CN101733618A - 一种发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法 - Google Patents

Abstract

一种发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法， 钻铣加工流道前的主要工艺流程：车加工毛坯各表面→无损检测→车加工叶盘内、外型腔→精修铣加工需要的圆周和轴向基准→钻、镗角向基准孔→钻铣削流道→检验；零件与夹具圆周止口配合限定零件的径向自由度，轴向用中心拉杆加端面压盖限制轴向自由度，角向采用精密定位销限制零件的角向自由度。本发明的优点：是将钻铣加工方法应用于发动机整体叶盘这种材料去除率高达90％以上的零件加工过程中，提高了加工效率，缩短了产品的制造周期，为整体叶盘去除大余量加工提供了一种新的技术手段，在高温合金、钛合金等难加工材料的加工中得到验证，材料越难加工、去除量越大，效果越明显。

Description

一种发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法

技术领域

本发明涉及本发明涉及多轴数控钻铣削加工技术领域，特别提供了一种发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法。

背景技术

提高发动机的推重比对飞机的飞行速度和灵活性具有重要意义，而减轻重量是提高发动机推重比的最主要途径。作为减重的最新结构件之一的关键零件-整体叶盘，多为高温合金和钛合金等典型的难加工材料制成。其零件特点为薄腹板、大尺寸宽弦叶片、大扭角、长悬臂的复杂、弱刚性结构件，给工艺制造带来更大的难度。

随着先进发动机对性能的要求不断提高，对零件精度、表面完整性要求也随之提高，零件直径尺寸增大。尺寸精度、形状与位置公差要求高。加之整体叶盘的材料去除率高达90％，因此对于这类高精度、复杂结构零件必须给予先进的制造工艺和新型的制造技术支撑，否则将难以满足产品需求。整体叶盘的制造技术为新一代发动机的关键技术，是西方航空业发达国家对我国实行严密封锁的核心技术。

一般铣削工艺去除材料采用的刀具为铣刀。而本项技术采用了钻孔工艺的刀具-新型U钻加工流道，大量去除材料，在采用的工具上有本质区别。突破了传统铣削加工只能用铣刀的思路，将钻孔加工中的刀具应用到型面的加工中。在此之前，整体叶盘流道的铣削加工刀具均采用插铣刀、球刀或端铣刀加工。钻铣削与普通铣削的区别：一般铣削刀具轨迹为连续的，钻铣的刀具加工轨迹为断续的。通常钻孔加工称之为点位加工。去除余量的形式：钻铣削去除余量为沿刀具轴向方向，去除掉体积为圆柱型，而型腔铣削去掉余量的方向为分层的，沿着刀具的径向方向。

发明内容

本发明的目的是为了适用于高温合金、钛合金等难加工材料的整体叶盘的加工，特提供一种发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法

本发明提供了一种发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法，其特征在于：所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法为钻铣加工流道前的主要工艺流程车加工毛坯各表面→无损检测→车加工叶盘内、外型腔→精修铣加工需要的圆周和轴向基准→钻、镗角向基准孔→钻铣削流道→检验；

零件的装夹方式：考虑加工中切削去除量大，设计夹具时，要求夹具定位基面尽量与加工区域叶盘的轮廓部位靠近，以保持加工中的稳定性。零件与夹具圆周止口配合限定零件的径向自由度，轴向用中心拉杆加端面压盖限制轴向自由度，角向采用精密定位销限制零件的角向自由度。为防止钻铣削流道最低部位时，机床主轴头部与机床工作台(转盘)干涉，夹具设计时底座具有一定高度；

冷却与零件的切削方式：整个加工过程的采用乳化液进行冷却，采用强力内冷+外冷的模式。所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法的切削刀具为可转位式机夹U型钻头，刀片材质为T250D，T400D，所选择刀具直径为￠15～￠34。考虑到难加工材料切削时产生的热量高于普通材料，导致刀具磨损加剧，因此利用U钻刀具内部特有的内部冷却通道，除机床外部冷却之外，对刀具再附加内冷，降低切削温度，以达到减少刀具磨损的目的。

所述的切削刀具的选择包括以下内容：选择刀具的种类及刀片材质、确定刀具的直径和刀杆的长度；选择刀具的种类及刀片材质：两个叶片之间的空间称之为流道，整体叶盘的加工中，流道是最复杂、最难加工的部位，也是最先开始加工的部位，属于封闭型腔的加工；经过对流道的加工工艺性分析，要求加工此部位的刀具具备如下特点：由于型腔深，要求刀具具有较好的刚性；封闭腔要求刀具具备较好的排屑功能；切削温度高要求刀具具备内冷功能；材料难切削，要求刀片的材质耐磨；该部位材料的切削余量最大，要求刀具切削效率高。

U钻结构上具备内部冷却通道，又由于它通常用来钻封闭孔在制造时就考虑到这点，结构上就具有良好的排屑功能和刚性。通常在机械加工工艺中，铣削加工选用铣刀、插铣刀等，U钻仅限用于钻孔类点位加工。

确定刀具的直径和刀杆的长度，与常规的机加类零件加工不同，由于整体叶盘叶片为自由曲面，使得流道呈非规则的几何形状。加之流道狭窄，使得叶盘的开敞性较差，加工时刀具倾斜角度较大，因此，整体叶盘铣削用刀具直径和刀杆长度选择不能够从设计图纸直接确定。本钻铣方法中借助整体叶盘专用编程软件，针对流道的几何形状与相邻叶片之间的距离不是常数的情况，进行零件的三维数据模型分析。通过分析、计算获取流道的最小宽度。同时将刀轴优化调整到一个合适的角度，避免与相邻的叶片发生干涉的条件下，刀具的直径最大，刀长最小，也即适合流道加工的最优化刀具使用直径与长度参数。所选择刀具直径为￠15～￠34。

叶片型面数据前置处理与构建模型：设计图纸提供的整体叶盘数据文件有：叶片截面数据文件、流道回转母线数据文件、进气、排气边缘R数据文件。这些数据是构建整体叶盘三维数据模型的基本元素。为保证数据模型中叶片各个截面曲线光顺，法向矢量没有突变，进而保证加工程序刀具轨迹连续，加工后的零件表面光滑。首先对设计部门提供的叶片截面数据进行光顺处理，使数据达到上述要求。在CAD/CAM软件UGNX2中导入叶型截面数据，进行曲率分析，如果有突变点，则进行光顺处理。曲线经过光顺处理，在数学上保持连续，没有多余拐点，使曲率变化均匀，是避免加工中叶型表面出现缺陷的重要手段。

按照整体叶盘专用CAD/CAM编程软件建模规则与数据格式要求，将上述数据进行坐标系之间数据变换、数据文件是按照各自的坐标系给出，输入数据文件时，以叶盘的坐标系为主坐标系，需要将在叶片坐标系下的叶片截面坐标值按照设计图纸给定的两个坐标系间的数学关系进行变换，转换到轮盘的坐标系下。

按照不同的输入文件参数要求，将参数设定，模式整理，导入软件中。按整体叶盘的结构，输入叶片数量，流道形式、零件的建模精确度要求及其它参数到软件中，即可建立起零件的三维数据模型，供计算刀具轨迹用。数控加工工艺路线的规划与区域划分：

考虑钻铣工艺的特点，强调路径在覆盖加工区域的基础上，尽可能简化。按整体叶盘的结构分类以及通道分析方法，对被加工整体叶盘进行分类，以便迅速高效的确定叶盘的整体加工方案和确定具体数控工艺路线。分类按以下原则：

叶盘总体结构：单一叶盘、叶盘+轴颈、叶盘+篦齿环

叶盘自身结构：开式、闭式(带冠即带外环)

叶盘的工作特点：轴流式、离心式

叶盘叶片的组成形式：单一尺寸叶片组成，大、小叶片交互组成

叶片的几何性质：直纹面、自由曲面

叶片的扭曲程度：单侧刀具可达或不可达

由上述结构特点，确定选择编制数控程序所采用的软件和总体的数控工艺路线。在本例中，叶盘为闭式结构，刀具从一侧不能加工到另一侧，见图4，其中1、2、3、4处均为刀具无法切削到的区域。因此，确定的工艺路线为对接钻铣工艺，需要分别从进气边和排气边两侧分两次装夹，完成整体叶盘流道的钻铣削。

根据叶型的结构特点和加工特性将整个加工区域划分为流道区域、光整区域、叶型区域、清根区域。

数控加工的工艺路线是：钻铣去除流道余量→螺旋铣光整叶片→精铣叶片→铣叶片与流道的转接R型面。

被加工区域切削特性的分析：据上所述，整体叶盘被划分为四大区域，区域的可加工性集中反映到流道、叶型可加工性分析。流道结构与叶片扭曲程度是叶盘加工中最重要的因素，其结构直接影响到加工方法、加工难度和加工区域划分，通过分析，可以为编程人员提供编程依据。主要从以下几点衡量切削特性。

叶片的最大扭角及其变化范围，影响到刀轴的倾斜程度

叶片各个截面的厚度，影响到叶片加工时是否会产生震颤

叶片进、排气边圆角变化情况，反映出叶片边界的复杂程度

叶片轴向最大深度，关系到螺旋铣削时刀具的长度，影响钻铣削刚性。

叶片径向最大深度(其中应该附加五轴加工时刀轴倾斜后的深度)，对接铣削时，决定刀具的长度，影响钻铣削刚性。

流道的最小宽度，决定U钻的直径，是影响钻铣削刚性的因素之一。

由叶片扭曲造成对流道的约束状态，该因素导致刀轴倾斜角度大，使得刀杆长度加长，也是影响钻铣削刚性之一。

上述分析是加工中选择合理的切削参数重要依据之一。

五坐标数控编程：

根据整体叶盘叶型和流道形状的特殊性，在编程方式上与传统铣削、钻削模式不同，糅合了钻削及五座标多轴铣削编程的特点。采取如下对策：

优化刀轴方向

由于叶身的扭角较大，加之流道狭窄，使得叶盘流道的开敞性较差，加工时刀具倾斜角度较大，刀轴必须摆到一个合适的角度，否则容易与相邻的叶片发生干涉。为避免干涉。要相应减小刀具直径，同时适当加长刀杆长度，根据叶片流道扭角的变化建立不同的驱动轴，通过调整刀轴矢量I，J，K，优化选择不同的刀轴方向，以求得最大可能的切削材料，给光整工步留下的余量最小，充分发挥U钻的切削性能，实现流道型腔的钻铣加工。

刀杆长度梯度递进原则

决定取得较高的切削效率的另一个重要因素是刀杆的长度。在大型整体叶盘的加工中，由于叶身长，刀具的长径比往往超出了常规加工规定的范围。受加工中振动等因素的影响，切削速度和进给量受到衰减。在整体叶盘的切削中，我们制定了刀具梯度选择方案。即：在粗开槽加工中，同种刀具选择了几种不同刀长。在叶身的光整加工中所用刀具也沿用了这一原则。整体叶盘工艺切削过程表明，当刀长度缩短直径的倍数时，进给量可以提高10％-20％。此种方法适合于复杂曲面大余量高效率的切削。

确定计算刀具轨迹参数

包括残余高度、本次钻削的深度、刀具轨迹计算插补密度、步距、给叶片单边所留余量。

数控程序的后置处理：

本发明针对钻铣加工应用的设备，构建五坐标加工中心SAJO10000后置处理器的一些主要参数如下：

k)指定X、Y、Z轴的行程20000mm，16000mm，20000mm及最大进给率10000mm/min。

l)指定旋转轴所在的平面：A轴旋转平面YZ，B轴旋转平面ZX

m)指定第4轴(A轴)行程范围：-30°～90°

n)设定第4轴(A轴)到第5轴(B轴)的偏置矢量：-391.5

o)设定第5轴(B轴)到第4轴(A轴)的偏置矢量：+391.5

p)第4轴(A轴)旋转原则：大小决定方向

q)第5轴(B轴)旋转原则：大小决定方向

r)指定第5轴(B轴)行程范围：-360°～+360°

s)指定NC文件输出的扩展名.MPF

t)指定进给率的方式为时间倒数FRN

在后置处理模块中融入加工时间计算功能，对每个程序段的加工时间进行统计并显示，使编程人员可以根据加工时间判断程序的优劣，进行加工路径或加工方法的调整和优化。

6)G指令与高级语言的集成

每种整体叶盘叶片数量有几十片不等，每个叶片、流道的加工程序相同，因此需要应用SAJO10000五坐标加工中心西门子控制***SIEMENS 840D中的高级语言，来实现循环切削、变量计算、定义、坐标系平移和旋转，五轴同步切削等重要功能，而这些功能是UG等CAD/CAM专用编程软件所不能实现的。

本发明中应用了部分高级语言如下：

a)用于控制切削叶片与流道循环体语句，

DEF INT NUM，TIME；定义整型变量

TIME＝30定义循环次数，这里是流道数目

FOR NUM＝1TO TIME循环体开始

........切削一个流道的程序

.......

END FOR循环体结束

b)机床工件坐标系旋转

ATRANS B＝360/30；将机床工件坐标系沿上一个起始角旋转移动到相邻的

                  流道

ATRANS；将所有的角向旋转清零

TRANS；复位G54中的角向

TRANS B＝0*360/30；设置加工初始角向值

c)五轴同步加工

FGROUP(X，Y，Z，A，B)；使得五个坐标轴同步到达每一个程序段指定的终点

TRAORI(2)；设置刀尖点跟踪语句

整体叶盘仿***要步骤：

i)利用UG建立零件三维数字模型、毛坯三维数字模型、夹具三位数据模型及机床运动部件的模型。

j)将上述4个模型导入VERICUT，按照运动拓扑关系装配。

k)设置零件坐标系、机床坐标系。

l)设置机床控制***SINUMERIC S840D的各项功能，包括刀尖跟踪功能、子程序循环功能等、高级语言识别功能。

m)设置对刀点(G54)方式。

n)定义加工刀具。

o)设定仿真刀具轨迹计算公差精度(按流道的加工精度图纸要求)。

p)刀具轨迹仿真计算

分析、比较仿真计算结果。如有过切，确定过切部位大小及尺寸。

加工设备及加工刀具：加工设备：瑞典进口五坐标铣加工中心SAJO10000，主轴带内部冷却循环通道。

本发明的优点：

本发明的最大效果是将钻铣加工方法应用于发动机整体叶盘这种材料去除率高达90％以上的零件加工过程中，提高了加工效率，缩短了产品的制造周期，为整体叶盘去除大余量加工提供了一种新的技术手段。本发明已经应用于发动机整体叶盘制造中，在高温合金、钛合金等难加工材料的加工中得到验证，材料越难加工、去除量越大，效果越明显。

附图说明

下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1为刀轴倾斜程度对刀长的影响示意图；

图2为数控程序编制流程图；

图3为刀具不可达区域示意图。

具体实施方式

实施例1

本实施例提供了一种发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法，其特征在于：所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法为钻铣加工流道前的主要工艺流程车加工毛坯各表面→无损检测→车加工叶盘内、外型腔→精修铣加工需要的圆周和轴向基准→钻、镗角向基准孔→钻铣削流道→检验；

零件的装夹方式：要求夹具定位基面尽量与加工区域叶盘的轮廓部位靠近，零件与夹具圆周止口配合限定零件的径向自由度，轴向用中心拉杆加端面压盖限制轴向自由度，角向采用精密定位销限制零件的角向自由度；

冷却与零件的切削方式：整个加工过程的采用乳化液进行冷却，采用强力内冷+外冷的模式。

所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法的切削刀具为可转位式机夹U型钻头，刀片材质为T250D，T400D，所选择刀具直径为￠15～￠34。

所述发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法的数控加工工艺路线的规划与区域划分，按整体叶盘的结构分类以及通道分析方法，对被加工整体叶盘进行分类，分类按以下原则：叶盘总体结构为，单一叶盘、叶盘+轴颈、叶盘+篦齿环；叶盘自身结构为，开式、闭式带冠即带外环；叶盘的工作特点：轴流式、离心式；叶盘叶片的组成形式为，单一尺寸叶片组成，大、小叶片交互组成；叶片的几何性质为，直纹面、自由曲面；叶片的扭曲程度为，单侧刀具可达或不可达；确定的工艺路线为对接钻铣工艺，需要分别从进气边和排气边两侧分两次装夹，完成整体叶盘流道的钻铣削；根据叶型的结构特点和加工特性将整个加工区域划分为流道区域、光整区域、叶型区域、清根区域；数控加工的工艺路线是：钻铣去除流道余量→螺旋铣光整叶片→精铣叶片→铣叶片与流道的转接R型面。

所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法的五坐标数控编程采取如下方法：优化刀轴方向：减小刀具直径，同时适当加长刀杆长度，根据叶片流道扭角的变化建立不同的驱动轴，通过调整刀轴矢量I，J，K，优化选择不同的刀轴方向，求得最大可能的切削材料，给光整工步留下的余量最小；刀杆长度梯度递进原则：当刀长度缩短直径的倍数时，进给量可以提高10％-20％。

所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法数控程序的后置处理：构建五坐标加工中心SAJO10000后置处理器的一些主要参数如下：

u)指定X、Y、Z轴的行程20000mm，16000mm，20000mm及最大进给率10000mm/min

v)指定旋转轴所在的平面：A轴旋转平面YZ，B轴旋转平面ZX

w)指定第4轴即A轴，行程范围：-30°～90°

x)设定第4轴即A轴，到第5轴即B轴的偏置矢量：-391.5

y)设定第5轴即B轴到第4轴即A轴的偏置矢量：+391.5

z)第4轴即A轴旋转原则：大小决定方向

aa)第5轴即B轴旋转原则：大小决定方向

bb)指定第5轴即B轴行程范围：-360°～+360°

cc)指定NC文件输出的扩展名.MPF

dd)指定进给率的方式为时间倒数FRN。

所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法整体叶盘仿***要步骤：

q)利用UG建立零件三维数字模型、毛坯三维数字模型、夹具三位数据模型及机床运动部件的模型；

r)将上述4个模型导入VERICUT，按照运动拓扑关系装配；

s)设置零件坐标系、机床坐标系；

t)设置机床控制***SINUMERIC S840D的各项功能，包括刀尖跟踪功能、子程序循环功能等、高级语言识别功能；

u)设置对刀点G54方式；

v)定义加工刀具；

w)设定仿真刀具轨迹计算公差精度，按流道的加工精度图纸要求；

x)刀具轨迹仿真计算。

所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法的加工设备为瑞典进口五坐标铣加工中心SAJO10000，主轴带内部冷却循环通道。

某整体叶盘材料高温合金，属于闭式带冠结构。经过上述提到的方法测算可使用最大U钻刀具直径为￠32。

材料的去除率计算公式如下：

$Q=\frac{a_e{\×a}_q{\×v}_f}{1000}({\mathrm{cm}}^3/\min )---\left(1\right)$

Q＝材料去除率(cm³/min)；

a_e＝切削宽度/径向切削深度(mm)；

a_q＝切削深度/轴向切削深度(mm)；

v_f＝进给速度(mm/min)。

$v_c=\frac{\mathrm{\π}\×D_c\×n}{1000}(m/\min )---\left(2\right)$

v_c＝切削线速度(m/min)；

n＝主轴转数(rev/min)；

D_c＝刀具直径(mm)。

v_f＝f_z×z_c×n(mm/min)            (3)

v_f＝进给速度(mm/min)；

f_x＝每齿进给量(mm)；

z_c＝有效加工齿数。

当切削相同深度的条件下，以切削材料为高温合金，直径为￠32的刀具为例：

由上表及公式可得，U钻与插铣刀材料去除率比为1.65。由于U钻切削刃过中心，插铣刀切削刃未过中心，因此在切削步距上有一定差别。钻铣中充分利用U钻了一个刀位全直径或半直径切削的特点(见图8)，来弥补插铣刀一次刀位切削宽度小于直径的不足。采用U钻的效率高于插铣刀，使整个零件的粗铣工期缩短一半。U钻刀片的成本只是插铣刀片的82％，因此，U钻的制造费用也比插铣刀要低。

Claims (7)

1.一种发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法，其特征在于：所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法，钻铣加工流道前的主要工艺流程为：车加工毛坯各表面→无损检测→车加工叶盘内、外型腔→精修铣加工需要的圆周和轴向基准→钻、镗角向基准孔→钻铣削流道→检验；

零件的装夹方式：要求夹具定位基面尽量与加工区域叶盘的轮廓部位靠近，零件与夹具圆周止口配合限定零件的径向自由度，轴向用中心拉杆加端面压盖限制轴向自由度，角向采用精密定位销限制零件的角向自由度；

冷却与零件的切削方式：整个加工过程的采用乳化液进行冷却，采用强力内冷+外冷的模式。

2.按照权利要求1所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法，其特征在于：所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法的切削刀具为可转位式机夹U型钻头，刀片材质为T250D，T400D，所选择刀具直径为

3.按照权利要求1所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法，其特征在于：所述发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法的数控加工工艺路线的规划与区域划分，按整体叶盘的结构分类以及通道分析方法，对被加工整体叶盘进行分类，分类按以下原则：叶盘总体结构为，单一叶盘、叶盘+轴颈、叶盘+篦齿环；叶盘自身结构为，开式、闭式带冠即带外环；叶盘的工作特点：轴流式、离心式；叶盘叶片的组成形式为，单一尺寸叶片组成，大、小叶片交互组成；叶片的几何性质为，直纹面、自由曲面；叶片的扭曲程度为，单侧刀具可达或不可达；确定的工艺路线为对接钻铣工艺，需要分别从进气边和排气边两侧分两次装夹，完成整体叶盘流道的钻铣削；根据叶型的结构特点和加工特性将整个加工区域划分为流道区域、光整区域、叶型区域、清根区域；数控加工的工艺路线是：钻铣去除流道余量→螺旋铣光整叶片→精铣叶片→铣叶片与流道的转接R型面。

4.按照权利要求1所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法，其特征在于：所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法的五坐标数控编程采取如下方法：优化刀轴方向：减小刀具直径，同时适当加长刀杆长度，根据叶片流道扭角的变化建立不同的驱动轴，通过调整刀轴矢量I，J，K，优化选择不同的刀轴方向，求得最大可能的切削材料，给光整工步留下的余量最小；刀杆长度梯度递进原则：当刀长度缩短直径的倍数时，进给量可以提高10％-20％。

5.按照权利要求1所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法，其特征在于：所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法数控程序的后置处理：构建五坐标加工中心SAJO10000后置处理器的一些主要参数如下：

a)指定X、Y、Z轴的行程20000mm，16000mm，20000mm及最大进给率10000mm/min

b)指定旋转轴所在的平面：A轴旋转平面YZ，B轴旋转平面ZX

c)指定第4轴即A轴，行程范围：-30°～90°

d)设定第4轴即A轴，到第5轴即B轴的偏置矢量：-391.5

e)设定第5轴即B轴到第4轴即A轴的偏置矢量：+391.5

f)第4轴即A轴旋转原则：大小决定方向

g)第5轴即B轴旋转原则：大小决定方向

h)指定第5轴即B轴行程范围：-360°～+360°

i)指定NC文件输出的扩展名.MPF

j)指定进给率的方式为时间倒数FRN。

6.按照权利要求1所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法，其特征在于：所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法整体叶盘仿***要步骤：

a)利用UG建立零件三维数字模型、毛坯三维数字模型、夹具三位数据模型及机床运动部件的模型；

b)将上述4个模型导入VERICUT，按照运动拓扑关系装配；

c)设置零件坐标系、机床坐标系；

d)设置机床控制***SINUMERIC S840D的各项功能，包括刀尖跟踪功能、子程序循环功能等、高级语言识别功能；

e)设置对刀点G54方式；

f)定义加工刀具；

g)设定仿真刀具轨迹计算公差精度，按流道的加工精度图纸要求；

h)刀具轨迹仿真计算。

7.按照权利要求1所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法，其特征在于：所述的发动机整体叶盘流道数控钻铣加工方法的加工设备为瑞典进口五坐标铣加工中心SAJO10000，主轴带内部冷却循环通道。

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