CN101736629A - 一种热压垫板纸及其抄造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种热压垫板纸及其抄造方法，该热压垫板纸由面层、芯层和底层组成，面层所用本色浆的绝干浆重量占总绝干浆重量的20-30％，底层所用本色浆的绝干浆重量与面浆一样，芯层中所用本色浆与粉煤灰纤维浆混合浆的绝干浆重量占总绝干浆重量的40-60％，其中本色浆与粉煤灰纤维浆的绝干重量比为25-40∶60-75。其特征在于，采用含有粉煤灰纤维芯层的多层抄造技术来生产热压垫板纸，不同于现有热压垫板纸所采用的抄造技术，并且所生产热压垫板纸具有表面平整、耐破度大、缓冲能力强、耐温性以及传热性能好等特点。
Description
技术领域
本发明涉及到造纸工业中一种纸板及其抄造方法，属于造纸技术领域。
背景技术
热压垫板纸是制造覆铜箔层压板热压成型工艺中所需的专用垫纸。热压成型工艺要求在层压板上、下两面各铺垫一层或两层垫板纸进行保护。为了避免层压板受到磨损、沾污，热压垫板纸与一般工业用纸的性能要求相比，它对纸板的表面平整度、缓冲能力、传热性能、耐破度以及耐温性等有特殊要求。国内外各生产厂家主要采用本色阔叶或针叶木浆为原料抄造牛皮纸作为热压垫板纸，不足之处表现为：一、这种热压垫板纸一般由纯木浆制成，成本比较高；二、全部由植物纤维抄造的热压垫板纸耐高温性较差，纸板容易发脆；三、透气性差导致传热效率低以及传热不均；四、较高紧度的纸板会影响缓冲能力，对覆铜箔层压板可能造成损害。
发明内容
本发明一个目的在于提供一种成本低廉、纸板不易发脆、透气性强且纸板紧度小的热压垫板纸及其抄造方法。
为了达到上述目的，本发明提供了一种热压垫板纸，由面层、芯层和底层组成，其特征在于，面层和底层都由本色浆抄造，芯层由本色浆和粉煤灰纤维浆按一定重量比例混匀后抄造。
进一步，所述本色浆为本色针叶木浆。
面层所用本色浆的绝干浆重量占总绝干浆重量的20-30％，底层所用本色浆的绝干浆重量与面浆一样，芯层所用本色浆与粉煤灰纤维浆混合浆的绝干浆重量占总绝干浆重量的40-60％，其中所述本色浆与所述粉煤灰纤维浆的绝干重量比为25-40∶60-75。
本发明的另一个目的在于提供了一种热压垫板纸的抄造方法，其特征在于，步骤为：
第一步，将打浆度为15°SR的本色浆板采用长纤维游离打浆，打浆重量浓度为3％，打浆度为20～30°SR，打浆后纤维的平均长度为3-4mm、直径为35-50μm，再向浆内添加阳离子型聚丙烯酰胺溶液作为增强剂，浆内阳离子型聚丙烯酰胺含量为0.005％，常温下搅拌20min至分散均匀，最后经筛选和净化装置除去粗大纤维，即制备出本色浆；
第二步，将粉煤灰纤维棉在水中疏解成重量浓度为3％的粉煤灰纤维浆，疏解后平均长度为1.5mm、直径为3-5μm的单丝纤维，再向浆内添加阳离子型聚丙烯酰胺溶液作为增强剂和聚氧化乙烯溶液作为分散剂，浆内阳离子型聚丙烯酰胺含量为0.003％，聚氧化乙烯含量为0.002％，常温下搅拌10min至分散均匀，再经筛选和净化装置除去原料中携带的少量渣球类颗粒物，即制备出粉煤灰纤维浆；
第三步，采用多层抄造技术来生产热压垫板纸，生产设备采用多圆网纸板机，生产过程中有两个供浆***，浆料为面浆、底浆和芯浆，它们分别用来抄造热压垫板纸的面层、底层和芯层。面浆和底浆是经白水稀释后的本色浆，共用一个供浆***，上网抄造时，浆料浓度需调整为0.3％，芯浆为另一个供浆***，它是本色浆与粉煤灰纤维浆按一定重量比例混合均匀，再经白水稀释后的混合浆，上网抄造时，浆料浓度需调整为0.1％。
第四步，面浆、芯浆和底浆分别在多圆网纸板机的多个圆网笼上形成薄的单层湿纸幅，经伏辊压榨转移到毛毯上，依次粘合在一起，构成一整张湿纸幅，再由毛毯递送到压榨部，压榨后纸的干度达到50-55％，然后通过干燥部干燥，干燥温度为105℃，待水分含量达到8％-12％且较均匀，再进行压光、卷取，即生产出热压垫板纸。
第一步和第二步中所添加的阳离子型聚丙烯酰胺溶液的固含量为0.5％，阳离子型聚丙烯酰胺的相对分子质量约为450万，第二步中所添加的聚氧化乙烯溶液的固含量为0.1％，聚氧化乙烯的相对分子质量约为600万。
本发明中本色浆采用长纤维游离打浆是为了尽量保留纤维的长度，不要求过多的细纤维化，所以热压垫板纸的面层和底层吸收性好，透气性大，并且有较好的抗张强度和耐破度，纸板的尺寸稳定性和表面平整度也较好。本色浆中加入阳离子型聚丙烯酰胺增强剂一方面由于酰胺基中的氢易与纤维中的羟基结合，加强了氢键结合作用，使纸板的强度增加，另一方面是为了克服纸板掉粉掉毛等现象，让纸板表面更加平整光洁，这对提升热压垫板纸的性能非常重要，因为它的表面若沾有粉尘，会直接损害覆铜箔层压板的电学性能。
本发明的特点在于芯浆采用本色浆与粉煤灰纤维浆的混合浆抄造热压垫板纸的芯层。粉煤灰纤维属于无机纤维，耐高温、绝缘，成本也远低于本色浆。热压垫板纸芯层中本色浆纤维与粉煤灰纤维属于不同种类的纤维，两者之间没有化学键合，只是简单的物理交织，所以粉煤灰纤维和本色浆纤维之间的结合力很小，芯层紧度也小，因此芯层的优点在于：一、它的质地松软具有一定缓冲能力；二、它的透气性更大，所以传热效率好，并且传热均匀；三、掺入耐高温的粉煤灰纤维，使得热压垫板纸更耐温。
本发明的创新点在于采用含有粉煤灰纤维芯层的多层抄造技术来生产热压垫板纸，不同于现有热压垫板纸所采用的多层同浆种抄造技术。在相同定量和紧度下，本发明中热压垫板纸的耐破度、表面平整度、缓冲能力、耐温性以及传热性能优于现有热压垫板纸。从生产成本方面考虑，本发明中热压垫板纸中掺有一定量价格低廉的粉煤灰纤维，可以降低了纸板的成本。本发明的热压垫板纸利用率高，可以重复使用多次，各项性能均未见明显下降。
具体实施方式
下面结合实施例来具体说明本发明。实施例1-3中本色浆为美国“华松牌”本色针叶木浆；所用阳离子型聚丙烯酰胺为上海恒宜化工生产，相对分子质量约为450万；所用聚氧化乙烯为上海吉臣化工生产，相对分子质量约为600万。
实施例1
抄造定量为160g/m2的热压垫板纸，它的面层和底层所用本色浆的绝干浆重量均占总绝干浆重量的20％，芯层中所用本色浆与粉煤灰纤维浆混合浆的绝干浆重量占总绝干浆重量的60％，其中本色浆与粉煤灰纤维浆的绝干重量比为25∶75。
上述热压垫板纸的抄造技术，具体步骤为：
第一步，将打浆度为15°SR的本色浆板采用长纤维游离打浆，打浆重量浓度为3％，打浆度为20°SR，打浆后纤维的平均长度为4mm、直径为35-50μm，再向浆内添加增强剂阳离子型聚丙烯酰胺溶液，浆内阳离子型聚丙烯酰胺含量为0.005％，常温下搅拌20min至分散均匀，最后经筛选和净化装置除去粗大纤维，即制备出本色浆。
第二步，将粉煤灰纤维棉在水中疏解成重量浓度为3％的粉煤灰纤维浆，疏解后平均长度为1.5mm、直径为3-5μm的单丝纤维，再向浆内添加增强剂阳离子型聚丙烯酰胺溶液和分散剂聚氧化乙烯溶液，浆内阳离子型聚丙烯酰胺含量为0.003％，聚氧化乙烯含量为0.002％，常温下搅拌10min至分散均匀，再经筛选和净化装置除去原料中携带的少量颗粒物，即制备出粉煤灰纤维浆。
第三步，采用多层抄造技术来生产热压垫板纸，生产设备采用多圆网纸板机，生产过程中有两个供浆***，浆料为面浆、底浆和芯浆，它们分别用来抄造热压垫板纸的面层、底层和芯层。面浆和底浆是经白水稀释后的本色浆，共用一个供浆***，上网抄造时，浆料浓度需调整为0.3％，芯浆为另一个供浆***，它是本色浆与粉煤灰纤维浆按一定重量比例混合均匀，再经白水稀释后的混合浆，上网抄造时，浆料浓度需调整为0.1％。
第四步，面浆、芯浆和底浆分别在多圆网纸板机的多个圆网笼上形成薄的单层湿纸幅，经伏辊压榨转移到毛毯上，依次粘合在一起，构成一整张湿纸幅，再由毛毯递送到压榨部。压榨后纸的干度达到50-55％，然后通过干燥部干燥，干燥温度为105℃，待水分含量达到8％，且较均匀，再进行压光、卷取，即生产出热压垫板纸。
实施例2
抄造定量为160g/m2的热压垫板纸，它的面层和底层所用本色浆的绝干浆重量均占总绝干浆重量的25％；芯层中所用本色浆与粉煤灰纤维浆混合浆的绝干浆重量占总绝干浆重量的50％，其中本色浆与粉煤灰纤维浆的绝干重量比为32∶68。
上述热压垫板纸的抄造技术，具体步骤为：
第一步，将打浆度为15°SR的本色浆板采用长纤维游离打浆，打浆重量浓度为3％，打浆度为25°SR，打浆后纤维的平均长度为3.5mm、直径为35-50μm，再向浆内添加增强剂阳离子型聚丙烯酰胺溶液，浆内阳离子型聚丙烯酰胺含量为0.005％，常温下搅拌20min至分散均匀，最后经筛选和净化装置除去粗大纤维，即制备出本色浆。
第二步，将粉煤灰纤维棉在水中疏解成重量浓度为3％的粉煤灰纤维浆，疏解后平均长度为1.5mm、直径为3-5μm的单丝纤维，再向浆内添加增强剂阳离子型聚丙烯酰胺溶液和分散剂聚氧化乙烯溶液，浆内阳离子型聚丙烯酰胺含量为0.003％，聚氧化乙烯含量为0.002％，常温下搅拌10min至分散均匀，再经筛选和净化装置除去原料中携带的少量颗粒物，即制备出粉煤灰纤维浆。
第三步，采用多层抄造技术来生产热压垫板纸，生产设备采用多圆网纸板机，生产过程中有两个供浆***，浆料为面浆、底浆和芯浆，它们分别用来抄造热压垫板纸的面层、底层和芯层。面浆和底浆是经白水稀释后的本色浆，共用一个供浆***，上网抄造时，浆料浓度需调整为0.3％，芯浆为另一个供浆***，它是本色浆与粉煤灰纤维浆按一定重量比例混合均匀，再经白水稀释后的混合浆，上网抄造时，浆料浓度需调整为0.1％。
第四步，面浆、芯浆和底浆分别在多圆网纸板机的多个圆网笼上形成薄的单层湿纸幅，经伏辊压榨转移到毛毯上，依次粘合在一起，构成一整张湿纸幅，再由毛毯递送到压榨部。压榨后纸的干度达到50-55％，然后通过干燥部干燥，干燥温度为105℃，待水分含量达到10％左右，且较均匀，再进行压光、卷取，即生产出热压垫板纸。
实施例3
抄造定量为160g/m2的热压垫板纸，它的面层和底层所用本色浆的绝干浆重量均占总绝干浆重量的30％；芯层中所用本色浆与粉煤灰纤维浆混合浆的绝干浆重量占总绝干浆重量的40％，其中本色浆与粉煤灰纤维浆的绝干重量比为40∶60。
上述热压垫板纸的抄造技术，具体步骤为：
第一步，将打浆度为15°SR的本色浆板采用长纤维游离打浆，打浆重量浓度为3％，打浆度为30°SR，打浆后纤维的平均长度为3mm、直径为35-50μm，再向浆内添加增强剂阳离子型聚丙烯酰胺溶液，浆内阳离子型聚丙烯酰胺含量为0.005％，常温下搅拌20min至分散均匀，最后经筛选和净化装置除去粗大纤维，即制备出本色浆。
第二步，将粉煤灰纤维棉在水中疏解成重量浓度为3％的粉煤灰纤维浆，疏解后平均长度为1.5mm、直径为3-5μm的单丝纤维，再向浆内添加增强剂阳离子型聚丙烯酰胺溶液和分散剂聚氧化乙烯溶液，浆内阳离子型聚丙烯酰胺含量为0.003％，聚氧化乙烯含量为0.002％，常温下搅拌10min至分散均匀，再经筛选和净化装置除去原料中携带的少量颗粒物，即制备出粉煤灰纤维浆。
第三步，采用多层抄造技术来生产热压垫板纸，生产设备采用多圆网纸板机，生产过程中有两个供浆***，浆料为面浆、底浆和芯浆，它们分别用来抄造热压垫板纸的面层、底层和芯层。面浆和底浆是经白水稀释后的本色浆，共用一个供浆***，上网抄造时，浆料浓度需调整为0.3％，芯浆为另一个供浆***，它是本色浆与粉煤灰纤维浆按一定重量比例混合均匀，再经白水稀释后的混合浆，上网抄造时，浆料浓度需调整为0.1％。
第四步，面浆、芯浆和底浆分别在多圆网纸板机的多个圆网笼上形成薄的单层湿纸幅，经伏辊压榨转移到毛毯上，依次粘合在一起，构成一整张湿纸幅，再由毛毯递送到压榨部。压榨后纸的干度达到50-55％，然后通过干燥部干燥，干燥温度为105℃，待水分含量达到10％左右，且较均匀，再进行压光、卷取，即生产出热压垫板纸。
本发明的热压垫板纸与市售热压垫板纸的性能对比见下表：
Claims (5)
1.一种热压垫板纸，由面层、芯层和底层组成，其特征在于，面层和底层都由本色浆抄造，芯层由本色浆和粉煤灰纤维浆按一定重量比例混匀后抄造。
2.如权利要求1所述的一种热压垫板纸，其特征在于，所述本色浆为本色针叶木浆。
3.如权利要求1所述的一种热压垫板纸，其特征在于，面层所用本色浆的绝干浆重量占总绝干浆重量的20-30％，底层所用本色浆的绝干浆重量与面浆一样，芯层所用本色浆与粉煤灰纤维浆混合浆的绝干浆重量占总绝干浆重量的40-60％，其中所述本色浆与所述粉煤灰纤维浆的绝干重量比为25-40∶60-75。
4.一种热压垫板纸的抄造方法，其特征在于，步骤为：
第一步，将打浆度为15°SR的本色浆板采用长纤维游离打浆，打浆重量浓度为3％，打浆度为20～30°SR，打浆后纤维的平均长度为3-4mm、直径为35-50μm，再向浆内添加阳离子型聚丙烯酰胺溶液作为增强剂，浆内阳离子型聚丙烯酰胺含量为0.005％，常温下搅拌20min至分散均匀，最后经筛选和净化装置除去粗大纤维，即制备出本色浆；
第二步，将粉煤灰纤维棉在水中疏解成重量浓度为3％的粉煤灰纤维浆，疏解后平均长度为1.5mm、直径为3-5μm的单丝纤维，再向浆内添加阳离子型聚丙烯酰胺溶液作为增强剂和聚氧化乙烯溶液作为分散剂，浆内阳离子型聚丙烯酰胺含量为0.003％，聚氧化乙烯含量为0.002％，常温下搅拌10min至分散均匀，再经筛选和净化装置除去原料中携带的少量颗粒物，即制备出粉煤灰纤维浆；
第三步，采用多层抄造技术来生产热压垫板纸，生产设备采用多圆网纸板机，生产过程中有两个供浆***，浆料为面浆、底浆和芯浆，它们分别用来抄造热压垫板纸的面层、底层和芯层。面浆和底浆是经白水稀释后的本色浆，共用一个供浆***，上网抄造时，浆料浓度需调整为0.3％，芯浆为另一个供浆***，它是本色浆与粉煤灰纤维浆按一定重量比例混合均匀，再经白水稀释后的混合浆，上网抄造时，浆料浓度需调整为0.1％。
第四步，面浆、芯浆和底浆分别在多圆网纸板机的多个圆网笼上形成薄的单层湿纸幅，经伏辊压榨转移到毛毯上，依次粘合在一起，构成一整张湿纸幅，再由毛毯递送到压榨部，压榨后纸的干度达到50-55％，然后通过干燥部干燥，干燥温度为105℃，待水分含量达到8％-12％且较均匀，再进行压光、卷取，即生产出热压垫板纸。
5.如权利要求4所述的一种热压垫板纸的抄造方法，其特征在于，第一步和第二步中所添加的增强剂阳离子型聚丙烯酰胺溶液的固含量为0.5％，阳离子型聚丙烯酰胺的相对分子质量约为450万，第二步中所添加的分散剂聚氧化乙烯溶液的固含量为0.1％，聚氧化乙烯的相对分子质量约为600万。
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