CN101676091A - 具有雾面外观的复合材料工件的制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，包括真空积层叠合步骤、多阶段热压成型步骤及脱模步骤，真空积层叠合步骤是堆叠复合材料片后在密闭空间中加热、加压、并抽气以除去层间气泡，得到一积层基板，多阶段热压成型步骤是将积层基板置于模面包括多个彼此连通且尺度极小的微凹孔的模具中，合模后进行多阶段热压而使积层基板成型，且在热压成型过程中令积层基板中所含的气体经由积层基板表面与微凹孔所形成的彼此连通的微通道散溢至外界，成型后就可得到外观对应于模具的模面而呈雾面外观的复合材料工件。本发明可大幅降低作业中产生的污染与生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种复合材料工件的制造方法，特别是涉及一种具有雾面外观的复合材料工件的制造方法。
背景技术
目前复合材料工件，特别是预浸复合材料(如预浸碳纤维材料)工件，例如消费性电子产品的外壳、自行车的车架被动元件等等的制造方法繁多，例如中国台湾专利第089107034号申请案“碳纤维层的成型方法”、中国台湾专利第093133560号申请案“复合材料及其制造方法”、中国台湾专利第094417936号申请案“复合材料亮面外壳制造方法及其产品”、中国台湾专利第095101387号申请案“复合材料装饰板的制造方法”等，都揭示有关于复合材料工件的制造技术。
但是总的来说，目前关于复合材料工件，特别是预浸复合材料(预浸碳纤维材料)工件的制作成型过程，大致如图1所示，依序包括一积层叠合步骤11、一热压成型步骤12及一后续处理步骤13。
该积层叠合步骤11将多个分别内含有树脂的复合材料片(也就是业界所称的预浸复合材料)层积堆叠后，在常温下经过平压赶出复合材料片中的气体，而得到一积层基板。
该热压成型步骤12将经过平压赶出气体的积层基板置放入模具中，以70℃～200℃的模具温度与5kg/cm2～200kg/cm2的合模压力，将该积层基板热压成型成一工件半成品。
该后续处理步骤13将该工件半成品自模具中取出，研磨填补修饰后，进行例如喷涂或是贴合上另一高分子膜，而制得具有光滑、透明外观的复合材料工件，或是其他特殊外观(视贴合的高分子膜而定)的复合材料工件。
目前，这种制程的主要缺点在于平压时赶出气体的量不多，通常是堆叠的复合材料片靠近周缘处的少量气体才会在平压的过程中被压出至外界，且类似地，在热压成型中因为是一次加压热固成型，所以合模后只有周缘部分极少量的树脂能在尚未热固前，因模具合模压力排散流出模外，并在排流的过程中带走部分周缘处的层间气泡，因而让未能排出的气体在成型的工件半成品上产生多个气泡与针孔，进而必须进行后续处理步骤13，填补修饰、研磨掉工件半成品表面上的缺陷(也就是气泡、针孔等)后，再喷涂涂料、或是贴合上高分子膜，才能制得所需外观的复合材料工件；然而，在后续处理步骤13中，无论是填补修饰、研磨掉工件半成品表面缺陷或是喷涂涂料等过程，通常都是污染性较高与高耗能的作业。
特别是对制作具有雾面外观的工件来说，“雾面外观”原本就是表面成预定粗糙度时所呈现的视觉感受，而此类工件却必须在后续处理步骤13中，先进行等同于将表面加工成预定粗糙度的修饰、研磨的作业，然后再喷涂雾面油漆、或是贴上高分子膜，而让制得的工件“真正”具有雾面视觉效果，此过程不啻是进行两次重复的制程而达到同一目的，不但造成制程的浪费，同时也产生更多的污染及能源的损耗，增加制程的成本。
因此，目前复合材料工件的制作，特别是具有雾面外观的复合材料工件的制作，仍需业者积极开发改善，以减轻作业污染、降低制程成本。
发明内容
本发明的目的是在提供一种低作业污染与低制程成本的具有雾面外观的复合材料工件的制造方法。本发明的具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，包括一真空积层叠合步骤、一多阶段热压成型步骤及一脱膜步骤。
该真空积层叠合步骤堆叠多个分别内含树脂的复合材料片，加热并抽真空以除去所述复合材料片积层叠合后的层间气泡，得到一积层基板。
该多阶段热压成型步骤将该积层基板置于一模面包括多个彼此连通且尺度极小的微凹孔的模具中，合模后进行一多阶段热压而使该积层基板成型，且在该多阶段热压中令该积层基板中所含的气体与多余的树脂经一由该积层基板表面与该多个微凹孔所形成的彼此连通的微通道散溢至外界。
该脱模步骤自该模具中取出成型的基层基板，便得到该具有雾面外观的复合材料工件。
本发明所述的具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，该真空积层叠合步骤是将叠合后的多个复合材料片置于一密闭袋体中，并夹置于二加热板之间，在抽真空时以所述二加热板加热并对所述叠合的多个复合材料片加压，以除去所述层间气泡。
本发明所述的具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，还在叠合后的复合材料片的顶、底面上分别设置一多孔塑胶膜，并分别在所述多孔塑胶膜上设置一可透气的纤维织品，而使所述二加热板不直接接触所述积层叠合的多个复合材料片。
本发明所述的具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，该模具模面的微凹孔的平均尺度是1μm～300μm。
本发明所述的具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，该制造方法还包括一模具排气通道前处理步骤，将该模具进行表面处理使该模面形成该多个彼此连通且尺度极小的微凹孔。
本发明所述的具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，该模具排气通道前处理步骤是将该模具抛光至镜面后进行喷砂表面处理，使该模面形成有所述微凹孔。
本发明所述的具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，该模具排气通道前处理步骤是将该模具先抛光至镜面后进行表面蚀刻，使该模面形成有所述微凹孔。
本发明所述的具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，该模具排气通道前处理步骤是将该模具先抛光至镜面后以激光作用表面，使该模面形成有所述微凹孔。
本发明所述的具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，该模具排气通道前处理步骤是将该模具先抛光至镜面后以刀具雕刻表面，使该模面形成有所述微凹孔。
本发明所述的具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，该多阶段热压成型步骤中的多阶段热压是以至少二不同的模具温度对该积层基板施予至少二种不同的合模压力而热压该积层基板成型。
本发明所述的具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，该多阶段热压成型步骤中的所述多阶段热压是先以25℃～80℃的模具温度与0.2kg/cm2～3kg/cm2的合模压力热压该积层基板一预定时间，再以不小于80℃的模具温度与5kg/cm2～100kg/cm2的合模压力热压该积层基板成型。
本发明所述的具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，该多阶段热压成型步骤还在实施该多阶段热压的同时抽真空，而使该模具内保持不大于0.5×105帕斯卡的真空状态。
本发明所述的具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，该多阶段热压成型步骤还在实施该多阶段热压的同时抽真空，而使该模具内保持不大于0.5×105帕斯卡的真空状态。
本发明的有益效果在于：通过模面具有微凹孔的模具并配合多阶段热压，可以直接成型出具有雾面外观的复合材料工件，而可省略后续的修饰研磨制程，大幅降低作业中产生的污染与生产成本。
附图说明
图1是一流程图，说明现有的复合材料工件的制造方法；
图2是一流程图，说明本发明具有雾面外观的复合材料工件的制造方法的一较佳实施例；
图3是一剖视示意图，辅助说明图2本发明具有雾面外观的复合材料工件的制造方法的较佳实施例中，一真空积层叠合步骤的实施情形；
图4是一剖视示意图，说明图2本发明具有雾面外观的复合材料工件的制造方法的较佳实施例中，一模具排气通道前处理步骤实施后的模具，并配合一待合模成型的积层基板说明一多阶段热压成型步骤的实施情形；
图5是一剖视示意图，辅助说明图4的模具。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。
参阅图2，本发明一种具有雾面外观的复合材料工件的制造方法的一较佳实施例，包括一真空积层叠合步骤21、一多阶段热压成型步骤22、一脱模步骤23及一模具排气通道前处理步骤24，而在脱模后无须进行后续研磨加工修饰等制程，直接制得具有雾面外观的复合材料工件。
配合参阅图3，该真空积层叠合步骤21堆叠多个分别内含树脂的复合材料片31(也就是业界所称的预浸复合材料)后，加压并抽真空以除去所述复合材料片31积层叠合后的层间气泡，而得到一积层基板32(显示于图4)。
仍请参阅图3，在本较佳实施例中，该真空积层叠合步骤21叠合多个复合材料片31后，在其顶、底面上分别设置一可透气的多孔塑胶膜41，再于多孔塑胶膜41上叠放一可透气的纤维织品42，然后将堆叠好的纤维织品42、多孔塑胶膜41、复合材料片31、多孔塑胶膜41及纤维织品42套置于一可密闭的袋体43中，再夹置于二加热板44之间，之后，在对该可密闭的袋体43内抽真空时以二加热板44加热并对所述堆叠物适当加压，以除去层间气泡，而得到该积层基板32(显示于图4)；而此实施过程，几乎可以完全除去叠合后的复合材料片31的层间气泡。
参阅图2，并配合参阅图4、图5，在实施该多阶段热压成型步骤22前，进行该模具排气通道前处理步骤24，将预定使用的模具5进行表面处理，使模面51包括多个彼此连通且尺度极小(较佳平均尺度介于1μm～300μm)的微凹孔52，在此，该模具5模面51的微凹孔52，是先将模具5抛光至镜面后，以例如直接喷砂、化学蚀刻、刀具雕刻或是激光作用等等方式表面处理而制得，而可于后续制程中供气体、树脂等溢流。要特别说明的是，该模具排气通道前处理步骤24可同步于实施该真空积层叠合步骤21时施作，或是在实施该真空积层叠合步骤21前便实施准备完成，且只需进行一次将预定使用的模具5进行表面处理后，便可供多次使用，无须每次进行作业时都必须实施。
该多阶段热压成型步骤22是将经过除去层间气泡的积层基板32，置于经过该模具排气通道前处理步骤24处理后具有多个彼此连通且尺度极小的微凹孔52的模具5的凹槽55中(该积层基板32与模具5的凹槽55的长度大致相等)，合模后进行多阶段热压而使该积层基板32成型，且在多阶段热压的成型过程中，积层基板32自密闭的袋体43中移置于模具5的过程里所又再含入的些微气体(空气)，与积层基板32内含的多余的树脂，会经过由积层基板32表面与模具5模面51的微凹孔52所形成的彼此连通的微通道53再次散溢至外界。
该多阶段热压成型步骤22是以至少二不同的模具温度对该积层基板32施予至少二种不同的合模压力，而热压至该积层基板32成型，此外，在此多阶段热压的过程中，还可于第一阶段较低压的合模压力状态，由模具5的一真空抽气通道54抽真空，使模具5内保持不大于0.5bar的真空状态，而使得积层基板32自密闭的袋体43中移置于模具5的过程里所又再含入的些微气体(空气)，与积层基板32内含的多余的树脂可以完全去除；较佳的，该多阶段热压是先以25℃～80℃的模具温度与0.2kg/cm2～3kg/cm2的合模压力热压该积层基板32一预定时间，例如几分钟，同时由真空抽气通道54抽真空至0.5bar(0.5×105帕斯卡)以下气压，再以不小于80℃的模具温度与5kg/cm2～100kg/cm2的合模压力热压该积层基板32至定型。
参阅图2、图4及图5，该脱模步骤23自该模具5中取出成型的积层基板32，且该积层基板32的上、下表面已通过模面51的微凹孔52进行了表面处理，得到该具有雾面外观的复合材料工件。
由上述说明可知，本发明主要是先设计真空积层叠合步骤21的实施细节，借着多孔塑胶膜41、透气纤维织品42的设置，以加热板44加压、加热并同时抽真空，而可几乎除去叠合后复合材料片31的所有层间气泡，然后，再借着以模具排气通道前处理步骤24处理过而具有多个微凹孔52的模具5的设计，并搭配多阶段热压的合模实施方式，而可在积层基板32定型前，令积层基板32自密闭的袋体43中移置于模具5的过程里所又再含入的些微气体(空气)，与积层基板32内含的多余的树脂，通过真空抽气通道54的负压效应，完全的经过由积层基板32表面与模具5模面51的微凹孔52所形成的彼此连通的微通道53而散溢至外界，且配合模具5模面51的多个微凹孔52的设计，可使定型的积层基板32对应的具有雾面外观，而可在无须进行后续例如研磨、修饰等加工处理过程的状况下，脱模后直接制得具有雾面外观的复合材料工件。
相较于目前已知的复合材料工件的制造技术，本发明确实改善现有制程以平压方式赶出层间气泡并不完全，且热压成型的合模过程，也只可压出部分的层间气泡，使得成型的工件半成品上会产生多个气泡与针孔，而必须进行后续处理步骤13的缺点；同时，特别是对于现有类似的具有雾面外观的复合工件材料的制造方法而言，本发明更直接以模具5模面51具有多个微凹孔52的设计，并搭配多阶段热压的合模实施方式，直接在脱模后制得具有雾面外观的复合材料，而可改善现有制程中，为了制得具有雾面外观的视觉感受的复合材料工件，而必须施作的具有高度污染的填补研磨、修饰或是喷涂涂料等加工处理过程，确实减轻作业过程中的污染，并降低制程成本，达到本发明的发明目的。
Claims (13)
1.一种具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，其特征在于，该制造方法包括：
一真空积层叠合步骤，叠合多个分别内含树脂的复合材料片后，加压并抽真空以除去所述多个复合材料片积层叠合后的层间气泡，得到一积层基板；
一多阶段热压成型步骤，将该积层基板置于一模面包括多个彼此连通且尺度极小的微凹孔的模具中，合模后进行一多阶段热压而使该积层基板成型，且在热压成型中令该积层基板中所含的气体与多余的树脂经一由该积层基板的表面与该多个微凹孔所形成的彼此连通的微通道散溢至外界；及
一脱模步骤，自该模具中取出成型的积层基板，得到该具有雾面外观的复合材料工件。
2.根据权利要求1所述具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，其特征在于，该真空积层叠合步骤是将叠合后的多个复合材料片置于一密闭袋体中，并夹置于二加热板之间，在抽真空时以所述二加热板加热并对所述叠合的多个复合材料片加压，以除去所述层间气泡。
3.根据权利要求2所述具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，其特征在于，还在叠合后的复合材料片的顶、底面上分别设置一多孔塑胶膜，并分别在所述多孔塑胶膜上设置一可透气的纤维织品，而使所述二加热板不直接接触所述积层叠合的多个复合材料片。
4.根据权利要求1所述具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，其特征在于，该模具模面的微凹孔的平均尺度是1μm～300μm。
5.根据权利要求4所述具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，其特征在于，该制造方法还包括一模具排气通道前处理步骤，将该模具进行表面处理使该模面形成该多个彼此连通且尺度极小的微凹孔。
6.根据权利要求5所述具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，其特征在于，该模具排气通道前处理步骤是将该模具抛光至镜面后进行喷砂表面处理，使该模面形成有所述微凹孔。
7.根据权利要求5所述具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，其特征在于，该模具排气通道前处理步骤是将该模具先抛光至镜面后进行表面蚀刻，使该模面形成有所述微凹孔。
8.根据权利要求5所述具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，其特征在于，该模具排气通道前处理步骤是将该模具先抛光至镜面后以激光作用表面，使该模面形成有所述微凹孔。
9.根据权利要求5所述具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，其特征在于，该模具排气通道前处理步骤是将该模具先抛光至镜面后以刀具雕刻表面，使该模面形成有所述微凹孔。
10.根据权利要求1所述具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，其特征在于，该多阶段热压成型步骤中的多阶段热压是以至少二不同的模具温度对该积层基板施予至少二种不同的合模压力而热压该积层基板成型。
11.根据权利要求10所述具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，其特征在于，该多阶段热压成型步骤中的所述多阶段热压是先以25℃～80℃的模具温度与0.2kg/cm2～3kg/cm2的合模压力热压该积层基板一预定时间，再以不小于80℃的模具温度与5kg/cm2～100kg/cm2的合模压力热压该积层基板成型。
12.根据权利要求10所述具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，其特征在于，该多阶段热压成型步骤还在实施该多阶段热压的同时抽真空，而使该模具内保持不大于0.5×105帕斯卡的真空状态。
13.根据权利要求11所述具有雾面外观的复合材料工件的制造方法，其特征在于，该多阶段热压成型步骤还在实施该多阶段热压的同时抽真空，而使该模具内保持不大于0.5×105帕斯卡的真空状态。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Open date: 20100324 |