CN101553436B - 用于处理高浓度有机废水的装置以及利用该装置处理高浓度有机废水的方法 - Google Patents
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Abstract
提供了一种用于处理高浓度有机废水的装置以及利用该装置处理有机废水的方法。用于处理高浓度有机废水的装置包括载体反应器，该载体反应器接收待处理的有机废水，并且利用附着于载体的需氧微生物来氧化分解包括在有机废水中的有机材料，其中，载体是其上涂覆有至少一种粘合树脂和精细研磨的活性炭以按重量计60∶40至50∶50的混合比的混合物的发泡聚合物颗粒。用于处理高浓度有机废水的装置并不需要污泥再循环，可以利用现有的用于处理高浓度有机废水的装置而容易地制造，因此可以降低制造成本，并且可以以高有机材料负荷和高BOD体积负荷而运行。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于处理高浓度有机废水的装置以及利用该装置处理高浓度有机废水的方法，更具体地，涉及一种这样的用于处理高浓度有机废水的装置，该装置无需污泥(sludge)再循环、可以容易地更换现有设施、可以降低制造成本、并且可以以高有机负荷和高生物需氧量(BOD)体积负荷(容积负荷)来运行(操作)，并且还涉及一种利用这种装置处理高浓度有机废水的方法。
背景技术
通常，在处理有机废水过程中已经采用了活性污泥方法(activesludge method)。该活性污泥方法是在优选的需氧环境(有氧环境)中对有机废水的完全处理所采用的有机废水处理方法，其中所述的有机废水已经被初步处理或者还没有被初步处理。
在传统的活性污泥方法中，有机废水连续进入充气槽(曝气池，aeration tank)并且微生物通过摄取有机废水中的有机材料而生长。所生长的微生物凝结和沉淀在最终的沉淀器(final precipitator)中。所沉淀的沉淀物的一部分以活性污泥状态被再循环至充气槽，并且其他部分作为过剩污泥被丢弃。以这种方式，通过在充气槽中保持合适水平的微生物来分解有机废水中的有机材料，并且还去除了氮和磷。
活性污泥方法已经很长时间被视为处理有机废水的有效方法。然而，活性污泥方法不足以从包含高浓度(高浓缩)有机材料的废水中有效地去除有机材料，并且活性污泥方法产生大量的过剩污泥。特别地，在活性污泥方法中，如果包含高有机负荷的废水进入，则在沉淀器中会发生污泥膨胀现象。因此，当使用活性污泥方法时，难以处理高有机负荷的大的变化。
已经开发出生物膜法(biofilm process)来替代传统的活性污泥方法。
与利用充气槽中漂浮的微生物来处理有机污染材料的活性污泥方法不同，生物膜法是一种利用附着于载体的高浓度微生物来处理包含有机污染物的有机废水的方法。生物膜法由于其高处理效率而可以大大降低反应器的体积，并且可以预先防止污泥膨胀现象。
在生物膜法中，需要在充气槽中连续保持用于处理废水的适当水平的微生物。因此，用于微生物的漂浮生长或附着生长的微生物附着载体是必要条件。
在处理有机废水中的生物膜法的处理效率主要取决于置于充气槽中的载体的效率。然而，载体在充气槽中的设置未必确保高于活性污泥方法的处理效率或者防止污泥膨胀现象，这是因为在生物膜法中，由于腐生微生物的过度生长或生物膜的脱离而存在诸如过滤介质阻塞问题的缺陷。
在生物膜法中使用的载体主要是多孔塑料、活性碳纤维、聚乙烯醇和活性炭。然而，由上述材料形成的载体并不具有充分的亲水性能，因此漂浮的微生物无法容易地附着于载体。没有附着于载体的微生物具有缓慢的生长速度，并且当有机废水装置连续运行时，微生物从充气槽中被排出。因此，必须选择合适的材料以及适合于微生物的载体形状，并且在将载体应用到实际处理的应用中，非常重要的是，在将附着于载体的微生物的量保持在适当水平的同时，在载体最适宜的工作条件下运行有机废水装置。
另一方法是利用膜生物反应器(MBR)处理技术来处理有机废水。MBR处理技术被开发用来利用分离膜解决沉淀问题，该问题限制了传统活性污泥方法。在MBR处理技术中，在保持高微生物浓度的同时，利用分离膜强制地分离微生物和经处理的废水。该技术的优点在于，通过保持高微生物浓度而可以降低反应器的体积，并且无论是否发生污泥膨胀现象均可以排出经处理的废水。然而，在高有机材料负荷(F/M比率)之后，分离膜的污染很严重。
发明内容
技术方案
为了解决上述和/或其他问题，本发明提供了一种用于处理高浓度有机废水的装置，该装置无需污泥再循环、可以容易地更换现有设施、可以降低制造成本、并且可以以高有机负荷和高生物需氧量(BOD)体积负荷来运行，以及一种利用这种装置处理高浓度有机废水的方法。
根据本发明的一个方面，提供了一种有机废水处理装置，该装置包括载体反应器，该载体反应器接收待处理的有机废水，并且利用附着于载体的需氧微生物而氧化分解包括在有机废水中的有机材料，其中，载体是发泡聚合物颗粒，该颗粒上涂覆有选自由丙烯酸树脂、乙烯-乙酸乙烯酯树脂(ethylenevinylacetate resin)、呋喃树脂、酚醛树脂、脲醛树脂、三聚氰胺树脂、和聚酰胺树脂组成的组中的至少一种粘合树脂和精细研磨的活性炭以60∶40至50∶50的混合重量比的混合物。
根据本发明的另一个方面，提供了一种有机废水处理装置，该装置包括载体反应器，该载体反应器接收待处理的有机废水，并且利用附着于载体的需氧微生物而氧化分解包括在有机废水中的有机材料，其中，载体是用于附着微生物的聚氨基甲酸酯(聚氨酯)载体，该载体具有50至96％的含水量、10至40°的接触角、以及0.015至0.045g/cm3的表观密度，该载体是具有网络结构的发泡亲水性聚氨基甲酸酯颗粒，其通过使每个分子具有2个羟基基团并且具有800至5000g/mol的数均分子量的多元醇、每个分子具有3至6个羟基基团的交联剂、具有1至6个碳原子的链烷二醇增链剂(alkanediol chain extender)、以及每个分子具有2至3个异氰酸酯基团的芳族聚异氰酸酯(aromatic polyisocyanate)反应而获得，而多元醇是选自由PEG、PPG和PTMG组成的组中的一种。
根据本发明的一个方面，提供了一种处理有机废水的方法，包括：通过将待处理的有机废水引入到载体反应器中，利用附着于聚氨基甲酸酯泡沫载体的需氧微生物来初步氧化分解包括在有机废水中的有机材料；通过将在载体反应器中处理的有机废水引入到活性污泥反应器中，利用漂浮的需氧微生物来第二次氧化分解保留在经处理的有机废水中的有机材料；以及通过将在活性污泥反应器中处理的有机废水引入到污泥沉淀器中而沉淀经处理的有机废水中的污泥，并且将被沉淀的污泥中的一部分再循环至活性污泥反应器并丢弃剩余的污泥。
根据本发明的另一个方面，提供了一种处理有机废水的方法，包括：通过将待处理的有机废水引入到载体反应器中，利用附着于聚氨基甲酸酯泡沫载体的需氧微生物来初步氧化分解包括在有机废水中的有机材料；以及通过将在载体反应器中处理的有机废水引入至膜生物反应器(MBR)并使用分离膜将需氧微生物与经处理的有机废水分开而利用漂浮的微生物来第二次氧化分解保留在经处理的有机废水中的有机材料。
有益效果
根据本发明，可以提供一种用于处理高浓度有机废水的装置，其中，污泥再循环不是必需的，以及一种处理有机废水的方法。
根据本发明，可以容易地替换现有的装置，因此，可以以低成本来制造用于处理高浓度有机废水的装置以及处理有机废水的方法。
根据本发明，可以提供一种用于处理高浓度有机废水的装置以及处理有机废水的方法，该装置和方法能够以高有机材料负荷和高BOD体积负荷来运行。
根据本发明，可以提供一种用于处理高浓度有机废水的装置以及处理有机废水的方法，其可以防止污泥膨胀现象。
附图说明
通过参照附图详细地描述本发明的示例性实施方式，本发明的上述和其他特征以及优点将变得更明显，在附图中：
图1是根据本发明实施方式的用于处理高浓度有机废水的装置的示意图；
图2是示出了当使用图1的装置处理高浓度有机废水时根据BOD负荷的BOD处理效率的直方图；
图3是根据本发明实施方式的用于处理高浓度有机废水的装置的示意图，该装置包括作为预处理装置的图1的装置；
图4是根据本发明另一实施方式的用于处理高浓度有机废水的装置的示意图，该装置包括作为预处理装置的图1的装置。
具体实施方式
现在参照附图将更全面地描述本发明，附图中示出了本发明的示例性实施方式。
图1是根据本发明实施方式的用于处理高浓度有机废水的装置的示意图。
参照图1，用于处理高浓度有机废水的装置包括载体反应器20。
载体反应器20包括废水进口10、经处理的水出口11、载体筛22、扩散器23和气升泵(气升式泵，airlift pump)24。载体21被装在载体反应器20中。载体反应器20可以形成为一体反应器(one-unit reactor)或可以形成为通过将至少一个隔膜(diaphragm)安装在一体反应器中而具有几个隔室。而且，可以根据待处理的有机废水的质量水平来调节载体反应器20的尺寸。
高浓度有机废水通过废水进口10而进入载体反应器20，包括在有机废水中的有机材料被附着于载体21的需氧微生物分解，其中有机材料被分解的经处理的水通过经处理的水出口11而排出。载体筛22被放置在载体反应器20的一个侧面(侧部)上，即，在该侧部上形成有经处理的水出口11以防止载体21与经处理的水一起离开载体反应器20。载体筛22包括多孔不锈钢。而且，氧气通过扩散器23而进入载体反应器20，以便被供应至需氧微生物。扩散器23由乙烯-丙烯-二烯-单体(EPDM)橡胶形成，以防止扩散器23阻塞。这里，术语“经处理的水”表示已经在载体反应器20中经处理的有机废水。气升泵24防止载体21聚集在载体反应器20的侧部上，并且促使载体21沿水平方向平滑移动。更具体地，气升泵24用于连续地移动载体21，该载体聚集在载体反应器20的后端部，即为载体反应器20的其上载体筛22被形成为朝向载体反应器20的前端部的那个端部，也即载体反应器20的其上形成有废水进口10的那个端部。而且，在载体21通过气升泵24移动的构成中，可以获得附着于载体21的需氧微生物的适当的分离，由此可以增加分解包括在有机废水中的有机材料的微生物的效率。
载体21可以是其中精细研磨的活性炭被涂覆在发泡聚合物的表面上的载体。
在这种情况下，载体21具有多孔结构，高浓度微生物可以附着于该多孔结构，并且该多孔结构具有高吸收能力，因此，对于高负荷以及对于冲击负荷，可以在没有污泥膨胀现象的情况下处理有机废水。而且，在这种情况下，载体21为微生物提供了大约35,000m2/m3的宽比表面积。因此，高浓度微生物可以附着于载体21，因此，甚至在与活性污泥相同的漂浮微生物浓度条件下，也可以大大降低有机材料的负荷。
在这种情况下，发泡聚合物可以具有任何结构，只要这种结构是多孔的，诸如海绵、泡沫、或无纺布，并且发泡聚合物可以由聚氨基甲酸酯、聚苯乙烯或聚乙烯形成。
而且，通过混入粘合树脂来涂覆精细研磨的活性炭。粘合树脂可以是任何树脂，具体地，可以是丙烯酸树脂、乙烯-乙酸乙烯酯树脂、呋喃树脂、酚醛树脂、脲醛树脂、三聚氰胺树脂、或聚酰胺树脂。这里，精细研磨的活性炭与粘合树脂的重量比可以为40∶60至50∶50。
而且，精细研磨的活性炭越精细越好，例如，精细研磨的活性炭可以具有200目或更小的粒度。
载体21可以是具有亲水性能的聚氨基甲酸酯泡沫载体。
在这种情况下，载体21具有50至96％的含水量、10至40°的接触角、0.015至0.045g/cm3的表观密度。如果含水量小于50％并且接触角超过40°，则载体21的亲水性能是不充分的，因此，当微生物被包埋时，微生物的活性降低，并且如果含水量超过70％且接触角小于10°，则亲水性能太强，因此，当处理有机废水时，载体21的耐久性由于载体反应器20中的混合运动而被降低。如果载体21的表观密度小于0.015g/cm3，则孔隙率增加，因此由于水和空气的剪切力，附着的微生物的分离容易发生，并且如果表观密度超过0.045g/cm3，则载体21的能够附着有硝酸盐微生物的表面被减少。
在这种情况下，载体21可以是具有网络结构的发泡亲水性聚氨基甲酸酯，其通过使每个分子具有2个羟基基团并且具有800至5000g/mol的数均分子量的多元醇、每个分子具有3至6个羟基基团的交联剂、具有1至6个碳原子的链烷二醇增链剂、以及每个分子具有2至3个异氰酸酯基团的芳族聚异氰酸酯反应而获得。如果多元醇具有小于800g/mol的数均分子量，则所获得的聚氨基甲酸酯具有不充分的弹性以及降低的亲水性能，并且如果多元醇具有超过5000g/mol的数均分子量，则诸如撕裂强度的机械特性是不充分的。
在这种情况下，多元醇可以是选自由PEG、PPG和PTMG组成的组中的一种。由PEG、PPG或PTMG形成的聚氨基甲酸酯具有高持久性(perennial)，并且可以容易地获得。而且，聚氨基甲酸酯是聚酯基的多元醇，因此与聚酯基多元醇相比，其具有高的水解耐性。
根据本发明，通过使用PEG、PPG和PTMG的混合物以PEG∶PPG∶PTMG＝10∶7∶3的混合比率制成的或者通过仅利用PEG制成的多元醇对于实现本发明的目的是有利的。
通过在网络结构中形成聚氨基甲酸酯，每个分子具有3至6个羟基基团的交联剂增加了聚氨基甲酸酯的冲击强度和弹性，具体地，增加了所获得的聚氨基甲酸酯载体的亲水性能，这是因为交联剂使得大量的自由羟基保留，而无需参与后续的链增长反应(chainextending reaction)和交联反应。可以用在本实施方式中的交联剂的实例是选自由山梨醇、甘油、以及季戊四醇(pentaeristol)组成的组中的至少一种，但是根据本发明的交联剂并不限于此。具体地，作为交联剂，每个分子具有6个羟基基团的山梨醇用于增加聚氨基甲酸酯载体的亲水性能，并且基于100重量份的多元醇，山梨醇的含量可以是1至5重量份。如果山梨醇交联剂的含量小于1重量份，则网络结构的形成是不充分的，因此，冲击强度和弹性不令人满意，并且如果山梨醇交联剂超过5重量份，则亲水性能过分增加，因此诸如强度的物理性能受到不利影响。
多孔亲水性聚氨基甲酸酯载体21是硝化的载体，并且已经被开发用于亚硝化单胞菌的特性，亚硝化单胞菌生长缓慢并且可以容易冲洗(洗掉，冲走，wash out)。选择亲水性聚氨基甲酸酯泡沫作为用于形成载体21的材料的原因在于，亚硝化单胞菌可以迅速地附着于亲水性聚氨基甲酸酯泡沫，这是因为亲水性聚氨基甲酸酯泡沫具有高的吸水能力，并且由于亲水性聚氨基甲酸酯中高的氧吸取率，被溶解的氧还可以顺利地供应至载体21的内表面。
上述的载体21可以是流化床，然而，根据本发明的载体21的状态并不限于此。即，固定床载体可以用于载体反应器20中。
在载体反应器20的体积的5至50％的范围内，载体反应器20被填充有载体21。如果填充率小于按体积计5％，则需氧微生物的量太小，因此，降低了有机材料的去除率(removing rate)，并且如果填充率超过按体积计50％，则载体21的体积过大，因此载体21在载体反应器20中的循环不顺畅，由此，降低了有机材料的去除率。
具有上述构造的有机废水处理装置具有以下优点。
首先，在存在现有的有机废水处理装置但是现有的有机废水处理装置由于过大的负荷而具有低效率且具有严重的污泥膨胀现象的情况下，现有的有机废水处理装置可以被容易地转换成根据本发明的有机废水处理装置。因此，现有的有机废水处理装置的延伸是不必要的。因此，当没有用于延伸的空间时，本发明是非常有效的。
其次，通过填充其中活性炭涂覆在多孔发泡聚合物的表面上的载体(Samsung Engineering，BioCAP)，或由亲水性聚氨基甲酸酯形成的载体(Samsung Engineering，BioPOP-Plus)可以获得稳定的有机废水处理效率，特别地，有机废水处理装置可以以5至15kg/m3·天的BOD体积负荷而运行。而且，根据本发明的有机废水处理装置不仅可以在高BOD体积负荷下而且可以在高有机材料负荷下运行。
第三，当利用根据本发明的有机废水处理装置处理有机废水时，污泥再循环是不必要的。如果存在后续过程(后续工艺)，则在后续过程中可以降低水压保留时间(HRT)，因此，可以降低用于后续过程的反应器的尺寸，这对于降低构造成本也是有利的，其将在后面描述。
第四，根据本发明的有机废水处理装置可以用来处理来自难以生物分解的各种源(诸如造纸厂或电子厂)的难分解废水(难降解废水，recalcitrant waste water)。
在下文中，现在，将描述本发明的实施方式。然而，本发明并不限于以下实施方式。
<实施方式>
使用其中活性碳涂覆在多孔聚氨基甲酸酯的表面上的载体(Samsung Engineering，BioCAP)作为载体21。载体21的填充率是按体积计载体反应器20的30％。
在图1的有机废水处理装置中填充载体21之后，制备包含高浓度有机材料的合成有机废水并引入到有机废水处理装置。当合成有机废水被准备好时，通过控制有机材料的含量而将BOD体积负荷(kg.BOD/m3·天)从8改变到10来执行合成有机废水的实验。然后，通过测量从有机废水处理装置中排出的流出流股(输出流股，outgoing stream)的BOD来计算BOD处理效率。图2是示出了根据BOD体积负荷的BOD处理效率的图。
参照图2，根据BOD体积负荷的有机废水处理装置的BOD处理效率显示了轻微的不同。然而，总效率非常高。即，随着BOD体积负荷从8增加到10，BOD去除效率从92％稍微降低到90％。然而，在两个BOD体积负荷中，示出了基本都是高的BOD去除效率，即，至少90％。
图3是根据本发明实施方式的高浓度有机废水处理装置的示意图，该装置包括图1的有机废水处理装置作为预处理装置。图3中相同参考标号的部件表示与图1中的部件基本相同的部件。
图3中的有机废水处理装置与图1的有机废水处理装置之间的不同在于，在图3的有机废水处理装置中，活性污泥过程被加入到图1的有机废水处理装置中。即，图1的有机废水处理装置用作预处理装置。
参照图3，根据本发明实施方式的有机废水处理装置包括载体反应器20、活性污泥反应器30和污泥沉淀器40。
图3的载体反应器20具有与图1的载体反应器20相同的构造和性能，因此，将不再重复对其的详细描述。
在载体反应器20中处理的有机废水进入到活性污泥反应器30中，在该活性污泥反应器30所在的位置处，保留在经处理的有机废水中的有机材料被漂浮的需氧微生物氧化-分解。载体反应器20和活性污泥反应器30经由经处理的水排出管道11而彼此连接。扩散器31安装在活性污泥反应器30中。扩散器31具有与图1的扩散器23相同的构造和操作，因此将不再重复对其的详细描述。
在活性污泥反应器30中处理的有机废水进入其中的污泥沉淀器40沉淀经处理的水中的污泥。被沉淀的污泥的一部分通过污泥再循环管道14而再循环至活性污泥反应器30，并且所有的剩余污泥通过剩余(surplus)污泥排出管道42而被排出。
而且，由于有机废水的大部分在载体反应器20中被分解，因此，将在活性污泥反应器30中处理的有机材料的量相对减少。因为将在活性污泥反应器30中处理的有机材料的量相对减少，所以可以减少有机废水通过活性污泥反应器30所需的时间，即HRT，因此，可以降低活性污泥反应器30的尺寸。活性污泥反应器30和污泥沉淀器40经由经处理的废水排出管道12而连接，并且在污泥沉淀器40中处理的废水通过经处理的废水排出管道13而排出。
图4是根据本发明另一实施方式的高浓度有机废水处理装置的示意图，该装置包括图1的装置作为预处理装置。图4中的相同参考标号的部件表示与图2或图3的部件基本上相同的部件。
图4的有机废水处理装置与图1的有机废水处理装置的不同在于，膜生物反应器(MBR)50连接至图1的有机废水处理装置的载体反应器20的下游。即，在本实施方式中，图1的有机废水处理装置用作预处理装置，类似于图3。
参照图4，根据本发明另一实施方式的有机废水处理装置包括载体反应器20和MBR 50。
图4的载体反应器20具有与图1的载体反应器20相同的构造和性能，因此，不再重复对其的详细描述。
在载体反应器20中处理的有机废水进入其中的MBR 50利用漂浮的微生物来分解保留在经处理的有机废水中的有机材料。载体反应器20和MBR 50经由经处理水的排出管道11’而连接，并且来自MBR 50的经处理的水通过经处理的废水排出管道54被排出。由隔膜构成分离膜51，并且该分离膜强制地将微生物与被处理的废水分离。与微生物分离的经处理水通过经处理的废水排出管道54排出。而且，在MBR 50中，使已经由载体反应器20处理的经处理废水中的污泥沉淀，并且通过剩余污泥排出管道53排出。扩散器52安装在MBR 50中。MBR 50中的扩散器52具有与载体反应器20的扩散器23基本相同的构造和性能，因此将不再重复对其的详细描述。
在根据本发明的有机废水处理装置中，污泥不进行再循环。而且，因为有机废水中的大部分在载体反应器20中分解，所以减少了必须在MBR 50中处理的有机废水的量。因此，可以减少有机废水通过MBR 50所需的时间，即HRT，由此可以减小MBR 50的尺寸。
虽然没有示出，但是根据需要，在具有上述构造的载体反应器20、活性污泥反应器30和MBR 50中可以进一步包括pH传感器、溶解氧传感器、和/或温度传感器。
虽然已经参照本发明的示例性实施方式具体地示出和描述了本发明，但是本领域普通技术人员将理解，在不背离如由所附权利要求限定的本发明精神和范围的情况下，可以在形式和细节上进行各种变化。
工业实用性
当使用根据本发明的高浓度有机废水处理装置和处理高浓度有机废水的方法时，污泥再循环是不必要的，并且可以容易地转换现有的有机废水处理装置，因此可以降低构造成本，该装置可以以高有机材料负荷和高BOD体积负荷来运行，并且可以防止污泥膨胀现象。
Claims (11)
1.一种包括载体反应器的有机废水处理装置，所述载体反应器接收待处理的有机废水，并且利用附着于载体的需氧微生物来氧化分解包括在所述有机废水中的有机材料，
其中，所述载体是用于附着微生物的聚氨基甲酸酯载体，
所述载体具有50至96％的含水量、10至40°的接触角、以及0.015至0.045g/cm3的表观密度，
所述载体是具有网络结构的发泡亲水性聚氨基甲酸酯颗粒，其通过使每个分子具有2个羟基基团并且具有800至5000g/mol的数均分子量的多元醇、每个分子具有3至6个羟基基团的交联剂、具有1至6个碳原子的链烷二醇增链剂、以及每个分子具有2至3个异氰酸酯基团的芳族聚异氰酸酯反应而获得，并且
所述多元醇是选自由PEG、PPG、和PTMG组成的组中的一种，
其中，在所述有机废水处理装置中，污泥不进行再循环。
2.根据权利要求1所述的有机废水处理装置，其中，所述载体反应器填充有在所述载体反应器体积的5至50％的范围内的所述载体。
3.根据权利要求1所述的有机废水处理装置，其中，所述载体是流化床载体。
4.根据权利要求1所述的有机废水处理装置，其中，所述有机废水具有5至15kg·BOD/(m3·天)的BOD体积负荷。
5.根据权利要求1所述的有机废水处理装置，其中，所述载体反应器进一步包括在所述载体反应器的排放经处理的废水的侧面上的载体筛，以防止所述载体被冲走。
6.根据权利要求5所述的有机废水处理装置，其中，所述载体筛由多孔不锈钢形成。
7.根据权利要求1所述的有机废水处理装置，其中，所述载体反应器包括用于将氧供应至所述载体反应器的扩散器。
8.根据权利要求7所述的有机废水处理装置，其中，所述扩散器是由乙烯-丙烯-二烯-单体(EPDM)橡胶形成的膜扩散器。
9.根据权利要求1所述的有机废水处理装置，进一步包括气升泵，以便使移动至所述载体反应器的后端部的所述载体返回至所述载体反应器的前端部，并且有利于附着的微生物与所述载体分离。
10.根据权利要求1所述的有机废水处理装置，进一步包括：
活性污泥反应器，其接收在所述载体反应器中处理的所述有机废水，并且利用漂浮的需氧微生物来氧化分解保留在所述经处理的废水中的有机材料；以及
污泥沉淀器，其接收在所述活性污泥反应器中处理的有机废水，沉淀所述经处理的有机废水中的污泥，将被沉淀的污泥的一部分再循环至所述活性污泥反应器，并且排出剩余的污泥。
11.根据权利要求1所述的有机废水处理装置，进一步包括膜生物反应器(MBR)，所述膜生物反应器接收在所述载体反应器中处理的所述有机废水，利用活性污泥微生物来氧化分解保留在所述经处理的废水中的有机材料，并且使所述活性污泥微生物与所述经处理的有机废水分离。
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