CN101726541B - 电站厚壁管道超声导波检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于无损检测领域，特别是一种电站厚壁管道超声导波检测方法，该方法的步骤为：选择超声导波检测探头；选择超声导波检测仪器；制作灵敏度试块；制作距离-波幅曲线；扫查；缺陷尺寸测量；检测结果验证及分级。本发明适用于不同管径、不同厚度的管道缺陷全面检测，尤其适用于电站厚壁管道的全面检测。本发明具有快速、简单、安全可靠的特点，可克服常规无损检测方法的某些局限性，降低人工检测强度，节省人力和物力。
Description
技术领域
本发明属于无损检测领域，特别是一种电站厚壁管道超声导波检测方法。
背景技术
电站锅炉主蒸汽、再热蒸汽热段、再热蒸汽冷段及主给水管道属于高温高压部件、是金属监督检验的重点。运行时管道内部承受着高温高压，一旦***，其高温蒸汽产生极大的冲击力，对附近的设备和工作人员将造成巨大的伤害。针对自1999年-2006年发生的多起四大管道***伤人事故，国家电监会和国家质量监督检验检疫总局分别发文，要求各有关电厂切实加强对在建及运行电厂高温高压管道的安全管理，采取定期检验、全面检测、寿命评估等手段，确保高温高压管道的运行安全，可见其重要性。
常规检测技术方面，关于承压钢管超声检测，国内标准JB/T4730.3-2005(《承压设备无损检测》第三部分：超声检测)中第4.5款对承压设备用无缝钢管超声波检测作了详细规定，采用超声横波检测，为了保证100％检测，要求扫查路径有不小于15％的覆盖率。扫查速度一般不大于150mm/s。这种方法在自动化的钢管生产线上有实现的可能，在在役管道的100％检测中通常由于检测效率低、可靠性低、成本高，往往不予采用。磁粉检测和渗透检测的方法主要用于检测外表面开口缺陷，一般用于抽检。对于大面积的100％检验，由于准备工作和检验工作的工作量巨大，一般不采用。射线检测对厚壁管而言在现场基本无法实施。总之常规检测手段由于种种限制，很难实现快速、可靠、全面检测长距离厚壁管道。
超声导波检测法具有单次检测距离远，灵敏度高的特点，国内开发的导波检测***主要集中在薄壁管或小直径圆棒的多探头检测***上，并且由于采用的检测频率较低，导致检测灵敏度不高。国内外导波检测的思路主要是经过管道频散曲线计算，通过设置一定数量的导波探头来抑制多模态的影响，从而得到单一模态导波实现检测了目的。但随着频厚积增加导波模态增加，一方面要求采用比较低的检测频率，另一方面需要的检测探头组探头数量急剧增加，在厚壁管导波检测中存在着难以得到单一模态的导波的困难。
综上所述，对于长达数百米的电站锅炉四大管道而言，若进行全面检测，任务将是非常艰巨，且可靠性差。故此，急需研究一种针对电站厚壁管道更为有效的快速检测方法。
发明内容
本发明目的在于克服现有常规超声波检测和现有导波检测技术中存在的不足，提出一种基于高频单探头无损检测方法，从而实现可靠、迅速、简单的针对电站厚壁管道的超声导波检测方法。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：电站厚壁管道超声导波检测方法，该方法的步骤为：
①选择超声导波检测探头：根据被检管道的外径、厚度、材质，选择超声导波探头，探头晶片尺寸为20mm×20mm，检测频率为0.5MHz～1.5MHz，超声导波探头入射角度为27.5°±2°，探头声束轴线水平偏离角不大于2°，主声束垂直方向上无明显的双峰；
②选择超声导波检测仪器：所述的超声导波检测仪器采用具有射频信号检测 功能的数字超声波检测***，调制发射波型为方波；
③制作灵敏度试块：采用与被检对象相同规格、材质、热处理状态的管段，在管段的内、外壁分别加工出周向模拟裂纹缺陷或轴向模拟裂纹缺陷；
④制作距离-波幅曲线：在灵敏度试块上距离外/内表面模拟裂纹每隔一定距离测试一点，记录反射波幅和信噪比，直到信噪比降低为6dB，这时距离模拟裂纹的读数即为单次有效检测长度，此时的增益值即为外表面模拟裂纹检测灵敏度，移动波门，测定始波超过±20％的范围，即为始波盲区；
⑤扫查：比较内表面和外表面检测灵敏度，以增益值高者为扫查灵敏度，同时以有效扫查距离为单次扫查长度；周向缺陷和轴向缺陷分别进行扫查，周向和轴向扫查面都呈带状，宽度为始波盲区宽度+100mm；
⑥缺陷尺寸测量：在检测中反射波信噪比大于6dB需要进行记录，记录反射波位置、波幅、信噪比，并用记号笔进行范围标定；
⑦检测结果验证及分级：检测灵敏度为人工缺陷槽反射回波幅度调节为荧光屏满刻度的50％，若缺陷回波幅度大于或等于人工缺陷回波时不合格。
所述的超声导波检测仪器的工作频率范围为0.5MHz～10MHz，增益最小步进档不大于0.2dB，水平线形误差不大于1％，垂直线形误差不大于5％；导波检测仪和探头的***性能要求达到管道的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不应小于10dB，信噪比不小于8dB，仪器和探头的组合频率和公称频率不得超过±30％。
所述的超声导波探头要求在距离400mm处检测长×宽×深尺寸为20mm×0.4mm×1.5mm模拟裂纹的信噪比不小于8dB。
所述的灵敏度试块所用管段长度大于等于500mm，缺陷长×宽×深尺寸为 20mm×0.4mm×1.5mm，内、外壁模拟裂纹间距400mm，内、外壁裂纹反射信号不相互干扰，内、外壁裂纹信号不与试件边沿信号相互干扰。
在灵敏度试块上距离外/内表面模拟裂纹相邻两测试点之间距离小于等于200mm。
扫查周向缺陷时，相邻两个扫查面的距离不大于单次扫查长度。
管壁内外部缺陷验证参照国内标准JB/T4730.3-2005(《承压设备无损检测》第三部分：超声检测)第4.5条以及附录D执行；检测方法选用横波或纵波斜入射接触法检测，若工件厚度小于80mm时，对比试样轴向外表面、周向和轴向内表面加工人工缺陷，若工件厚度大于80mm时，还要在周向内表面增加一条人工缺陷，人工缺陷尺寸长40mm、深3mm、开口角度60°的V型槽。
本发明是一种电站厚壁管道的超声导波缺陷检测方法，属于无损检测领域。该方法根据不同壁厚管道频散曲线特征，选择探头频率和入射角度，选择具有人工缺陷槽的对比试块制作距离-波幅曲线，确定扫查灵敏度，在被检管道表面打磨出一平整的探头移动区域并涂抹耦合剂，使用导波探头沿该移动区域进行扫查，即可实现对未打磨区域的检测，通过改变探头的移动方向实现对不同方向缺陷的检测。本发明适用于不同管径、不同厚度的管道缺陷全面检测，尤其适用于电站厚壁管道的全面检测。本发明具有快速、简单、安全可靠的特点，可克服常规无损检测方法的某些局限性，降低人工检测强度，节省人力和物力。本发明对于保证电站锅炉管道安全稳定运行有着重大的意义。
本发明主要具有如下优点：
(1)电站厚壁管道超声导波检测方法利用专用导波探头实现了对电站厚壁管道的快速、可靠检验。检测过程中仅需在局部位置摆动探头，即可完成对整个 管道的检测，并同时完成管道内外壁的检测，有效解决了电站四大管道全面检测慢的难题，一定程度上保证了电站锅炉四大管道材料质量安全。
(2)本检测方法对在役管道检测过程中，只需对管道的局部区域进行打磨除锈处理即可保证探头完成对整个区域的检测，大大缩短了检测前期准备工作，节约了检测时间，保证了在锅炉检修期内完成整个管系的检测，同时也大大减低了检测成本，对于机组的运行有着明显的经济效益和安全效益。
(3)本检测方法采用单一检测探头，通过匹配相应数字超声波检测仪，使得整个检测***操作简单、体积小、重量轻，有利于工作人员方便携带，大大降低了设备对现场的要求，实现了对狭小空间、交错分布等复杂管道位置的检测。
附图说明
图1为检测用导波探头标准调整试块示意图；
图2是灵敏度试块上的轴向人工缺陷槽和测试点示意图；
图3是灵敏度试块上的周向人工缺陷槽和测试点示意图；
图4是被检管道表面的探头轴向移动位置区域示意图；
图5是被检管道表面的探头周向移动位置区域示意图。
具体实施方式
本发明是针对电站厚壁管道的超声导波检测方法，是无损检测方法的一种，主要使用超声波检测仪及超声导波传感器(探头)进行检测，其具体步骤如下：
(1)选择检测用探头：根据被检管道的外径、厚度、材质，选择专用超声导波探头，选用检测频率为1MHz±0.5MHz，探头晶片尺寸为20mm×20mm，超声导波探头入射角度为27.5°±2°，探头入射角探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向上不应有明显的双峰，超声导波探头要求在距离400mm处检测长×宽×深尺寸为20mm×0.4mm×1.5mm模拟裂纹的信噪比不小于8dB。
(2)选择检测仪器：所用的超声导波检测仪采用具有射频信号检测功能的数字超声波检测***，可以调制发射波型为方波，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，增益最小步进档不大于0.2dB，水平线形误差不大于1％，垂直线形误差不大于5％。
***校验：如图1所示标准试块1为CSK-IA用来校准检测***参数，导波检测仪和探头的***性能要求达到管道2的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不应小于10dB，信噪比不小于8dB，仪器和探头的组合频率和公称频率不得超过±30％。
(3)灵敏度试块
i.灵敏度试块采用与被检对象相同规格和材料的管段，管段长度一般不应小于500mm。
ii.在管段的内外壁分别加工出周向模拟裂纹缺陷，缺陷长×宽×深尺寸为20mm×0.4mm×1.5mm，内、外壁模拟裂纹间距400mm，内、外壁裂纹反射信号不应相互干扰，内、外壁裂纹信号不应与试件边沿信号相互干扰，见图3，其中7为测试点，C为内壁模拟裂纹，D为外壁模拟裂纹。
iii.在管段的内、外壁分别加工出轴向模拟裂纹缺陷，缺陷长×宽×深尺寸为20mm×0.4mm×1.5mm，内、外壁模拟裂纹间距400mm，内、外壁裂纹反射信号不应相互干扰，内外壁裂纹信号不应与试件边沿信号相互干扰，见图2，其中6为测试点，A为内壁模拟裂纹，B为外壁模拟裂纹。
(4)制作距离-波幅曲线
i.外表面模拟裂纹距离波幅曲线制作
在距离外表面模拟裂纹每隔100mm测试一点，记录反射波幅和信噪比，直到信噪比降低为6dB，这时距离模拟裂纹的读数即为单次有效检测长度，此时的增益值即为外表面模拟裂纹检测灵敏度，移动波门，测定始波超过±20％的范围，即为始波盲区。
ii.内表面模拟裂纹距离波幅曲线制作
距离内表面模拟裂纹每隔100mm测试一点，记录反射波幅和信噪比，直到信噪比降低为6dB，这时距离模拟裂纹的读数即为单次有效检测长度，此时的增益值即为内表面模拟裂纹检测灵敏度，移动波门，测定始波超过±20％的范围，即为始波盲区。
(5)扫查灵敏度确定：比较内表面和外表面检测灵敏度，以增益值高者为扫查灵敏度，同时以有效扫查距离为单次扫查长度。一般情况下，外表面检测灵敏度高于内表面检测灵敏度，如果外表面单次有效检测长度大于内表面模拟裂纹单次有效检测长度2倍以上时，应分别利用内外壁检测灵敏度对其缺陷进行扫查。
群速度调整：在CSK-IA试块上，利用R100圆弧将探头零点标定。然后根据灵敏度试块，分别距离外表面模拟裂纹400mm和600mm处将反射波调到最强，并调节声速将两点距离差调为200mm，并将声速标定。
扫查：如图4、图5所示周向缺陷和轴向缺陷分别进行扫查，其中4为探头轴向移动区域，5为探头周向移动区域，3为探头，轴向和环向扫查面都呈带状，宽度为始波盲区宽度+100mm，两个扫查面的距离不大于单次扫查长度，导波检测探头移动速度要不大于50mm/s。
(6)缺陷尺寸测量：在检测中反射波信噪比大于6dB需要进行记录，记录 反射波位置、波幅、信噪比，并用记号笔进行范围标定。
(7)检测结果验证及分级：管壁内外部缺陷验证参照JB/T4730.3-2005(《承压设备无损检测》第三部分：超声检测)第4.5条以及附录D执行。检测方法选用横波或纵波斜入射接触法检测，若工件厚度小于80mm时，对比试样轴向外表面、周向和轴向内表面加工人工缺陷，若工件厚度大于80mm时，还要在周向内表面增加一条人工缺陷，人工缺陷尺寸长40mm、深3mm、开口角度60°的V型槽，检测灵敏度为人工缺陷槽反射回波幅度调节为荧光屏满刻度的50％，若缺陷回波幅度大于或等于人工缺陷回波时不合格。
用上述方法对某厂在役再热冷段管道进行检测，再热冷段管道上发现一超标缺陷，该缺陷经过现场打磨，验证为未熔合、未焊透混合缺陷。从检测过程看，该检测方法与常规超声横波检测和磁粉、渗透检测比较，准备工作量减小70％，实施方便；检测速度快，检测效率提高70倍，280米管道检验节约工期24天。节约工期带来新增发电产值可达24×24×300MW×103×0.35×10-4万元＝6048万元。此检测方法可以有效发现管道母材潜在的危害性缺陷，避免四大管道开裂造成的严重危害，如果四大管道因为缺陷导致泄漏***，因为管道压力高达170公斤其直接危害巨大，损失数百万乃至几千万元，间接的发电产值损失以更换恢复一段5米长的主蒸汽管道最短工期15天为例，其发电产值可达15×24×300MW×103×0.35×10-4万元＝3780万元。由此可知该检测技术对管道裂纹等危害性缺陷具有很高的检测灵敏度和信噪比，可靠性高。
Claims (7)
1.电站厚壁管道超声导波检测方法，其特征在于：该方法的步骤为：
①选择超声导波检测探头：根据被检管道的外径、厚度、材质，选择超声导波探头，探头晶片尺寸为20mm×20mm，检测频率为0.5MHz～1.5MHz，超声导波探头入射角度为27.5°±2°，探头声束轴线水平偏离角不大于2°，主声束垂直方向上无明显的双峰；
②选择超声导波检测仪器：所述的超声导波检测仪器采用具有射频信号检测功能的数字超声波检测***，调制发射波型为方波；
③制作灵敏度试块：采用与被检对象相同规格、材质、热处理状态的管段，在管段的内、外壁分别加工出周向模拟裂纹缺陷或轴向模拟裂纹缺陷；
④制作距离-波幅曲线：在灵敏度试块上距离外/内表面模拟裂纹每隔一定距离测试一点，记录反射波幅和信噪比，直到信噪比降低为6dB，这时距离模拟裂纹的读数即为单次有效检测长度，此时的增益值即为外表面模拟裂纹检测灵敏度，移动波门，测定始波超过±20％的范围，即为始波盲区；
⑤扫查：比较内表面和外表面检测灵敏度，以增益值高者为扫查灵敏度，同时以有效扫查距离为单次扫查长度；周向缺陷和轴向缺陷分别进行扫查，周向和轴向扫查面都呈带状，宽度为始波盲区宽度+100mm；
⑥缺陷尺寸测量：在检测中反射波信噪比大于6dB需要进行记录，记录反射波位置、波幅、信噪比，并用记号笔进行范围标定；
⑦检测结果验证及分级：检测灵敏度为人工缺陷槽反射回波幅度调节为荧光屏满刻度的50％，若缺陷回波幅度大于或等于人工缺陷回波时不合格。
2.根据权利要求1所述的电站厚壁管道超声导波检测方法，其特征在于：所述的超声导波检测仪器的工作频率范围为0.5MHz～10MHz，增益最小步进档不大于0.2dB，水平线形误差不大于1％，垂直线形误差不大于5％；导波检测仪和探头的***性能要求达到管道的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不应小于10dB，信噪比不小于8dB，仪器和探头的组合频率和公称频率不得超过±30％。
3.根据权利要求1所述的电站厚壁管道超声导波检测方法，其特征在于：所述的超声导波探头要求在距离400mm处检测长×宽×深尺寸为20mm×0.4mm×1.5mm模拟裂纹的信噪比不小于8dB。
4.根据权利要求1所述的电站厚壁管道超声导波检测方法，其特征在于：所述的灵敏度试块所用管段长度大于等于500mm，缺陷长×宽×深尺寸为20mm×0.4mm×1.5mm，内、外壁模拟裂纹间距400mm，内、外壁裂纹反射信号不相互干扰，内、外壁裂纹信号不与试件边沿信号相互干扰。
5.根据权利要求1所述的电站厚壁管道超声导波检测方法，其特征在于：在灵敏度试块上距离外/内表面模拟裂纹相邻两测试点之间距离小于等于200mm。
6.根据权利要求1所述的电站厚壁管道超声导波检测方法，其特征在于：扫查周向缺陷时，相邻两个扫查面的距离不大于单次扫查长度。
7.根据权利要求1所述的电站厚壁管道超声导波检测方法，其特征在于：管壁内外部缺陷验证参照国内标准JB/T4730.3-2005，《承压设备无损检测》第三部分：超声检测，第4.5条以及附录D执行；检测方法选用横波或纵波斜入射接触法检测，若工件厚度小于80mm时，对比试样轴向外表面、周向和轴向内表面加工人工缺陷，若工件厚度大于80mm时，还要在周向内表面增加一条人工缺陷，人工缺陷尺寸长40mm、深3mm、开口角度60°的V型槽。
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