器主体采用同一模具、一次性成型，所用泥浆为70波美度，注浆成型时间为5小时，开模后自然干燥4小时。所生产出的产品在便器主体的管道处出现变型，有30％的制品在座体与便器主体的连接部位出现微小裂纹。
对比例2：与实施例不同的是，分开成型的座体和便器主体都采用68波美度的泥浆。所生产出的产品的座体壁密度欠佳，便器主体的管道局部有缺泥现象(泥浆浓度太大难于顺利通过弯曲处)。
对比例3：与实施例不同的是，座体和便器主体同时注浆成型和同时开模。由于座体和便器主体的干燥速度不一致，当便器主体含水率达到15％时，座体的含水率是20～22％，不符合粘接工艺中对粘接件含水率基本相同的要求，所生产出的产品座体和便器主体连接部位出现微裂纹，需要进行修补。
Claims (2)
1.陶瓷坐便器分拆成型的生产工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：
(1)模具设计：将坐便器的座体和便器主体分别设计模具，并在便器主体上预留与座体连接的部位；
(2)注浆成型：按常规陶瓷生产工艺分别调配陶瓷泥浆，座体所用泥浆为72～76波美度，便器主体所用泥浆为64～65波美度，然后分别将泥浆注入模具成型；
(3)开模干燥：座体在注浆成型4～5小时后开模自然干燥2～4小时，对应的便器主体注浆成型时间应比座体长2～4小时，开模后自然干燥时间也需比座体长2～4小时，使座体和便器主体土质坯体的含水率同步达到13～18％；
(4)坯体粘接：采用座体注浆用泥浆涂在座体和便器主体的连接部位，然后将二者对应压紧固定，擦去接口处的多余泥浆；
(5)施釉烧成：粘接后的坯体自然干燥5～8小时后，按陶瓷坐便器常规方法对制品进行施釉和烧成，制成产品。
2.根据权利要求1所述生产工艺，其特征在于，在生产连体坐便器时，其水箱是与便器主体一体模具设计和注浆成型的。
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