CN101773971B - 显示器底座铁件的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开的显示器底座铁件的加工方法，主要包括以下步骤：第一道工序：冲压铁件形成显示器底座的凸起部分；第二道工序：切削冲孔工序；第三道工序：冲压成型工序；第四道工序：半成品显示器底座铁件的压平整形；其中，所述的第二道切削冲孔工序同时完成切削铁件边缘形状的动作和在要设置沉孔的位置冲压形成垂直预冲孔的动作；所述的第三道冲压成型工序同时完成铁件边缘翻边成型的动作、在垂直预冲孔的基础上冲压形成沉孔的动作以及在铁件上刻印图形文字的动作。本发明与现有技术相比，本发明的加工方法为四个工序，将平整工序设置在最后一步，简化了工艺步骤，节省了成本，保证了成品的质量。同时采用新的沉孔成型方法和压平整形方法，进一步保证了沉孔成型准确和成品的平整度。
Description
技术领域 本发明涉及一种铁件的加工方法，尤其涉及显示器底座铁件的加工方法。
背景技术 目前显示器底座铁件的加工方法一般有五个工序，每个工序的显示器底座铁件加工效果图如图1所示，各虚线框内，上方为显示器底座铁件的俯视图，下方为显示器底座铁件的侧面主视图。第一道工序01为冲压铁件形成显示器底座的凸起部分；第二道工序02为半成品显示器底座铁件的压平整形；第三道工序03为切削冲孔工序，包括切削铁件边缘形状和在要设置沉孔的位置冲压形成垂直预冲孔；第四道工序04为铁件边缘的翻边成型；第五道工序05为在垂直预冲孔的基础上冲压形成沉孔和在铁件上刻印图形文字。
现有的显示器底座铁件加工方法存在如下缺陷：首先，第二道工序02为半成品显示器底座铁件的压平整形时只能保证半成品的平整度，但是由于此后的加工工序仍然可能造成半成品的弯曲，从而无法保证成品的平整度；其次，由于第四道工序04中的成型方向向上且是单次冲压无法复合第五道的工序内容，不仅增加了生产成本也增加了产品的工艺误差影响品质。
目前第五道工序05冲压形成沉孔时的沉孔成型法主要是刚性沉孔成型法，如图2和图3所示，该方法分为两个步骤，第一步在加工件上冲制垂直预冲孔06，第二步在垂直预冲孔位置冲制沉孔07。其中第二步中导向沉孔冲针08紧固在固定板09，其冲头部位010的长度使其能够穿过加工件014并进入下模板011上开设的导向孔012中。由于这种方法中导向沉孔冲针08以紧固的方式固定在固定板09上，仅利用下模板011开设的导向孔012对导向沉孔冲针08进行强行找正，其生产过程中沉孔形位精度参差不齐且加工的沉孔内容易产生毛刺，使其效果不尽理想。
现有技术中，第二道工序02半成品显示器底座铁件的压平整形法主要采用柔性整型法，如图4所示，将需要整形的半成品显示器底座铁件放置在冲床上，在半成品显示器底座铁件与冲床滑块之间铺设聚氨酯013，通过调整冲床滑块行程使半成品显示器底座铁件在受压方向上产生适量的变形，从而达到整形效果。这种产品整形方法的整形精度不佳(一般平整度在0.5以上)，同时品质不稳定且生产时要经常调模。
发明内容 本发明要解决的问题是提供一种工艺步骤简化，沉孔成型准确，成品平整度高的显示器底座铁件的加工方法。
为解决上述问题，本发明的显示器底座铁件的加工方法，主要包括以下步骤：第一道工序：冲压铁件形成显示器底座的凸起部分；第二道工序：切削冲孔工序；第三道工序：冲压成型工序；第四道工序：半成品显示器底座铁件的压平整形；其中，所述的第二道切削冲孔工序同时完成切削铁件边缘形状道的动作和在要设置沉孔的位置冲压形成垂直预冲孔的动作；所述的第三道冲压成型工序同时完成铁件边缘翻边成型的动作、在垂直预冲孔的基础上冲压形成沉孔的动作以及在铁件上刻印图形文字的动作。
由于将铁件边缘翻边成型的动作和沉孔的冲压成型的动作以及刻印图形文字的动作整合在一个工序中完成，同时，半成品显示器底座铁件的压平整形调整到了第四道工序，该加工方法简化了工艺步骤，节省了成本，减少了产品的工艺误差，保证了品质。
本发明第三道工序中的冲压形成沉孔的方法采用自由找正沉孔成型法，所述的自由找正沉孔成型法是在第二道工序冲压形成的垂直预冲孔基础上冲制沉孔，具体是利用沉孔冲针与模板的单边配合间隙略大于产品定位公差的结构，使沉孔冲针在模板中处于水平活动状态，由于沉孔冲针头部为仿形，在成型瞬间，依靠沉孔冲针头部的仿形面和垂直预冲孔边缘的均匀接触以及沉孔冲针在模板中的适量移动使沉孔冲针直接找正。采用自由找正沉孔成型法替代刚性沉孔成型法或后冲孔沉孔成型法，不仅提高的沉孔的品质也提高了模具的使用寿命。
本发明所述的沉孔冲针与模板的单边配合间隙可为0.25毫米。此配合间隙大于产品的定位公差，为冲针提供适量的移动空间，使其能够沿垂直预冲孔边缘直接找正。
本发明第四道工序中的半成品显示器底座铁件的压平整形可采用微调螺栓刚性校正法，所述的微调螺栓刚性校正法为在校正面上布置至少两根限位柱作为基准，在半成品显示器底座铁件上下表面均匀的分布多个对顶螺栓，通过调节对顶螺栓上的调节螺母，使对顶螺栓进行无级螺旋升降运动，从而刚性校正半成品显示器底座铁件的平整度。微调螺栓刚性校正法由于螺丝螺旋的方便性，达到了对铁件产品的平整度进行微调及微控的目的，产品平整度可控制在0.3之内，且生产性能稳定。
本发明可在每一道工序最后设有去除铁件毛边的动作。
由于加工过程中会在加工件边缘产生毛刺，因此在每一道工序最后采用去除铁件毛边的动作。
综上所述，本发明与现有技术相比，本发明的加工方法将原来的五个加工工序减少为四个，将平整工序设置在最后一步，简化了工艺步骤，节省了成本，保证了成品的质量；同时采用新的沉孔成型方法和压平整形方法，进一步保证了沉孔成型准确和成品的平整度。
附图说明 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
图1是现有加工方法中各工序的显示器底座铁件加工效果图；
图2是现有技术刚性沉孔成型法的第一步的沉孔部位的模具剖面示意图；
图3是现有技术刚性沉孔成型法的第二步的沉孔部位的模具剖面示意图；
图4是现有技术柔性整型法的加工示意图；
图5是本发明的加工方法流程图；
图6是本发明中各工序的显示器底座铁件加工效果图；
图7是本发明中自由找正沉孔成型法的沉孔部位的模具剖面示意图；
图8是本发明中微调螺栓刚性校正法的结构示意图。
具体实施方式 如图5、图6所示，其中，图6为各工序的显示器底座铁件加工效果图，各虚线框内，上方为显示器底座铁件的俯视图，下方为显示器底座铁件的侧面主视图。本发明的显示器底座铁件的加工方法，主要包括以下步骤：第一道工序1：冲压铁件形成显示器底座的凸起部分；第二道工序2：切削冲孔工序；第三道工序3：冲压成型工序；第四道工序4：半成品显示器底座铁件的压平整形；其中，所述的第二道切削冲孔工序2同时完成切削铁件边缘形状的动作21和在要设置沉孔的位置冲压形成垂直预冲孔的动作22；所述的第三道冲压成型工序3同时完成铁件边缘翻边成型的动作31、在垂直预冲孔的基础上冲压形成沉孔的动作32以及在铁件上刻印图形文字的动作33。
如图7所示，本发明第三道工序3中的冲压形成沉孔07的方法采用自由找正沉孔成型法。所述的自由找正沉孔成型法是在第二道工序冲压形成的垂直预冲孔06基础上冲制沉孔32，具体是利用沉孔冲针34与模板35的单边配合间隙略大于产品定位公差的结构，使沉孔冲针34在模板35中处于水平活动状态，由于沉孔冲针头部36为仿形，在成型瞬间，依靠沉孔冲针头部36的仿形面和垂直预冲孔06边缘的均匀接触以及沉孔冲针34在模板35中的适量移动使沉孔冲针34直接找正。
本发明所述的沉孔冲针34与模板35的单边配合间隙可以是0.25毫米。
如图8所示，本发明第四道工序4的半成品显示器底座铁件的压平整形采用微调螺栓刚性校正法。所述的微调螺栓刚性校正法为在校正面上布置至少两根限位柱51作为基准，在半成品显示器底座铁件上下表面均匀的分布多个对顶螺栓52，通过调节对顶螺栓52上的调节螺母53，使对顶螺栓52进行无级螺旋升降运动，从而刚性校正半成品显示器底座铁件的平整度。
在每一道工序最后设有去除铁件毛边的动作。
Claims (6)
1.显示器底座铁件的加工方法，主要包括以下步骤：
第一道工序：冲压铁件形成显示器底座的凸起部分；
第二道工序：切削冲孔工序；
第三道工序：冲压成型工序；
第四道工序：半成品底座铁件的压平整形；
其中，
所述的第二道切削冲孔工序同时完成切削铁件边缘形状的动作和在要设置沉孔的位置冲压形成垂直预冲孔的动作；
所述的第三道冲压成型工序同时完成铁件边缘翻边成型的动作、在垂直预冲孔的基础上冲压形成沉孔动作以及在铁件上刻印图形文字的动作。
2.根据权利要求1所述的显示器底座铁件的加工方法，其特征在于：
第三道工序中的冲压形成沉孔的方法采用自由找正沉孔成型法；
所述的自由找正沉孔成型法是在第二道工序冲压形成的垂直预冲孔基础上冲制沉孔，具体是利用沉孔冲针与模板的单边配合间隙略大于产品定位公差的结构，使沉孔冲针在模板中处于水平活动状态，由于沉孔冲针头部为仿形，在成型瞬间，依靠沉孔冲针头部的仿形面和垂直预冲孔边缘的均匀接触以及沉孔冲针在模板中的适量移动使沉孔冲针直接找正。
3.根据权利要求2所述的显示器底座铁件的加工方法，其特征在于：所述的沉孔冲针与模板的单边配合间隙为0.25毫米。
4.根据权利要求1、2或3所述的显示器底座铁件的加工方法，其特征在于：
第四道工序的半成品底座铁件的压平整形采用微调螺栓刚性校正法；
所述的微调螺栓刚性校正法为在校正面上布置至少两根限位柱作为基准，在半成品底座铁件上下表面均匀的分布多个对顶螺栓，利用对顶螺栓的无级螺旋升降刚性校正平整度。
5.根据权利要求1、2或3所述的显示器底座铁件的加工方法，其特征在于：在每一道工序最后设有去除铁件毛边的动作。
6.根据权利要求4所述的显示器底座铁件的加工方法，其特征在于：在每一道工序最后设有去除铁件毛边的动作。
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