CN101774042B - 一种斜刃剪切机液压传动回路 - Google Patents

Abstract

一种斜刃剪切机液压传动回路，属于钢铁板材加工技术领域，适用于轧制生产线或实验线剪切机的液压传动。本发明包括高压泵源、蓄能器控制装置、剪切油缸控制装置、剪刃调整控制装置和压板油缸控制装置；压力油口K1分别与压力油口K3、压力油口K4、压力油口K11及压力油口K14相连接；回油口K2、回油口K7、回油口K10及回油口K15与油箱相连接；工作油口K6通过液压胶管与剪切油缸的无杆侧相连接，工作油口K5通过液压胶管与剪切油缸的有杆侧相连接；工作油口K9通过液压胶管与剪切油缸的无杆侧相连接，工作油口K8通过液压胶管与剪切油缸的有杆侧相连接；工作油口K13通过液压胶管与压板油缸的无杆侧相连接，工作油口K12通过液压胶管与压板油缸的有杆侧相连接。

Description

一种斜刃剪切机液压传动回路

技术领域：

本发明属于钢铁板材加工技术领域，特别是涉及一种斜刃剪切机的液压传动回路，适用于轧制生产线或实验线剪切机的液压传动。

背景技术：

在带钢生产线或带钢实验线上，剪切机是应用非常广泛的单体设备之一，主要用来对带钢进行平头、切尾或剪断处理。目前被广泛应用的剪切机是图1所示的曲柄滑块结构，当剪切油缸推出时，推杆在剪切油缸的带动下向前运动并带动上连杆和下连杆向前运动。此时，下剪刃所在机架在导轨的约束下向上运动，当待剪带钢被压板油缸压紧以后，剪切油缸继续前行，使压板油缸的活塞杆缩回，随着下剪刃的继续上行可将待剪带钢剪断。当剪切油缸缩回时，推杆及上连杆、下连杆也随之缩回，带动下剪刃下行，完成一次剪切动作。可以看出，剪切油缸和压板油缸是剪切机设备当中的核心部件。因此，液压剪切回路设计的合理与否直接关系到剪切机的性能。由于剪切油缸的体积都很大，现有的液压剪切回路在剪切过程当中，为实现空载快进的目的，需要将蓄能器和液压泵全部投入使用；待压板油缸压紧待剪带钢，进入剪切工进时，蓄能器当中的液压油已经消耗了一大部分，使剪切工进速度受限，剪切能力受到损失；如果要保证空载快进的同时，又要保证快速剪切工进，需要选择大容量的蓄能器，这就增加了设备成本及设备体积。

发明内容：

针对现有的液压剪切回路如果要保证空载快进的同时，又要保证快速剪切工进，需要选择大容量的蓄能器，增加了设备成本及设备体积的问题，本发明提供一种斜刃剪切机液压传动回路，该回路在空载时，通过液压差动回路实现剪切油缸的快速行进，无须蓄能器投入工作；待压板油缸压紧待剪带钢，进入剪切工进时，蓄能器投入工作，剪切油缸无杆侧进高压油，有杆侧接回油，实现剪切油缸高作用力输出，且保证了高的剪切工进速度。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案，一种斜刃剪切机液压传动回路，包括高压泵源、蓄能器控制装置、剪切油缸控制装置、剪刃调整控制装置和压板油缸控制装置；高压泵源的压力油口K1分别与蓄能器控制装置的压力油口K3、剪切油缸控制装置的压力油口K4、剪刃调整控制装置的压力油口K11及压板油缸控制装置的压力油口K14相连接；蓄能器控制装置的回油口K2、剪切油缸控制装置的回油口K7、剪刃调整控制装置的回油口K10及压板油缸控制装置的回油口K15与油箱相连接；剪切油缸控制装置的工作油口K6通过第三液压胶管与剪切油缸的无杆侧相连接，剪切油缸控制装置的工作油口K5通过第四液压胶管与剪切油缸的有杆侧相连接；剪刃调整控制装置的工作油口K9通过第三液压胶管与剪切油缸的无杆侧相连接，剪刃调整控制装置的工作油口K8通过第四液压胶管与剪切油缸的有杆侧相连接；压板油缸控制装置的工作油口K13通过第一液压胶管与压板油缸的无杆侧相连接，压板油缸控制装置的工作油口K12通过第二液压胶管与压板油缸的有杆侧相连接。

所述的高压泵源包括第一单向阀、油箱、电磁溢流阀、第四压力表、液压泵及通过联轴器与之相连接的电动机；液压泵的吸油口与油箱相连接，出油口分别与电磁溢流阀的入口P、第一单向阀的入口A及第四压力表相连接，电磁溢流阀的出口T与油箱相连接，第一单向阀的出口B与高压泵源的压力油口K1相连接。

所述的蓄能器控制装置包括第一液控单向阀、第二液控单向阀、截止阀、蓄能器、第二压力继电器、第三压力继电器及第三压力表；第一液控单向阀的入口A与蓄能器控制装置的压力油口K3相连接，第一液控单向阀的出口B分别与第二液控单向阀的出口B、第二压力继电器、第三压力继电器、第三压力表及截止阀的一端相连接，截止阀的另一端与蓄能器相连接；第二液控单向阀的入口A与蓄能器控制装置的回油口K2相连接；第一液控单向阀、第二液控单向阀的控制口X分别与两个不同的先导阀的一个工作油口相连接。所述的先导阀可以为两位三通电磁换向阀、两位四通电磁换向阀或两位三通电磁换向座阀等不同形式，由先导阀分别控制第一液控单向阀、第二液控单向阀的开启/关闭。

所述的剪切油缸控制装置包括第一插装阀、第二插装阀、第三插装阀和第四插装阀，其具有两种连接方式。第一种连接方式为：第四插装阀的入口A分别与剪切油缸控制装置的压力油口K4、第三插装阀的入口A相连接，第一插装阀的入口A分别与剪切油缸控制装置的回油口K7、第二插装阀的入口A相连接，第一插装阀的出口B分别与第三插装阀的出口B、剪切油缸控制装置的工作油口K6相连接，第二插装阀的出口B分别与第四插装阀的出口B、剪切油缸控制装置的工作油口K5相连接；第一插装阀、第二插装阀、第三插装阀和第四插装阀的控制口X分别与四个不同的先导阀的一个工作油口相连接。所述的先导阀可以为两位三通电磁换向阀、两位四通电磁换向阀或两位三通电磁换向座阀等不同形式，由上述四个先导阀分别控制第一插装阀、第二插装阀、第三插装阀和第四插装阀的开启/关闭。第二种连接方式为：第四插装阀的入口A分别与剪切油缸控制装置的工作油口K5、第三插装阀的入口A相连接，第一插装阀的入口A分别与剪切油缸控制装置的工作油口K6、第二插装阀的入口A相连接，第一插装阀的出口B分别与第三插装阀的出口B、剪切油缸控制装置的回油口K7相连接，第二插装阀的出口B分别与第四插装阀的出口B、剪切油缸控制装置的压力油口K4相连接；第一插装阀、第二插装阀、第三插装阀和第四插装阀的控制口X分别与四个不同的先导阀的一个工作油口相连接。所述的先导阀可以为两位三通电磁换向阀、两位四通电磁换向阀或两位三通电磁换向座阀等不同形式，由上述四个先导阀分别控制第一插装阀、第二插装阀、第三插装阀和第四插装阀的开启/关闭。

所述的剪刃调整控制装置包括第二减压阀、第二压力表及三位四通电磁换向阀，第二减压阀的入口B与剪刃调整控制装置的压力油口K11相连接，第二减压阀的出口A分别与第二压力表及三位四通电磁换向阀的进油口P相连接，第二减压阀的泄油口分别与三位四通电磁换向阀的回油口T及剪刃调整控制装置的回油口K10相连接；三位四通电磁换向阀的工作油口A或B与剪刃调整控制装置的工作油口K8相连接，三位四通电磁换向阀的另一工作油口与剪刃调整控制装置的工作油口K9相连接。

所述的压板油缸控制装置包括第一减压阀、第二单向阀、第一两位四通电磁换向阀、溢流阀、第一压力继电器及第一压力表，第一减压阀的入口B与压板油缸控制装置的压力油口K14相连接，第一减压阀的出口A与第二单向阀的入口A相连接，第一减压阀的泄油口分别与第一两位四通电磁换向阀的回油口T、溢流阀的出口T及压板油缸控制装置的回油口K15相连接，第二单向阀的出口B与第一两位四通电磁换向阀的进油口P相连接；第一两位四通电磁换向阀的工作油口A或B一路经第一液压胶管与压板油缸的无杆侧相连接，另一路分别与第一压力表、第一压力继电器及溢流阀的入口P相连接；第一两位四通电磁换向阀的另一工作油口经第二液压胶管与压板油缸的有杆侧相连接。

所述的剪切油缸由快进变为工进是由第一压力继电器的状态变化决定的。

本发明的液压传动回路的工作过程如下：

1、高压泵源的工作方式：电动机带动液压泵运转，液压泵的吸油口从油箱内吸油，然后从液压泵的出油口将油液排出。液压泵出油口的电磁溢流阀是得电升压的工作方式，即电磁溢流阀的电磁铁10DT不得电时，液压泵出口的压力为零；当电磁铁10DT得电时，液压泵出口的工作压力由电磁溢流阀的调定压力(即***的工作压力)所决定。其压力值通过第四压力表进行显示；液压泵出口的油液从第一单向阀的入口A进入，推开第一单向阀后通过其出口B到达高压泵源的压力油口K1。

2、蓄能器的充油控制：当蓄能器中的压力低于第二压力继电器的调定值时，第二压力继电器的微动开关J2分开，此时电磁铁10DT得电，液压泵开始向蓄能器中充油；当蓄能器中的压力高于第三压力继电器的调定值时，第三压力继电器的微动开关J3闭合，此时电磁铁10DT失电，液压泵出口卸荷，停止向蓄能器中充油。由剪切机的工作特点可知，液压泵出口的电磁溢流阀大部分的时间都是处于失电卸荷状态，达到了节能的目的。

3、下剪刃的位置调整过程：三位四通电磁换向阀主要用来进行下剪刃的位置调整。三位四通电磁换向阀的通径较小，且高压油经过第二减压阀后压力降低，能够实现剪切油缸的慢速动作，由此可以方便的根据剪刃动作要求确定第一接近开关和第二接近开关的位置。此外，可以根据检修要求，方便的调整剪刃位置。电磁铁2DT和3DT的通电、断电可以实现剪切油缸的慢速动作、停止。

4、插装阀的开闭过程：当插装阀的先导阀控制该插装阀的控制口X接高压油时，插装阀处于关闭状态；当插装阀的先导阀控制该插装阀的控制口X接回油时，如果该插装阀的两个工作油口A与B中的任意一个接高压油或者压力升高，都会将该插装阀的主阀芯推开，使得该插装阀的两个工作油口A与B连通，插装阀处于打开状态。

5、液控单向阀的控制：当液控单向阀的先导阀控制该液控单向阀的控制口X接高压油时，液压油可以双向通过液控单向阀；当液控单向阀的先导阀控制该液控单向阀的控制口X接回油时，液压油只能从液控单向阀的入口A流入，从液控单向阀的出口B流出，而不能反向通过液控单向阀，即液控单向阀处于反向截止状态。

6、剪切过程：当待剪带钢进入到剪切位置后，操作者触发剪切指令，本发明的液压传动回路能够自动完成快进、压板、剪切工进、后退及停止这样一个完整的动作过程。

对于剪切油缸控制装置的第一种连接方式：首先，控制第三插装阀和第四插装阀打开、第一液控单向阀处于反向截止状态，高压油从第三插装阀的工作油口A进入，依次通过第三插装阀的工作油口B及第三液压胶管进入剪切油缸的无杆侧，剪切油缸有杆侧油液在活塞的推动下流出。此时，三位四通电磁换向阀处于中位，其工作油口B处于截止状态；因此，剪切油缸有杆侧的油液只能依次通过第四液压胶管、第四插装阀的工作油口B、A，第三插装阀的工作油口A、B，第三液压胶管流入剪切油缸的无杆侧，从而形成差动回路，实现剪切油缸的空载快速空进。剪切油缸动作过程前，第一液控单向阀的入口A与出口B的压力基本相同；剪切油缸动作时，第一液控单向阀的入口A压力会降低；由于第一液控单向阀处于反向截止状态，所以其出口B侧的液压油不会流至其入口A侧。前已述及，第一减压阀入口B连接至高压油，高压油经减压后到达第一减压阀的出口A及第二单向阀的入口A，推开第二单向阀后通过其出口B进入第一两位四通电磁换向阀的进油口P；由于电磁铁1DT未得电，因此第一两位四通电磁换向阀的进油口P与工作油口A连通，工作油口B与回油口T连通；油液通过第一两位四通电磁换向阀的工作油口A、第一液压胶管进入压板油缸的无杆侧。压板油缸的有杆侧经第二液压胶管、第一两位四通电磁换向阀的工作油口B及回油口T连接至压板油缸控制装置的回油口K15，因此，压板油缸在压板前处于伸出状态。随着剪切油缸活塞杆的不断伸出，压板油缸随下剪刃一起向上运动，待压板油缸活塞杆端部的压板将待剪带钢压紧后，剪切油缸的活塞杆继续伸出；压板油缸缸桶继续向上运动，而压板油缸的活塞杆在外力作用下相对于缸桶缩回，在大气压作用下，油液经压板油缸控制装置的回油口K15、第一两位四通电磁换向阀的回油口T、工作油口B及第二液压胶管进入压板油缸的有杆侧补油。压板油缸无杆侧的油液在活塞杆的推动下流出，由于第二单向阀的反向截止作用，压板油缸无杆侧的油液只能通过第一液压胶管、溢流阀后流回油箱。此时，压板油缸无杆侧的压力为溢流阀的设定压力，高于第一减压阀的设定压力，且触发第一压力继电器动作，其微动开关J1吸合。PLC在收到J1吸合的信号以后认为剪切条件已经具备，自动发出剪切工进指令，控制第四插装阀关闭、第二插装阀打开、第一液控单向阀打开，蓄能器中的高压油能够从第一液控单向阀的出口B流至其入口A，从而与从高压泵源的压力油口K1流出的高压油汇集在一起，再依次通过第四插装阀的工作油口A、第三插装阀的工作油口A、B及第三液压胶管进入剪切油缸的无杆侧，推动活塞杆继续伸出，活塞杆有杆侧油液在活塞杆的推动下流出，经过第四液压胶管后到达第二插装阀的工作油口B，顶开第二插装阀的主阀芯，从第二插装阀的工作油口A流出，并最终流回油箱。由于此时剪切油缸有杆侧的压力很低，所以剪切油缸输出的力很大；又由于蓄能器当中的高压油在剪切工进过程中排放到了剪切油缸的无杆侧，所以也保证了较高的剪切速度，从而保证剪切动作的顺利完成。当与机架固结在一起的移动部件触发到第二接近开关时，第二接近开关发送信号给PLC，PLC认为已将钢板剪断，并自动发出剪切油缸退回指令，控制第三插装阀及第二插装阀关闭、第一插装阀及第四插装阀打开、第一液控单向阀反向截止，此时，油液不能从第一液控单向阀的出口B流至其入口A。此外，由于第四插装阀开启，高压油流经第四插装阀的工作油口A、B和第四液压胶管后进入剪切油缸的有杆侧，推动活塞杆缩回带动下剪刃下行，剪切油缸无杆侧油液在活塞杆的推动下流出，经第三液压胶管进入第一插装阀的工作油口B，并推开第一插装阀的主阀芯，从第一插装阀的工作油口A流出并最终流回油箱。此时，压板油缸的缸桶随下剪刃下移，其活塞杆在无杆侧油压作用下相对于缸桶伸出，直至完全伸出。当与机架固结在一起的移动部件触发到第一接近开关时，第一接近开关发送信号给PLC，PLC认为已经完成一个完整的剪切动作，发出剪切停止指令，控制第一插装阀及第四插装阀关闭，剪切油缸停止运动，等待下一个剪切指令的到来。

对于剪切油缸控制装置的第二种连接方式的工作过程，与剪切油缸控制装置的第一种连接方式的不同之处仅在于对四个插装阀的控制过程，当操作者触发剪切指令后，首先控制第二插装阀、第四插装阀打开，形成差动回路，实现剪切油缸的空载快速空进；当压板油缸将待剪带钢压紧后，通过控制第二插装阀、第三插装阀打开完成对待剪带钢的剪切；判断待剪带钢被剪断后，控制第一插装阀、第四插装阀打开，实现剪切油缸的退回。

本发明的有益效果：

本发明的液压剪切回路与现有的剪切回路相比具有如下优点：

1、本发明能够方便的实现空载快进、快速剪切工进，在相同蓄能器容积及高压泵源功耗的条件下，能有效提高液压剪切机的剪切能力；

2、本发明充分考虑了液压剪切机的间歇式工作特点，通常状态下，液压泵出口处于卸荷状态，达到节能的目的；

3、本发明能够实现蓄能器的自动充液，自动化程度高。

附图说明：

图1为现有的曲柄滑块结构的剪切机的结构示意图；

图2为本发明的剪切油缸控制装置采用第一种连接方式的液压原理图；

图3为本发明的剪切油缸控制装置采用第二种连接方式的液压原理图；

图4为本发明的剪切油缸控制装置采用第一种连接方式，以二位四通电磁换向阀为先导阀的实施例的液压原理图；

图5为本发明的剪切油缸控制装置采用第二种连接方式，以二位四通电磁换向阀为先导阀的实施例的液压原理图；

图中：1—油箱，2—电动机，3—液压泵，4—电磁溢流阀，5—第四压力表，6—第一单向阀，7—第二液控单向阀，8—第三压力表，9—第三压力继电器，10—第二压力继电器，11—截止阀，12—蓄能器，13—第一液控单向阀，14—第四插装阀，15—第二插装阀，16—第三插装阀，17—第四液压胶管，18—剪切油缸，19—第三液压胶管，20—第一插装阀，21—第二减压阀，22—三位四通电磁换向阀，23—第二压力表，24—第一减压阀，25—第二液压胶管，26—第一液压胶管，27—压板油缸，28—第一压力表，29—第一压力继电器，30—第一两位四通电磁换向阀，31—第二单向阀，32—溢流阀，33—下连杆，34—上连杆，35—机架，36—下剪刃，37—活塞杆，38—待剪带钢，39—上剪刃，40—推杆，41—第七两位四通电磁换向阀，42—第六两位四通电磁换向阀，43—第五两位四通电磁换向阀，44—第四控制盖板，45—第三两位四通电磁换向阀，46—第二控制盖板，47—第四两位四通电磁换向阀，48—第三控制盖板，49—第二两位四通电磁换向阀，50—第一控制盖板，51—第二接近开关，52—第一接近开关，x—控制盖板的控制口，y—控制盖板的回油口，1DT～9DT—电磁换向阀的电磁铁代号，10DT—电磁溢流阀的电磁铁代号，J1～J3—压力继电器的电气节点代号，I—高压泵源，II—蓄能器控制装置，III—剪切油缸控制装置，IV—剪刃调整控制装置，V—压板油缸控制装置，K1—高压泵源的压力油口，K2—蓄能器控制装置的回油口，K3—蓄能器控制装置的压力油口，K4—剪切油缸控制装置的压力油口，K5、K6—剪切油缸控制装置的工作油口，K7—剪切油缸控制装置的回油口，K8、K9—剪刃调整控制装置的工作油口，K10—剪刃调整控制装置的回油口，K11—剪刃调整控制装置的压力油口，K12、K13—压板油缸控制装置的工作油口，K14—压板油缸控制装置的压力油口，K15—压板油缸控制装置的回油口。

具体实施方式：

实施例1：

以两位四通电磁换向阀作为插装阀及液控单向阀的先导阀为例，其液压原理如图4所示，

一种斜刃剪切机液压传动回路，包括高压泵源I、蓄能器控制装置II、剪切油缸控制装置III、剪刃调整控制装置IV和压板油缸控制装置V。高压泵源I的压力油口K1分别与蓄能器控制装置II的压力油口K3、剪切油缸控制装置III的压力油口K4、剪刃调整控制装置IV的压力油口K11及压板油缸控制装置V的压力油口K14相连接；蓄能器控制装置II的回油口K2、剪切油缸控制装置III的回油口K7、剪刃调整控制装置IV的回油口K10及压板油缸控制装置V的回油口K15与油箱1相连接；剪切油缸控制装置III的工作油口K6通过第三液压胶管19与剪切油缸18的无杆侧相连接，剪切油缸控制装置III的工作油口K5通过第四液压胶管17与剪切油缸18的有杆侧相连接；剪刃调整控制装置IV的工作油口K9通过第三液压胶管19与剪切油缸18的无杆侧相连接，剪刃调整控制装置IV的工作油口K8通过第四液压胶管17与剪切油缸18的有杆侧相连接；压板油缸控制装置V的工作油口K13通过第一液压胶管26与压板油缸27的无杆侧相连接，压板油缸控制装置V的工作油口K12通过第二液压胶管25与压板油缸27的有杆侧相连接。

所述的高压泵源I包括第一单向阀6、油箱1、电磁溢流阀4、第四压力表5、液压泵3及通过联轴器与之相连接的电动机2。液压泵3的吸油口与油箱1相连接，出油口分别与电磁溢流阀4的入口P、第一单向阀6的入口A及第四压力表5相连接，电磁溢流阀4的出口T与油箱1相连接，第一单向阀6的出口B与高压泵源I的压力油口K1相连接。

所述的蓄能器控制装置II包括第一液控单向阀13、第二液控单向阀7、截止阀11、蓄能器12、第二压力继电器10、第三压力继电器9、第三压力表8、第六两位四通电磁换向阀42及第七两位四通电磁换向阀41。第六两位四通电磁换向阀42作为第一液控单向阀13的先导阀，第七两位四通电磁换向阀41作为第二液控单向阀7的先导阀，第一液控单向阀13的入口A与蓄能器控制装置II的压力油口K3相连接，第一液控单向阀13的出口B分别与第二液控单向阀7的出口B、第二压力继电器10、第三压力继电器9、第三压力表8及截止阀11的一端相连接，截止阀11的另一端与蓄能器12相连接，第二液控单向阀7的入口A与蓄能器控制装置II的回油口K2相连接；第二液控单向阀7的控制口X与第七两位四通电磁换向阀41的工作油口A相连接，第七两位四通电磁换向阀41的回油口T分别与第五两位四通电磁换向阀43的回油口T、第六两位四通电磁换向阀42的回油口T、第三两位四通电磁换向阀45的回油口T及第二插装阀15的工作油口A相连接，第七两位四通电磁换向阀41的进油口P与第二液控单向阀7的出口B相连接；第六两位四通电磁换向阀42的进油口P与第一液控单向阀13的出口B相连接，第六两位四通电磁换向阀42的工作油口B与第一液控单向阀13的控制口X相连接。

所述的剪切油缸控制装置III包括第一插装阀20、第二插装阀15、第三插装阀16、第四插装阀14、第二两位四通电磁换向阀49、第三两位四通电磁换向阀45、第四两位四通电磁换向阀47及第五两位四通电磁换向阀43；第二两位四通电磁换向阀49、第三两位四通电磁换向阀45、第四两位四通电磁换向阀47及第五两位四通电磁换向阀43分别作为第一插装阀20、第二插装阀15、第三插装阀16及第四插装阀14的先导阀。第四插装阀14的入口A分别与剪切油缸控制装置III的压力油口K4、第三插装阀16的入口A相连接，第一插装阀20的入口A分别与剪切油缸控制装置III的回油口K7、第二插装阀15的入口A相连接，第一插装阀20的出口B分别与第三插装阀16的出口B、剪切油缸控制装置III的工作油口K6相连接，第二插装阀15的出口B分别与第四插装阀14的出口B、剪切油缸控制装置III的工作油口K5相连接；第二两位四通电磁换向阀49、第三两位四通电磁换向阀45、第四两位四通电磁换向阀47及第五两位四通电磁换向阀43的工作油口A分别与第一插装阀20、第二插装阀15、第三插装阀16及第四插装阀14的控制口X相连接，第二两位四通电磁换向阀49及第四两位四通电磁换向阀47的进油口P均与第三插装阀16的工作油口A相连接(即连通高压油)，第二两位四通电磁换向阀49及第四两位四通电磁换向阀47的回油口T均与第一插装阀20的工作油口A相连接(即连通回油)。

所述的剪刃调整控制装置IV包括第二减压阀21、第二压力表23及三位四通电磁换向阀22。第二减压阀21的入口B与剪刃调整控制装置IV的压力油口K11相连接，第二减压阀21的出口A分别与第二压力表23及三位四通电磁换向阀22的进油口P相连接，第二减压阀21的泄油口分别与三位四通电磁换向阀22的回油口T及剪刃调整控制装置IV的回油口K10相连接，三位四通电磁换向阀22的工作油口A与剪刃调整控制装置IV的工作油口K9相连接，三位四通电磁换向阀22的工作油口B与剪刃调整控制装置IV的工作油口K8相连接。

所述的压板油缸控制装置V包括第一减压阀24、第二单向阀31、第一两位四通电磁换向阀30、溢流阀32、第一压力继电器29及第一压力表28。第一减压阀24的入口B与压板油缸控制装置V的压力油口K14相连接，第一减压阀24的出口A与第二单向阀31的入口A相连接，第一减压阀24的泄油口分别与第一两位四通电磁换向阀30的回油口T、溢流阀32的出口T及压板油缸控制装置V的回油口K15相连接，第二单向阀31的出口B与第一两位四通电磁换向阀30的进油口P相连接；第一两位四通电磁换向阀30的工作油口B经第二液压胶管25与压板油缸27的有杆侧相连接，第一两位四通电磁换向阀30的工作油口A一路经第一液压胶管26与压板油缸27的无杆侧相连接，另一路分别与第一压力表28、第一压力继电器29及溢流阀32的入口P相连接。

实施例2：

以两位四通电磁换向阀作为插装阀及液控单向阀的先导阀为例，其液压原理如图5所示，

本实施例的高压泵源I、蓄能器控制装置II、剪刃调整控制装置IV和压板油缸控制装置V的结构组成及其工作过程与实施例1完全相同，与实施例1不同之处主要在于剪切油缸控制装置III的连接方式。

其连接方式为：第四插装阀14的入口A分别与剪切油缸控制装置III的工作油口K5、第三插装阀16的入口A相连接，第一插装阀20的入口A分别与剪切油缸控制装置III的工作油口K6、第二插装阀15的入口A相连接，第一插装阀20的出口B分别与第三插装阀16的出口B、剪切油缸控制装置III的回油口K7相连接，第二插装阀15的出口B分别与第四插装阀14的出口B、剪切油缸控制装置III的压力油口K4相连接，第二两位四通电磁换向阀49、第三两位四通电磁换向阀45、第四两位四通电磁换向阀47及第五两位四通电磁换向阀43的工作油口A分别与第一插装阀20、第二插装阀15、第三插装阀16及第四插装阀14的控制口X相连接，第二两位四通电磁换向阀49、第三两位四通电磁换向阀45、第四两位四通电磁换向阀47及第五两位四通电磁换向阀43的进油口P均与剪切油缸控制装置III的压力油口K4相连接(即连通高压油)，第二两位四通电磁换向阀49、第三两位四通电磁换向阀45、第四两位四通电磁换向阀47及第五两位四通电磁换向阀43的回油口T均与剪切油缸控制装置III的回油口K7相连接(即连通回油)。

Claims (5)

1.一种斜刃剪切机液压传动回路，其特征在于包括高压泵源、蓄能器控制装置、剪切油缸控制装置、剪刃调整控制装置和压板油缸控制装置；高压泵源的压力油口K1分别与蓄能器控制装置的压力油口K3、剪切油缸控制装置的压力油口K4、剪刃调整控制装置的压力油口K11及压板油缸控制装置的压力油口K14相连接；蓄能器控制装置的回油口K2、剪切油缸控制装置的回油口K7、剪刃调整控制装置的回油口K10及压板油缸控制装置的回油口K15与油箱相连接；剪切油缸控制装置的工作油口K6通过第三液压胶管与剪切油缸的无杆侧相连接，剪切油缸控制装置的工作油口K5通过第四液压胶管与剪切油缸的有杆侧相连接；剪刃调整控制装置的工作油口K9通过第三液压胶管与剪切油缸的无杆侧相连接，剪刃调整控制装置的工作油口K8通过第四液压胶管与剪切油缸的有杆侧相连接；压板油缸控制装置的工作油口K13通过第一液压胶管与压板油缸的无杆侧相连接，压板油缸控制装置的工作油口K12通过第二液压胶管与压板油缸的有杆侧相连接；所述的蓄能器控制装置包括第一液控单向阀、第二液控单向阀、截止阀、蓄能器、第二压力继电器、第三压力继电器及第三压力表；第一液控单向阀的入口A与蓄能器控制装置的压力油口K3相连接，第一液控单向阀的出口B分别与第二液控单向阀的出口B、第二压力继电器、第三压力继电器、第三压力表及截止阀的一端相连接，截止阀的另一端与蓄能器相连接；第二液控单向阀的入口A与蓄能器控制装置的回油口K2相连接；第一液控单向阀的控制口X与第一液控单向阀的先导阀的一个工作油口相连接，第二液控单向阀的控制口X与第二液控单向阀的先导阀的一个工作油口相连接。

2.根据权利要求1所述的一种斜刃剪切机液压传动回路，其特征在于所述的剪切油缸控制装置包括第一插装阀、第二插装阀、第三插装阀和第四插装阀，第四插装阀的入口A分别与剪切油缸控制装置的压力油口K4和第三插装阀的入口A相连接，第一插装阀的入口A分别与剪切油缸控制装置的回油口K7和第二插装阀的入口A相连接，第一插装阀的出口B分别与第三插装阀的出口B和剪切油缸控制装置的工作油口K6相连接，第二插装阀的出口B分别与第四插装阀的出口B和剪切油缸控制装置的工作油口K5相连接；第一插装阀的控制口X与第一插装阀的先导阀的一个工作油口相连接，第二插装阀的控制口X与第二插装阀的先导阀的一个工作油口相连接，第三插装阀的控制口X与第三插装阀的先导阀的一个工作油口相连接，第四插装阀的控制口X与第四插装阀的先导阀的一个工作油口相连接。

3.根据权利要求1所述的一种斜刃剪切机液压传动回路，其特征在于所述的剪切油缸控制装置包括第一插装阀、第二插装阀、第三插装阀和第四插装阀，第四插装阀的入口A分别与剪切油缸控制装置的工作油口K5和第三插装阀的入口A相连接，第一插装阀的入口A分别与剪切油缸控制装置的工作油口K6和第二插装阀的入口A相连接，第一插装阀的出口B分别与第三插装阀的出口B和剪切油缸控制装置的回油口K7相连接，第二插装阀的出口B分别与第四插装阀的出口B和剪切油缸控制装置的压力油口K4相连接；第一插装阀的控制口X与第一插装阀的先导阀的一个工作油口相连接，第二插装阀的控制口X与第二插装阀的先导阀的一个工作油口相连接，第三插装阀的控制口X与第三插装阀的先导阀的一个工作油口相连接，第四插装阀的控制口X与第四插装阀的先导阀的一个工作油口相连接。

4.根据权利要求1所述的一种斜刃剪切机液压传动回路，其特征在于所述的剪刃调整控制装置包括第二减压阀、第二压力表及三位四通电磁换向阀，第二减压阀的入口B与剪刃调整控制装置的压力油口K11相连接，第二减压阀的出口A分别与第二压力表及三位四通电磁换向阀的进油口P相连接，第二减压阀的泄油口分别与三位四通电磁换向阀的回油口T及剪刃调整控制装置的回油口K10相连接；三位四通电磁换向阀的工作油口A或B与剪刃调整控制装置的工作油口K8相连接，三位四通电磁换向阀的另一工作油口与剪刃调整控制装置的工作油口K9相连接。

5.根据权利要求1所述的一种斜刃剪切机液压传动回路，其特征在于所述的压板油缸控制装置包括第一减压阀、第二单向阀、第一两位四通电磁换向阀、溢流阀、第一压力继电器及第一压力表，第一减压阀的入口B与压板油缸控制装置的压力油口K14相连接，第一减压阀的出口A与第二单向阀的入口A相连接，第一减压阀的泄油口分别与第一两位四通电磁换向阀的回油口T、溢流阀的出口T及压板油缸控制装置的回油口K15相连接，第二单向阀的出口B与第一两位四通电磁换向阀的进油口P相连接；第一两位四通电磁换向阀的工作油口A或B一路经第一液压胶管与压板油缸的无杆侧相连接，另一路分别与第一压力表、第一压力继电器及溢流阀的入口P相连接；第一两位四通电磁换向阀的另一工作油口经第二液压胶管与压板油缸的有杆侧相连接。

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