CN101774210B - 天然石墨自凝固成型的方法 - Google Patents
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Abstract
天然石墨自凝固成型的方法,它涉及石墨成型的方法。本发明解决了现有的石墨热压成型方法的条件苛刻、产品形状及尺寸受热压炉大小所控制、需要进行二次切削加工、成本高及石墨冷成型方法的易产生裂纹、韧性低的问题。本方法:按石墨工件的外形及尺寸设计加工塑料模具,再将天然石墨、硅溶胶、苯酚、甲醛、碳酸钠和水混合后加入模具并封闭加料口,然后经固化、碳化和封孔处理后,得到石墨工件。本发明使天然石墨在高分子溶液中一次成型,过程在常压下进行,条件温和,形成的石墨工件的尺寸及形状由塑料模具控制,成本低;抗弯强度为26 MPa~30MPa,孔隙率为1%~5%,无裂纹。本方法可用于核工业、航空及普通工业领域。
Description
技术领域
本发明涉及石墨成型的方法。
背景技术
天然石墨属稀有非金属矿物材料之一,具有良好的导电、导热、润滑、耐火及化学稳定性。由于石墨具有上述的特殊性能,所以在冶金、机械、石油、化工、核工业、国防等领域得到广泛的应用。其主要用途为大体分为以下六类:一、耐火材料:在冶炼工业中,用石墨制造石墨坩埚、作钢锭的保护剂、作冶炼炉内衬的镁碳砖;二、导电材料:在电器工业中,广泛采用石墨作电极、电刷、电棒、碳管以及电视机显像管的涂料等;三、耐磨材料和润滑剂:在许多机械设备中,用石墨作耐磨和润滑材料,可以在-200℃~2000℃温度范围内以l00m/s的速度滑动;四、密封材料:用柔性石墨作离心泵、水轮机、汽轮机和输送腐蚀介质的设备的活塞环垫圈、密封圈等;五、耐腐蚀材料:用石墨制作器皿、管道和设备,可耐各种腐蚀性气体和液体的腐蚀,广泛用于石油、化工、湿法冶金等部门;六、隔热、耐高温、防辐射材料:石墨可作为核反应堆中中子减速剂以及火箭的喷嘴、导弹的鼻锥、宇航设备零件、隔热材料、防射线材料等。现有的石墨成型的方法有以下两种:一、石墨热压成型:是以高纯石墨粉加入树脂等原料,经加热加压,得到成型的石墨,热压的温度通常为2500℃~3000℃,压力≥20MPa,石墨热压成型条件苛刻、成本高、产品形状及尺寸受热压炉大小所控制,另外热压成型后要根据实际应用工件尺寸、形状进行机械车削,又进一步增加了成本,从而限制了石墨材料的应用范围;二、石墨冷成型:是把天然磷片石墨通过机械力挤压或粘结剂混捏形成一定型状,然后根据工况的要求对成型的石墨块体进行碳化及石墨化处理。石墨冷成型所需机械力≥30Mpa时才表现出良好的机械性能,并且容易因外力不均匀而产生裂纹、抗弯强度≤10MPa,韧性低,从而限制其应用。
发明内容
本发明是为了解决现有的石墨热压成型方法的条件苛刻、产品形状及尺寸受热压炉大小所控制、需要进行二次切削加工、成本高及冷成型方法的易产生裂纹、韧性低的问题,而提供天然石墨自凝固成型的方法。
本发明的天然石墨自凝固成型的方法,按以下步骤进行:一、根据石墨工件的尺寸及形状设计加工加料口可以密封的塑料模具;二、按质量比为天然石墨:硅溶胶:苯酚:质量浓度为35%~37%的甲醛:碳酸钠:水=50~70:4~7:8~12:14~20:4~7:8~20,将天然石墨、硅溶胶、苯酚、质量浓度为35%~37%的甲醛、碳酸钠和水混合均匀,倒入经步骤一制备的模具中,封闭加料口;三、将经步骤二处理的模具放在温度为50℃~75℃的恒温箱内保持1.5h~2.5h,然后去除模具,得到固化成型的石墨件;四、将经步骤三得到的固化成型的石墨件放入石墨化炉中,在氮气保护下,以2℃/min~5℃/min的速率升温至900℃~1100℃后保持1.5h~2.5h,得到碳化的石墨件;五、将经步骤四得到的碳化的石墨件进行封孔处理,得到石墨工件。
步骤五中所述的封孔处理是这样进行的:a、把碳化后的石墨件放入温度150℃~160℃的保温箱内保持2h~4h;b、把经步骤a处理的石墨件浸没于装有中温沥青的高压浸渍釜内,在温度为150℃~180℃、压力为2 MPa~5MPa的条件下保持2h~4h;c、将经步骤b 处理的石墨件在温室放置24h~48h;d、将经步骤c处理的石墨件放入石墨化炉中,在氮气保护下,以2℃/min~5℃/min的速率升温至900℃~1100℃后保持1.5h~2.5h;e、将经步骤 d处理的石墨件降温至150℃~180℃时,浸没于装有中温沥青的高压浸渍釜内,在温度为150℃~180℃、压力为2 MPa~5MPa的条件下保持2h~4h;f、将经步骤e 处理的石墨件在温室放置24h~48h;g、将经步骤f处理的石墨件放入石墨化炉中,在氮气保护下,以2℃/min~5℃/min的速率升温至900℃~1100℃后保持1.5h~2.5h,完成封孔处理。
本发明采用溶液法使磷片状天然石墨在高分子溶液中一次成型,通过设计不同的模具尺寸及形状,天然石墨可形成任意大小及形状的复杂石墨工件,整个过程在常压下进行,条件温和,不需要大型的压力机或等静压设备,用普通的塑料模具代替造价较高的特种钢模具,形成的石墨工件的尺寸及形状由塑料模具控制,操作灵活,不需二次车削,使制备成本大大降低;根据参数的不同可设计出不同强度及孔隙率的石墨工件产品,抗弯强度为26MPa~30MPa,孔隙率为1%~5%;石墨工件的制备过程没有经过挤压过程,石墨工件没有裂纹,材料均匀,韧性高。本发明的方法可用于制备耐火材料、导电材料、耐磨材料和润滑剂、密封材料、耐腐蚀材料以及隔热、耐高温、防辐射材料,应用于核工业、航空等前沿部门及普通工业领域。
附图说明
图1是具体实施方式十四制备的石墨工件断口的扫描电镜图。
具体实施方式
具体实施方式一:本实施方式的天然石墨自凝固成型的方法,按以下步骤进行:一、根据石墨工件的尺寸及形状设计加工加料口可以密封的塑料模具;二、按质量比为天然石墨:硅溶胶:苯酚:质量浓度为35%~37%的甲醛:碳酸钠:水=50~70:4~7:8~12:14~20:4~7:8~20,将天然石墨、硅溶胶、苯酚、质量浓度为35%~37%的甲醛、碳酸钠和水混合均匀,倒入经步骤一制备的模具中,封闭加料口;三、将经步骤二处理的模具放在温度为50℃~75℃的恒温箱内保持1.5h~2.5h,然后去除模具,得到固化成型的石墨件;四、将经步骤三得到的固化成型的石墨件放入石墨化炉中,在氮气保护下,以2℃/min~5℃/min的速率升温至900℃~1100℃后保持1.5h~2.5h,得到碳化的石墨件;五、将经步骤四得到的碳化的石墨件进行封孔处理,得到石墨工件。
本实施方式采用溶液法使磷片状天然石墨在高分子溶液中一次成型,通过设计不同的模具尺寸及形状,天然石墨可形成任意大小及形状的复杂石墨工件,整个过程在常压下进行,条件温和,不需要大型的压力机或等静压设备,用普通的塑料模具代替造价较高的特种钢模具,形成的石墨工件的尺寸及形状由塑料模具控制,操作灵活,不需二次车削,使制备成本大大降低;根据参数的不同可设计出不同强度及孔隙率的石墨工件产品,抗弯强度为26MPa~30MPa,孔隙率为1%~5%;石墨工件的制备过程没有经过挤压过程,石墨工件没有裂纹,材料均匀,韧性高。本实施方式的方法可以应用于核工业、航空等前沿部门及普通工业的应用范围,如控制其孔隙率可以制备保温隔热材料,采用封孔及碳化、石墨化处理后又能制备导电传热材料。
具体实施方式二:本实施方式与具体实施方式一不同的是:步骤五中所述的封孔处理按以下步骤进行:a、把碳化后的石墨件放入温度150℃~160℃的保温箱内保持2h~4h;b、把经步骤a处理的石墨件浸没于装有中温沥青的高压浸渍釜内,在温度为150℃~180℃、压力为2 MPa~5MPa的条件下保持2h~4h;c、将经步骤b 处理的石墨件在温室放置24h~48h;d、将经步骤c处理的石墨件放入石墨化炉中,在氮气保护下,以2℃/min~5℃/min的速率升温至900℃~1100℃后保持1.5h~2.5h;e、将经步骤 d处理的石墨件降温至150℃~180℃时,浸没于装有中温沥青的高压浸渍釜内,在温度为150℃~180℃、压力为2 MPa~5MPa的条件下保持2h~4h;f、将经步骤e 处理的石墨件在温室放置24h~48h;g、将经步骤f处理的石墨件放入石墨化炉中,在氮气保护下,以2℃/min~5℃/min的速率升温至900℃~1100℃后保持1.5h~2.5h,完成封孔处理。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式三:本实施方式与具体实施方式一或二不同的是:步骤五中所述的封孔处理按以下步骤进行:a、把碳化后的石墨件放入温度155℃的保温箱内保持3h;b、把经步骤a处理的石墨件浸没于装有中温沥青的高压浸渍釜内,在温度为160℃、压力为3MPa的条件下保持3h;c、将经步骤b 处理的石墨件在温室放置36h;d、将经步骤c处理的石墨件放入石墨化炉中,在氮气保护下,以4℃/min的速率升温至1000℃后保持2h;e、将经步骤 d处理的石墨件降温至170℃时,浸没于装有中温沥青的高压浸渍釜内,在温度为170℃、压力为3.5MPa的条件下保持3.5h;f、将经步骤e 处理的石墨件在温室放置40h;g、将经步骤f处理的石墨件放入石墨化炉中,在氮气保护下,以2℃/min的速率升温至1050℃后保持2h,完成封孔处理。其它与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四:本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是:步骤二中按质量比天然石墨:硅溶胶:苯酚:质量浓度为35%~37%的甲醛:碳酸钠:水=53~67:4.5~6.5:8.5~11.5:15~19:4.5~6.5:9~18。其它与具体实施方式一至三之一相同。
具体实施方式五:本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是:步骤二中按质量比天然石墨:硅溶胶:苯酚:质量浓度为35%~37%的甲醛:碳酸钠:水=60:5:10:17:5.5:12。其它与具体实施方式一至四之一相同。
具体实施方式六:本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是:步骤三中恒温箱的温度为55℃~70℃。其它与具体实施方式一至五之一相同。
具体实施方式七:本实施方式与具体实施方式一至六之一不同的是:步骤三中恒温箱的温度为60℃。其它与具体实施方式一至六之一相同。
具体实施方式八:本实施方式与具体实施方式一至七之一不同的是:步骤三中保温时间为1.6h~2.4h。其它与具体实施方式一至七之一相同。
具体实施方式九:本实施方式与具体实施方式一至八之一不同的是:步骤三中保温时间为2h。其它与具体实施方式一至八之一相同。
具体实施方式十:本实施方式与具体实施方式一至九之一不同的是:步骤四中以2.5℃/min~4.5℃/min的速率升温至950℃~1050℃。其它与具体实施方式一至九之一相同。
具体实施方式十一:本实施方式与具体实施方式一至十之一不同的是:步骤四中以3.5℃/min的速率升温至1000℃。其它与具体实施方式一至十之一相同。
具体实施方式十二:本实施方式与具体实施方式一至十一之一不同的是:步骤四中保温时间为1.6h~2.4h。其它与具体实施方式一至十一之一相同。
具体实施方式十三:本实施方式与具体实施方式一至十二之一不同的是:步骤四中保温时间为2h。其它与具体实施方式一至十二之一相同。
具体实施方式十四:本实施方式的天然石墨自凝固成型的方法按以下步骤进行:一、根据要石墨工件的尺寸及形状设计加工加料口可以密封的塑料模具;二、按质量比为天然石墨:硅溶胶:苯酚:质量浓度为35%~37%的甲醛:碳酸钠:水=60:5:10:18:5:15,将天然石墨、硅溶胶、苯酚、质量浓度为37%的甲醛、碳酸钠和水混合均匀,倒入经步骤一制备的模具中,封闭加料口;三、将经步骤二处理的模具放入温度为65℃的恒温箱内保持2h,然后去除模具,得到固化成型的石墨件;四、将经步骤三得到的固化成型的石墨件放入石墨化炉中,在氮气保护下,以5℃/min的速率升温至1000℃后保持2h,得到碳化的石墨件;五、将经步骤四得到的碳化的石墨件进行封孔处理,得到石墨工件。
本实施方式步骤五中所述的封孔处理是这样进行的:a、把碳化后的石墨件放入温度160℃的保温箱内保持2h;b、把经步骤a处理的石墨件浸没于装有中温沥青的高压浸渍釜内,在温度为160℃、压力为3 MPa的条件下保持2h;c、将经步骤b 处理的石墨件在温室放置24h;d、将经步骤c处理的石墨件放入石墨化炉中,在氮气保护下,以4℃/min的速率升温至1000℃后保持2.5h;e、将经步骤 d处理的石墨件降温至180℃时,浸没于装有中温沥青的高压浸渍釜内,在温度为180℃、压力为4MPa的条件下保持2h;f、将经步骤e 处理的石墨件在温室放置24h;g、将经步骤f处理的石墨件放入石墨化炉中,在氮气保护下,以2℃/min的速率升温至1100℃后保持2h,完成封孔处理。
经本实施方式的步骤四处理后的石墨工件断口的扫描电镜图如图1所示,从图1可以看出,石墨工件内部无裂纹,材料组织均匀,片状石墨层表面均匀分布一些纳米白色粒子,其中一些粒子联成线状,此白色粒可能为硅溶胶及高分子在石墨表面的析晶,起着粘结作用,提高了石墨工件的强度;本实施方式得到的石墨工件的抗弯强度为28MPa,孔隙率为4%;本实施方式采用溶液法使磷片状天然石墨在高分子溶液中一次成型,通过设计的模具尺寸及形状,天然石墨可形成任意大小及形状的复杂石墨工件,整个过程在常压下进行,条件温和,不需要大型的压力机或等静压设备,用普通的塑料模具代替造价较高的特种钢模具,形成的石墨工件的尺寸及形状由塑料模具控制,操作灵活,不需二次车削,使制备成本大大降低。
Claims (9)
1.天然石墨自凝固成型的方法,其特征在于天然石墨自凝固成型的方法,按以下步骤进行:一、根据石墨工件的尺寸及形状设计加工加料口可以密封的塑料模具;二、按质量比为天然石墨:硅溶胶:苯酚:质量浓度为35%~37%的甲醛:碳酸钠:水=50~70:4~7:8~12:14~20:4~7:8~20,将天然石墨、硅溶胶、苯酚、质量浓度为35%~37%的甲醛、碳酸钠和水混合均匀,倒入经步骤一制备的模具中,封闭加料口;三、将经步骤二处理的模具放在温度为50℃~75℃的恒温箱内保持1.5h~2.5h,然后去除模具,得到固化成型的石墨件;四、将经步骤三得到的固化成型的石墨件放入石墨化炉中,在氮气保护下,以2℃/min~5℃/min的速率升温至900℃~1100℃后保持1.5h~2.5h,得到碳化的石墨件;五、将经步骤四得到的碳化的石墨件进行封孔处理,得到石墨工件;步骤五中所述的封孔处理按以下步骤进行:a、把碳化后的石墨件放入温度150℃~160℃的保温箱内保持2h~4h;b、把经步骤a处理的石墨件浸没于装有中温沥青的高压浸渍釜内,在温度为150℃~180℃、压力为2 MPa~5MPa的条件下保持2h~4h;c、将经步骤b 处理的石墨件在温室放置24h~48h;d、将经步骤c处理的石墨件放入石墨化炉中,在氮气保护下,以2℃/min~5℃/min的速率升温至900℃~1100℃后保持1.5h~2.5h;e、将经步骤 d处理的石墨件降温至150℃~180℃时,浸没于装有中温沥青的高压浸渍釜内,在温度为150℃~180℃、压力为2 MPa~5MPa的条件下保持2h~4h;f、将经步骤e 处理的石墨件在温室放置24h~48h;g、将经步骤f处理的石墨件放入石墨化炉中,在氮气保护下,以2℃/min~5℃/min的速率升温至900℃~1100℃后保持1.5h~2.5h,完成封孔处理。
2.根据权利要求1所述的天然石墨自凝固成型的方法,其特征在于步骤二中按质量比为天然石墨:硅溶胶:苯酚:质量浓度为35%~37%的甲醛:碳酸钠:水=53~67:4.5~6.5:8.5~11.5:15~19:4.5~6.5:9~18。
3.根据权利要求2所述的天然石墨自凝固成型的方法,其特征在于步骤三中恒温箱的温度为55℃~70℃。
4.根据权利要求1或3所述的天然石墨自凝固成型的方法,其特征在于步骤三中的保温时间为1.6h~2.4h。
5.根据权利要求1或3所述的天然石墨自凝固成型的方法,其特征在于步骤三中的保温时间为2h。
6.根据权利要求4所述的天然石墨自凝固成型的方法,其特征在于步骤四中以2.5℃/min~4.5℃/min的速率升温至950℃~1050℃。
7.根据权利要求4所述的天然石墨自凝固成型的方法,其特征在于步骤四中以3.5℃/min的速率升温至1000℃。
8.根据权利要求1、3或6所述的天然石墨自凝固成型的方法,其特征在于步骤四中的保温时间为1.6h~2.4h。
9.根据权利要求1、3或6所述的天然石墨自凝固成型的方法,其特征在于步骤四中的保温时间为2h。
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CN103602907B (zh) | 一种粉末冶金回转支承及其制备方法 |
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Date | Code | Title | Description |
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C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C53 | Correction of patent for invention or patent application | ||
CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Zhang Haijun Inventor after: Meng Fanna Inventor after: Chen Hongyu Inventor after: Zhao Guogang Inventor before: Zhao Guogang Inventor before: Zhang Haijun |
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COR | Change of bibliographic data |
Free format text: CORRECT: INVENTOR; FROM: ZHAO GUOGANG ZHANG HAIJUN TO: ZHANG HAIJUN MENG FANNUO CHEN HONGYU ZHAO GUOGANG |
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C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20111019 Termination date: 20160331 |
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CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |