CN101760653A - 一种从锌渣中回收锗的方法 - Google Patents
一种从锌渣中回收锗的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101760653A CN101760653A CN201010107452A CN201010107452A CN101760653A CN 101760653 A CN101760653 A CN 101760653A CN 201010107452 A CN201010107452 A CN 201010107452A CN 201010107452 A CN201010107452 A CN 201010107452A CN 101760653 A CN101760653 A CN 101760653A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- germanium
- cadmia
- hydrochloric acid
- hydrogen peroxide
- germanic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
一种从锌渣中回收锗的方法属有色冶金技术领域。采用湿法浸出二次提取锌后,对浸出渣采用预处理的方法,使锗由金属或一氧化锗的低价形式转变成了四价锗的形式。即在盐酸介质中用过氧化氢氧化其中的锗、铅、铟、砷等元素,使其由低价态氧化成高价态,由于铅、铟、砷、镓等反应进入溶液,被这些元素包裹的低价态锗裸露出来,在酸性条件下被过氧化氢氧化成四价态进入盐酸溶液中,经蒸馏锗以四氯化锗的形式逸出,从而实现与其他杂质的分离,再对分离出的四氯化锗进行提纯,水解可制得二氧化锗。含锗在2.0%以上的锌渣,锗回收率可达98%以上;含锗在1.0-2.0%以上的锌渣,锗回收率可达95%以上;含锗在0.1-1.0%的锌渣,锗回收率可达90%以上。
Description
技术领域
本发明属有色冶金技术领域,具体涉及一种从含锗高于0.1%的锌渣中回收锗的方法。
背景技术
在锌的冶炼过程中,经碳还原后,锌、铅、铟、铁、银、砷等锌矿中的有价元素均被还原成了单质态或低价态化合物;同样,锌渣中的锗经碳还原后,以锗单质或一氧化锗的形式残留在锌蒸馏残渣中。经火法蒸馏分离出大量锌后的锌渣中,一般会含有0.05-5.0%不等的锗。从锌渣中回收锗的方法,目前主要是用把锌渣破碎至100-200目后,用硫酸先进行中浸回收锌,而锗、铟、镓等有价金属残留在浸出渣中,对浸出渣再用硫酸进行酸浸,使锗、铟、铅等元素进入浸出液中,再对浸出液调节pH至2-3后,用单宁酸或拷胶来沉淀锗,对锗沉淀烘干焙烧后,得到锗精矿,再用盐酸对锗精矿进行氯化蒸馏来回收锗。此工艺方法存在工艺流程过长,锗回收率低,仅达50-60%,而且由于单宁酸及拷胶的价格高,用量大,成本过高。
专利号为ZL200610048818.6的中国专利文件公开了一种湿法从锗废料中回收锗的方法。该方法是对含锗废料,先用氢氧化钠皂化有机物,在碱性条件下再用过氧化氢氧化从有机物包裹中裸露出来的锗,使其变成锗酸根离子进入溶液,蒸发浓缩掉溶液中多余的水分后,然后再用盐酸中和过量的氢氧化钠,使锗变成Ge4+,再用盐酸蒸馏溶液中的Ge4+,使锗以GeCl4的形式逸出,经冷凝接收后,按常规的工艺对GeCl4进行精馏水解而得到高纯二氧化锗,再经氢气还原和区域熔炼,制得高纯金属锗。专利号为ZL 200610048817.1的中国专利文件公开了一种湿法从铬-锗合金废料中回收锗的方法。该方法是针对铬-锗合金中含有多种金属杂质,和铬-锗相互包裹及切割过程中,由于使用了有机溶剂而掺有大量的有机物质的废锗粉料,提供了一种回收锗的方法,用NaOH-H2O2溶解体系来破坏废料中的有机物,使其在NaOH中皂化,利用H2O2来氧化物料中裸露的锗金属使其变成离子进入溶液,然后利用盐酸中和过量的碱并蒸馏出溶出的锗,再用盐酸-MnO2体系中的盐酸与铬及部分金属杂质反应进入溶液,另一部分不与盐酸反应的金属杂质则被MnO2与盐酸反应生成的氯气氧化进入溶液,被这些杂质包裹的锗被释放出来与氯气反应,形成Ge4+离子,经二次蒸馏,Ge4+离子与氯离子结合形成四氯化锗逸出,从而与其他杂质分离。
火法炼锌后产生的锌渣,主要含锌、铅、铟、镓、砷等元素,锗含量仅有0.1~5.0%。上述两件专利处理的对象,是红外光学锗废料或铬-锗合金废料,其中锗含量高达76~91%。两专利方法是在强碱性条件下(pH>13)用过氧化氢氧化锗废料中的锗及其它有机物等成分,使锗由单质变成四价离子而进入溶液。但是在碱性条件下,采用过氧化氢是无法实现对铅、铟、镓、砷等元素的氧化的,从而也就无法使被这些主成分包裹的锗释放出来,因此不能用以上两专利方法来回收锌渣中的锗。
发明内容
本发明的目的是提供一种锗回收率高、生产成本低的从锌渣中回收锗的方法。
本发明方法按如下步骤进行:
1、将含锗重量比高于0.1%的锌渣破碎至200目或更细;
2、把水和锌渣加入反应釜,水的量为0.25~1L水/kg锌渣,经搅拌让水与锌渣充分混合均匀、锌渣润湿;
3、在搅拌条件下加入工业盐酸,盐酸的加入总量为0.5~1.4L盐酸/kg锌渣,该过程持续到不再产生气体时止;
4、在搅拌条件下,于1~1.5h内连续加入质量浓度为30-50%的过氧化氢,过氧化氢的总量为0.3~0.75L过氧化氢/kg锌渣;
5、让过氧化氢与锌渣反应0.5~1h,直到过氧化氢氧化分解完全,不再产生气体时止;
6、开通冷却水,再加入工业盐酸,盐酸的加入总量为1.75~5.4L盐酸/kg锌渣,开通蒸汽进行蒸馏,控制蒸馏温度为85~110℃,蒸馏时间为2~4h,直到不再产生四氯化锗时止。
7、得到四氯化锗后,四氯化锗经复蒸、精馏、水解而制得二氧化锗,二氧化锗再经氢气还原和区域熔炼后,制得高纯金属锗。
本发明优化的参数是:
步骤3加入盐酸的时间0.5~1.0h,然后再搅拌进行反应0.5~1.0h。
步骤4控制反应温度在40~60℃,加入过氧化氢的速度为1.5~2L/min。
本发明方法中过氧化氢的作用是:
(1)氧化低价态锗为高价态锗。由于锌渣中的锗呈单质态及一氧化锗形态,加入过氧化氢可把低价态锗充分氧化成四价态锗,从而能够与氯离子结合形成四氯化锗。化学反应式为:
①Ge+4HCl+H2O2=GeCl4+2H2O;②2GeO+8HCl+2H2O2=2GeCl4+6H2O;
(2)氧化除砷。由于锌渣中的砷为单质态,加入过量的过氧化氢后,可以把单质砷氧化成五价态砷,在蒸馏时不会与四氯化锗一起逸出,而留在了残液中。若加入的过氧化氢量不足,则会影响四氯化锗的质量,使砷超标,从而增加后续提纯除砷的难度。化学反应式为:
③2As+6HCl+3H2O2=2AsCl3+6H2;④2AsCl3+4HCl+2H2O2=2AsCl5+4H2O;
(3)氧化分解其它金属,由于锌渣中除锗外,还含有大量的铅、锌、铁、铟、镓、铝、砷等元素,会形成相互包裹,通过加入过氧化氢后,在酸性条件下,使这些活泼元素被氧化分解成离子态后进入溶液中,使锗释放出来,再与过氧化氢反应,从而可提高锗的回收率。化学反应式为:
⑤xM+xHCl+x/2H2O2=MClx+xH2O。M表示铅、锌、铁、铟、镓、铝等。
本发明是针对锗含量在0.1%以上的锌渣中的锗,经过大量的、对不同氧化剂的筛选试验及工艺控制条件试验后,最终确定的一种高效低成本回收锗的方法。即采用稀硫酸对锌渣浸出二次提取锌后,对浸出渣再采用预处理的方法,使锗由金属或一氧化锗的低价形式转变成了四价锗的形式。具体做法是在浓盐酸介质中用过氧化氢氧化其中的锗、铅、铟、砷等元素,使其由低价态氧化成高价态。由于铅、铟、砷等元素被氧化进入了溶液,被这些元素包裹的低价态锗裸露出来,酸性条件下被过氧化氢氧化成四价态,以离子态进入盐酸溶液中,然后蒸馏时锗与氯结合,以四氯化锗的形式逸出,从而实现与铅、铟、砷等杂质成分分离。使用本发明,含锗在2.0%以上的锌渣,锗回收率可达98%以上;含锗在1.0~2.0%以上的锌渣,锗回收率可达95%以上;含锗在0.1~1.0%的锌渣,锗回收率可达90%以上。再对四氯化锗进行复蒸、精馏提纯后,水解可制得二氧化锗。将提取锗后的蒸馏残液进行压滤,渣液分离后,对溶解在残酸中的铟用P204萃取回收,萃余液中的铅采用硫酸钾沉淀,可制备得硫酸铅。
本发明为了能从锌渣中回收锗,采用与现有技术实质不同的过程,即在强酸性的条件下,控制酸度及过氧化氢的加入速度等,来实现对原料中的单质锗及一氧化锗的氧化,使其变成4价态锗而进入溶液中,再经蒸馏分离后来回收锗。
本发明的积极效果:锗回收率高且稳定,成本低,无环境污染,工业化生产可采用反应釜来完成预处理及蒸馏过程,不需要增加其它设备投入,工艺流程简洁,过程易于控制,不影响后续铅、铟的湿法回收,可操作性强。本发明较好地解决了锌渣中锗回收的技术难题。
具体实施方式
实施例1:在1000L的反应釜内,加入50-150L的水,将品位为2.4%的锌渣6份,每份150-200千克,分别加入到反应釜内,进行6次试验。开动搅拌使锌渣充分混匀,然后第1次加入10mol/L的工业盐酸100-200L,搅拌均匀使锌渣与物料充分反应后,再缓慢加入质量浓度为30-50%的H2O260-112.5L,第2次加入工业盐酸350-900L,按下表1的操作控制条件进行6次试验。得到的锗回收数据见表1。
表1
试验编号 | 第1次 | 第2次 | 第3次 | 第4次 | 第5次 | 第6次 |
取样量(kg) | 150 | 150 | 180 | 180 | 200 | 200 |
Ge(%) | 2.40 | 2.40 | 2.40 | 2.40 | 2.40 | 2.40 |
金属量(kg) | 3.600 | 3.600 | 4.320 | 4.320 | 4.800 | 4.800 |
粒度(目) | 200 | 200 | 200 | 200 | 200 | 200 |
加水量,L | 50 | 50 | 100 | 100 | 120 | 150 |
第1次加盐酸量,L | 100 | 100 | 150 | 150 | 200 | 200 |
试验编号 | 第1次 | 第2次 | 第3次 | 第4次 | 第5次 | 第6次 |
过氧化氢浓度,% | 50% | 50% | 50% | 50% | 50% | 50% |
过氧化氢加入量,L | 60 | 60 | 90 | 90 | 110 | 110 |
加料及反应时间,h | 1.5 | 1.5 | 2.0 | 2.0 | 2.5 | 2.5 |
蒸馏温度(℃) | 95-110 | 95-110 | 95-110 | 95-110 | 95-110 | 95-110 |
蒸馏时间,h | 2 | 2 | 3 | 3 | 4 | 4 |
蒸出GeCl4金属量,kg | 3.528 | 3.575 | 4.271 | 4.243 | 4.761 | 4.719 |
蒸出率% | 98.00 | 99.31 | 98.87 | 98.21 | 99.19 | 98.31 |
实施例2:先在1000L的反应釜内,加入50-150L的水,然后将品位为1.01%的锌渣5份,每份150-200千克,分别加入到反应釜内,进行5次试验。开动搅拌使锌渣充分混匀,然后第1次加入10mol/L的工业盐酸100-200L,搅拌均匀使锌渣与物料充分反应后,再缓慢加入质量浓度30-50%的H2O260-112.5L,第2次加入工业盐酸350-900L,按下表2中的操作控制条件进行5次试验。得到的锗回收数据见表2。
表2
试验编号 | 第1次 | 第2次 | 第3次 | 第4次 | 第5次 |
取样量(kg) | 150 | 150 | 180 | 180 | 200 |
Ge(%) | 1.02 | 1.02 | 1.02 | 1.02 | 1.02 |
金属量(kg) | 1.530 | 1.530 | 1.836 | 1.836 | 2.040 |
粒度(目) | 200 | 200 | 200 | 200 | 200 |
试验编号 | 第1次 | 第2次 | 第3次 | 第4次 | 第5次 |
加水量,L | 50 | 50 | 80 | 100 | 120 |
第1次加盐酸量,L | 100 | 100 | 120 | 150 | 150 |
过氧化氢浓度,% | 50% | 50% | 50% | 50% | 50% |
过氧化氢加入量,L | 60 | 60 | 80 | 80 | 100 |
加料及反应时间,h | 2 | 2 | 2.5 | 2.5 | 3.0 |
蒸馏温度(℃) | 95-110 | 95-110 | 95-110 | 95-110 | 95-110 |
蒸馏时间,h | 2.5 | 2.5 | 3 | 3 | 3 |
蒸出GeCl4金属量,kg | 1.457 | 1.484 | 1.765 | 1.751 | 1.980 |
蒸出率% | 95.23 | 96.99 | 96.13 | 95.37 | 97.06 |
实施例3:先在1000L的反应釜内,加入50-150L的水,然后将品位为1.01%的锌渣5份,每份150-200千克,加入到反应釜内,开动搅拌使锌渣充分混匀,然后第1次加入10mol/L的工业盐酸100-200L,搅拌均匀使锌渣与物料充分反应后,再缓慢加入30-50%的H2O2 60-112.5L,第2次加入工业盐酸350-900L,按下表3中的操作控制条件进行5次试验。得到的锗回收数据见表3。
表3
试验编号 | 第1次 | 第2次 | 第3次 | 第4次 | 第5次 |
取样量(kg) | 150 | 150 | 180 | 180 | 200 |
Ge(%) | 0.17 | 0.17 | 0.17 | 0.17 | 0.17 |
金属量(kg) | 0.255 | 0.255 | 0.306 | 0.306 | 0.340 |
试验编号 | 第1次 | 第2次 | 第3次 | 第4次 | 第5次 |
粒度(目) | 200 | 200 | 200 | 200 | 200 |
加水量,L | 50 | 50 | 75 | 90 | 90 |
第1次加盐酸量,L | 100 | 110 | 120 | 120 | 120 |
过氧化氢浓度,% | 30% | 30% | 30% | 30% | 30% |
过氧化氢加入量,L | 60 | 60 | 70 | 80 | 90 |
加料及反应时间,h | 2 | 2 | 2.5 | 2.5 | 2.5 |
蒸馏温度(℃) | 95-110 | 95-110 | 95-110 | 95-110 | 95-110 |
蒸馏时间,h | 2.5 | 2.5 | 3 | 3 | 3 |
蒸出GeCl4金属量,kg | 0.230 | 0.231 | 0.281 | 0.278 | 0.313 |
蒸出率% | 90.20 | 90.59 | 91.83 | 90.85 | 92.05 |
Claims (3)
1.一种从锌渣中回收锗的方法,其特征是按如下步骤进行:
(1)、将含锗重量比高于0.1%的锌渣破碎至200目或更细;
(2)、把水和锌渣加入反应釜,水的量为0.25~1L水/kg锌渣,经搅拌让水与锌渣充分混合均匀、锌渣润湿;
(3)、在搅拌条件下加入工业盐酸,盐酸的加入总量为0.5~1.4L盐酸/kg锌渣,该过程持续到不再产生气体时止;
(4)、在搅拌条件下,于1~1.5h内连续加入质量浓度为30-50%的过氧化氢,过氧化氢的总量为0.3~0.75L过氧化氢/kg锌渣;
(5)、让过氧化氢与锌渣反应0.5~1h,直到过氧化氢氧化分解完全,不再产生气体时止;
(6)、开通冷却水,再加入工业盐酸,盐酸的加入总量为1.75~5.4L盐酸/kg锌渣,开通蒸汽进行蒸馏,控制蒸馏温度为85~110℃,蒸馏时间为2~4h,直到不再产生四氯化锗时止。
(7)、得到四氯化锗后,四氯化锗经复蒸、精馏、水解而制得二氧化锗,二氧化锗再经氢气还原和区域熔炼后,制得高纯金属锗。
2.如权利要求1所说的方法,其特征是步骤(3)加入盐酸的时间0.5~1.0h,然后再搅拌进行反应0.5~1.0h。
3.如权利要求1所说的方法,其特征是步骤(4)控制反应温度在40~60℃,加入过氧化氢的速度为1.5~2L/min。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2010101074521A CN101760653B (zh) | 2010-02-09 | 2010-02-09 | 一种从锌渣中回收锗的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2010101074521A CN101760653B (zh) | 2010-02-09 | 2010-02-09 | 一种从锌渣中回收锗的方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN101760653A true CN101760653A (zh) | 2010-06-30 |
CN101760653B CN101760653B (zh) | 2011-10-26 |
Family
ID=42492031
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN2010101074521A Active CN101760653B (zh) | 2010-02-09 | 2010-02-09 | 一种从锌渣中回收锗的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN101760653B (zh) |
Cited By (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102031371A (zh) * | 2011-01-18 | 2011-04-27 | 中南大学 | 一种从湿法炼锌***中富集锗的方法 |
CN102392144A (zh) * | 2011-11-07 | 2012-03-28 | 云南东昌金属加工有限公司 | 一种从锗精矿中回收铟锗的工艺方法 |
CN102703695A (zh) * | 2012-06-15 | 2012-10-03 | 广西金山铟锗冶金化工有限公司 | 一种从含高铁高铟的锌焙砂中综合回收铁、锗的方法 |
CN102787243A (zh) * | 2012-09-10 | 2012-11-21 | 云南东昌金属加工有限公司 | 一种从锌蒸馏残渣中回收锗的方法 |
CN102925689A (zh) * | 2011-08-10 | 2013-02-13 | 深圳市格林美高新技术股份有限公司 | 废旧掺锗光纤中锗回收方法 |
CN103757422A (zh) * | 2014-02-19 | 2014-04-30 | 云南东昌金属加工有限公司 | 一种从含锗多金属物料中回收锗的方法 |
CN103952575A (zh) * | 2014-05-13 | 2014-07-30 | 中南大学 | 一种从含锗物料中回收锗的方法 |
CN104789777A (zh) * | 2014-01-16 | 2015-07-22 | 汉能新材料科技有限公司 | 一种从锗酸铋晶体加工废料中回收锗和铋的方法 |
CN106801151A (zh) * | 2017-01-22 | 2017-06-06 | 中国恩菲工程技术有限公司 | 粉煤灰还原熔炼富集锗的方法 |
CN108130423A (zh) * | 2017-12-28 | 2018-06-08 | 云南驰宏锌锗股份有限公司 | 一种采用碱性预浸出降低铅渣含锗的新方法 |
CN108300876A (zh) * | 2018-01-31 | 2018-07-20 | 广东省稀有金属研究所 | 一种从锌置换渣中浸出镓和锗的方法 |
CN108467942A (zh) * | 2018-02-13 | 2018-08-31 | 武汉科技大学 | 一种从锌置换渣中选择性浸出锌、铅、镓和锗的方法 |
CN109055760A (zh) * | 2018-09-28 | 2018-12-21 | 郴州丰越环保科技有限公司 | 一种高锌高砷锗料回收锗的方法 |
CN113278796A (zh) * | 2021-04-22 | 2021-08-20 | 昆明理工大学 | 一种臭氧强化氧化浸出氧化锌烟尘的方法 |
CN113403488A (zh) * | 2021-06-22 | 2021-09-17 | 扬州宁达贵金属有限公司 | 从铜铅锌砷锗物料中回收锗的方法 |
CN114606401A (zh) * | 2022-01-26 | 2022-06-10 | 株洲科能新材料股份有限公司 | 一种无氯干法锗的回收方法 |
CN115404364A (zh) * | 2022-09-24 | 2022-11-29 | 昆明理工大学 | 一种湿法炼锌无机锗渣制备氢氧化锗的方法 |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB866039A (en) * | 1958-09-29 | 1961-04-26 | Gen Electric Co Ltd | Improvements in or relating to the recovery of germanium |
-
2010
- 2010-02-09 CN CN2010101074521A patent/CN101760653B/zh active Active
Cited By (24)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102031371A (zh) * | 2011-01-18 | 2011-04-27 | 中南大学 | 一种从湿法炼锌***中富集锗的方法 |
CN102031371B (zh) * | 2011-01-18 | 2012-10-03 | 中南大学 | 一种从湿法炼锌***中富集锗的方法 |
CN102925689A (zh) * | 2011-08-10 | 2013-02-13 | 深圳市格林美高新技术股份有限公司 | 废旧掺锗光纤中锗回收方法 |
CN102925689B (zh) * | 2011-08-10 | 2014-09-10 | 深圳市格林美高新技术股份有限公司 | 废旧掺锗光纤中锗回收方法 |
CN102392144A (zh) * | 2011-11-07 | 2012-03-28 | 云南东昌金属加工有限公司 | 一种从锗精矿中回收铟锗的工艺方法 |
CN102703695A (zh) * | 2012-06-15 | 2012-10-03 | 广西金山铟锗冶金化工有限公司 | 一种从含高铁高铟的锌焙砂中综合回收铁、锗的方法 |
CN102787243A (zh) * | 2012-09-10 | 2012-11-21 | 云南东昌金属加工有限公司 | 一种从锌蒸馏残渣中回收锗的方法 |
CN104789777A (zh) * | 2014-01-16 | 2015-07-22 | 汉能新材料科技有限公司 | 一种从锗酸铋晶体加工废料中回收锗和铋的方法 |
CN103757422A (zh) * | 2014-02-19 | 2014-04-30 | 云南东昌金属加工有限公司 | 一种从含锗多金属物料中回收锗的方法 |
CN103757422B (zh) * | 2014-02-19 | 2015-09-02 | 云南东昌金属加工有限公司 | 一种从含锗多金属物料中回收锗的方法 |
CN103952575A (zh) * | 2014-05-13 | 2014-07-30 | 中南大学 | 一种从含锗物料中回收锗的方法 |
CN103952575B (zh) * | 2014-05-13 | 2016-05-11 | 中南大学 | 一种从含锗物料中回收锗的方法 |
CN106801151A (zh) * | 2017-01-22 | 2017-06-06 | 中国恩菲工程技术有限公司 | 粉煤灰还原熔炼富集锗的方法 |
CN106801151B (zh) * | 2017-01-22 | 2019-05-07 | 中国恩菲工程技术有限公司 | 粉煤灰还原熔炼富集锗的方法 |
CN108130423A (zh) * | 2017-12-28 | 2018-06-08 | 云南驰宏锌锗股份有限公司 | 一种采用碱性预浸出降低铅渣含锗的新方法 |
CN108300876A (zh) * | 2018-01-31 | 2018-07-20 | 广东省稀有金属研究所 | 一种从锌置换渣中浸出镓和锗的方法 |
CN108467942A (zh) * | 2018-02-13 | 2018-08-31 | 武汉科技大学 | 一种从锌置换渣中选择性浸出锌、铅、镓和锗的方法 |
CN109055760A (zh) * | 2018-09-28 | 2018-12-21 | 郴州丰越环保科技有限公司 | 一种高锌高砷锗料回收锗的方法 |
CN113278796A (zh) * | 2021-04-22 | 2021-08-20 | 昆明理工大学 | 一种臭氧强化氧化浸出氧化锌烟尘的方法 |
CN113278796B (zh) * | 2021-04-22 | 2022-12-23 | 昆明理工大学 | 一种臭氧强化氧化浸出氧化锌烟尘的方法 |
CN113403488A (zh) * | 2021-06-22 | 2021-09-17 | 扬州宁达贵金属有限公司 | 从铜铅锌砷锗物料中回收锗的方法 |
CN114606401A (zh) * | 2022-01-26 | 2022-06-10 | 株洲科能新材料股份有限公司 | 一种无氯干法锗的回收方法 |
CN114606401B (zh) * | 2022-01-26 | 2024-04-30 | 株洲科能新材料股份有限公司 | 一种无氯干法锗的回收方法 |
CN115404364A (zh) * | 2022-09-24 | 2022-11-29 | 昆明理工大学 | 一种湿法炼锌无机锗渣制备氢氧化锗的方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN101760653B (zh) | 2011-10-26 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101760653B (zh) | 一种从锌渣中回收锗的方法 | |
CN101660054B (zh) | 从铅锌冶炼后的废渣中提取金属铟的方法 | |
CN103643044B (zh) | 一种铜烟灰湿法直接萃取铜、锌工艺 | |
CN102392138A (zh) | 一种从铅锌烟尘中综合回收铟锗等有价金属的工艺方法 | |
CN102851497A (zh) | 一种含砷物料的处理方法 | |
CN102433440A (zh) | 一种高砷冶金废料中砷的有价回收方法 | |
CN102766765A (zh) | 氧化锌粉回收利用方法 | |
CN110643815B (zh) | 黑铜泥资源化无害化的处理方法 | |
CN112831660B (zh) | 一种钼矿浸出渣综合利用的工艺 | |
CN101328539A (zh) | 氧化炉烟灰湿法浸出工艺 | |
CN112063850B (zh) | 线路板熔炼烟尘碱浸脱卤后有价金属的回收方法 | |
CN102586608B (zh) | 用铅锌冶炼过程产生的富铟渣制取海绵铟的方法 | |
CN107502748A (zh) | 一种铜烟灰加压强化浸出的方法 | |
CN106086439A (zh) | 一种从锌冶炼渣中回收锌、钴的方法 | |
CN108220624B (zh) | 一种粗铅精炼碱渣处理方法 | |
CN107557579B (zh) | 一种从酸性复杂含锑溶液中萃取分离锑、铁的方法 | |
CN102787243A (zh) | 一种从锌蒸馏残渣中回收锗的方法 | |
CN113265544B (zh) | 一种全湿法从高铅高铟烟灰中回收铟的工艺 | |
CN103014346A (zh) | 从钴镍渣中分离锌、铁及钴镍精矿的工艺方法 | |
CN101509083A (zh) | 一种从铜转炉烟灰中提取锌的方法 | |
CN107099669A (zh) | 一种含铜渣中高效清洁除砷的方法 | |
CN101525696A (zh) | 一种从含铟浸出渣中浸出铟的方法 | |
CN106636657B (zh) | 一种含砷烟灰预脱砷的方法 | |
CN106591586B (zh) | 一种铜冶炼白烟尘中多金属回收的方法 | |
CN103266226B (zh) | 一种从含银锌精矿中提取银并提高锌精矿品质的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant |