CN101537569A - 转叶式液压舵机的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种舵机的加工工艺，是一种转叶式液压舵机的加工工艺，包括缸体内孔及下端密封面的加工工序、缸体下端密封面上密封槽的加工工序、静叶的外形加工工序、静叶与缸体联接孔的加工工序；缸体、静叶和铜套的组合加工工序；转子内锥孔的加工工序；转子不完整圆弧面的加工工序。本发明的加工工序能使转叶式液压舵机的各主要零件的加工精度及效率都较原来有显著的提高，降低了生产成本，提高了工作效率，提升产品质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种舵机的加工工艺，具体的说是一种转叶式液压舵机的加工工艺。
背景技术
转叶式液压舵机的加工工艺包括：缸体内孔及下端密封面的加工工序；缸体下端密封面上密封槽的加工工序；静叶的外形加工工序；静叶与缸体联接孔的加工工序；缸体、静叶和铜套的组合加工工序；转子内锥孔的加工工序；转子不完整圆弧面的加工工序。
缸体内孔及下端密封面的加工工序：图1所示为转叶式液压舵机的缸体局部视图，加工要求为缸体1内孔及相应端面加工粗糙度为Ra0.8，内孔对基准同轴度0.02。由于缸体1的回转直径较大且质量大，无法在卧式车床上加工，可选择在立式车床上加工，但立式车床工作台转速低(最大200r/min)，机床的平面度为0.04mm，加工出来的内孔及端面的表面粗糙度仅为Ra6.3，且底端面不平，根本无法满足设计要求。如采用磨削加工方法，则在孔与端面过渡处无法满足要求。转叶式液压舵机的密封条使用寿命一般为5-10年，若缸体1的内孔的表面粗糙度高，将加剧密封条的磨损，减少密封条使用寿命，所以保证缸体1的内孔表面粗糙度显得尤为重要。过渡处是要与密封元件配合使用，在舵机正常工作时要承受7-8Mpa压力，如果此处与密封元件贴合不好或有误差，则有可能达不到密封效果而泄漏造成串缸现象，使舵机工作时稳舵稳不住，无法正常工作。
缸体下端密封面上密封槽的加工工序：如图2所示，缸体1下端密封环面上有一个13×13(或20×20根据舵机大小)环槽，该环槽装舵机环形密封条，是实现舵机内腔下端密封的保证，但是该密封槽的尺寸无法用常用量具测量。原先采用间接测量的方法，用游标卡尺测量环槽外圆尺寸及环槽宽度，累加起来即为该环槽尺寸，但是这种测量方法误差较大，满足不了要求。
静叶的外形加工工序，静叶与缸体联接孔的加工工序，缸体、静叶和铜套的组合加工工序：如图2所示，静叶2与缸体1通过8个螺钉2个圆柱销联结，现有加工工艺中，缸体1和静叶2的联接孔各自加工好后，直接进行装配，会因为孔的错位而造成缸体1内部形成的密封腔体的容积不一，影响转舵角度，并且有可能造成侧泄漏，影响舵机正常使用。如图3所示，转叶式舵机的静叶2形状是扇形，三个为一组，由螺钉和销固定在缸体1内，和缸体1形成一个整体。静叶2的加工难点是静叶2的外圆弧和内圆弧面的加工，两圆弧面都是密封面，有很高的要求，如果加工不好，会造成舵机泄露，影响产品质量。通常静叶2的加工会采用：单个铸造，线切割外形，采用这种方法效率低，并且静叶2内外圆弧面完全依靠线切割来保证，若加工过程中，钼丝拉断，会影响零件加工质量，而且线切割加工的零件表面质量不高。
转子内锥孔的加工工序：转叶式液压舵机与舵杆的联接有三种方式：锥度联接、锥度加键联接、涨芯套联接。其中锥度联结要求加工的机床精度高，测量和配合相当困难。锥孔是舵机与船的舵杆联接元件，也是动力的传递元件，动力传递是通过锥孔与锥面两贴合面的过盈量配合的结合力，在装配时将近800-1000kg/cm2的压力，注入锥面与锥体的结合面之间，在高压的作用下锥孔增大膨胀，缸体缩小，从而使两锥体之间产生间隙，从而形成轴向运动，当轴向移动一定距离后泄去油压，锥孔将抱住锥体，并有足够的力传递扭矩。问题是在800-1000kg/cmm2的压力下，油压泄漏需要锥孔与锥体具有非常好的一致性，且在油压泄去后，整个锥面应具有非常均匀的过盈量，否则传递1000KN.m左右的扭矩将不能成为现实。转子锥孔的加工、检验手段、贴合率的保证是问题所在。对于采用锥度联接方式的转叶式舵机，锥孔的测量的难度较大，工艺原来专门设计了一个锥孔测量心棒，和一个锥孔的试验心棒(630KNM以下舵机都要上试验台按试验大纲作型式试验)，用测量心棒作为锥塞规检测锥孔，这样虽然能有效的保证锥孔与测量心棒的一致性，但是测量心棒与试验心棒的一致性难以控制，即试验心棒与锥孔的贴合率较低，影响扭矩的传递，可能使出厂试验不合格。
转子不完整圆弧面的加工工序：转叶式液压舵机的转子被三个动叶隔开，形成三段圆弧面。由于该零件表面粗糙度及尺寸、形状位置精度都有很高要求，稍有误差便会造成泄漏而使舵机无法正常运行。此圆弧无法采用车削加工方法和磨削加工方法来完成。对于这一种圆弧面通常成形方法为铸造，然后采用刨削、插削和线切割加工来完成，但是刨削和插削加工效率极其低下，而且加工精度也无法满足舵机的工作要求。线切割加工除了效率低下外还会由于钼丝拉断而前功尽弃。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对以上现有技术存在的缺点，提出一种可提高加工精度，降低生产成本，提高工作效率，提高产品质量的转叶式液压舵机的加工工艺。
本发明解决以上技术问题的技术方案是：
转叶式液压舵机的加工工艺，包括缸体内孔及下端密封面的加工工序、缸体下端密封面上密封槽的加工工序、静叶的外形加工工序、静叶与缸体联接孔的加工工序；缸体、静叶和铜套的组合加工工序；转子内锥孔的加工工序；转子不完整圆弧面的加工工序；
缸体内孔及下端密封面的加工工序中，缸体采用粗车-精车-粗磨-精磨的加工方法，磨削后缸体内壁采用手工抛光，使缸体内孔表面粗糙度达到Ra0.66，缸体环面表面粗糙度达到Ra0.43，缸体下端密封面先用砂轮进行粗磨，再用金刚石修磨碗形砂轮进行精磨，最后用碗型砂轮精磨两密封面过渡处；
缸体下端密封面上密封槽的加工中，使用密封槽内孔检测工具检测密封槽内孔尺寸，密封槽内孔检测工具由横梁和测头组成，测头为L形测头，通过螺钉固定在所述横梁的两端，通过横梁两端的测头来检测密封槽内孔尺寸；
静叶的外形加工工序中，在双刀架2.5m立车上精车静叶左端面和内孔，左端面和内孔单边留精加工余量，待静叶与缸体组合后进行精加工，精车静叶外圆和右端面，外圆及相应右端面留磨量，工件不动，上磨头，通过磨头上砂轮对静叶的外圆弧面及右相应端面进行磨削加工，磨削后使静叶的表面粗糙度达到Ra1.6，然后线切割外形成单件；
静叶与缸体联接孔的加工工序中，静叶线切割割完外形后，将静叶与缸体联接的销孔加工为螺孔，缸体零件粗、精车后，上镗铣床铣削凸台面，领出静叶零件，用螺栓将静叶与缸体紧固到位，控制静叶等分误差≤0.5，保证各腔的容积大小一致；
缸体、静叶和铜套的组合加工工序中，领出推力轴承及下衬套零件，实际测量缸体配合两孔的尺寸，进行单配，保证过盈量，将推力轴承及下衬套零件压配于缸体孔中，最后上立式车床，在一次装夹中精车静叶内孔、下衬套内孔和推力轴承端面，其中静叶内孔与转子外圆配车，要求保证间隙0.25～0.35mm，下衬套内孔与转子下端外圆配车，保证间隙0.25～0.35mm，推力轴承和下衬套端面高出缸体底部距离为0.25～0.35mm；
转子内锥孔的加工工序中，通过锥孔测量工具测量锥孔长度及大、小端尺寸，用锥孔测量工具检测出的数据来磨削加工试验心棒，用试验心棒来控制锥孔的尺寸公，保证试验心棒与锥孔的贴合率；
转子锥孔均采用锥孔测量工具测量锥孔，避免了车削过程中母线不直而影响贴合率的不良因素，节省工艺装备制造成本，在此基础上与试验心棒进行飞刮、蓝配，缩短了飞刮、蓝配的时间，使锥孔具有良好的一致性，提高了工作效率，降低生产成本，提高装配的一次合格率。
转子不完整圆弧面的加工工序中，在数控镗铣床上粗铣和粗铣转子不完整圆弧面，粗铣时，分度角度为10°，用φ68铣刀，后改为分度角度为5°，留精铣余量0.6mm，粗铣时，分度角度为0.5°，从上之下，从下至上来回反复铣削。
本发明的转叶式液压舵机的加工工艺，缸体内孔及下端密封面的加工工序中，在2.5m立式车床上粗车加工，在装有磨头的双刀架数控立式车床上进行精车加工，利用双刀架数控立式车床上磨头上的砂轮进行粗磨和精磨。
静叶与缸体各联接孔的加工工序中，在双刀架2.5m立车上精车静叶左端面和内孔，左端面和内孔单边留1mm精加工余量，外圆及相应右端面留磨量0.1～0.15mm。
静叶与缸体联接孔的加工工序中，为了保证静叶外圆弧面与缸体内孔的贴合率，采用缸体内孔及相应下端面用金刚石砂纸2#手工抛光，静叶外圆弧面及下端面与缸体配合部位进行飞刮，飞刮时，在静叶外圆弧面和下端面上均涂三道红丹粉，厚3～5μm，来回旋转≤30°，25*25面积内要求不少于10个点，保证静叶与缸体的配合面的贴合率≥80％，再在密封面上涂上密封胶。
转子内锥孔的加工工序中，锥孔测量工具由长支架、短支架和内径测量头组成，长支架和短支架的下端都设有内径测量头，用短支架定内锥孔轴向长度，用长支架定内锥孔长轴向长度。
转子不完整圆弧面的加工工序中，铣刀采用八角形O型陶瓷刀片。
本发明的优点是：缸体内孔及下端密封面的加工工序在立式车床上加工，解决了卧式车床的装夹问题，安全性提高，弥补卧车的不足。砂轮先对缸体的内表面(密封面)进行粗磨，用金刚石修磨碗形砂轮保证碗形砂轮圆角后，进行精磨，能有效控制密封面及过渡处尺寸要求。缸体下端密封面上密封槽的加工工序中，使用专用检测工具，使得密封槽的加工和检验得到了有效的保证。本发明的静叶的外形加工工序中可提高了静叶与缸体装配的贴合率。本发明的静叶与缸体联接孔的加工工序有效的保证了缸体和静叶各连接孔的加工精度，消除装配各孔错位现象，有效的保证了产品质量，有效的保证了舵机密封。本发明的缸体、静叶和铜套的组合加工工序能有效的保证了缸体和静叶各连接孔的加工精度，消除装配各孔错位现象，保证产品质量，铜套的形位公差也能得到有效的保证，给零件的生产制造及检验带来了很大的便利。转子内锥孔的加工工序取消了测量心棒，直接保证试验心棒与锥孔的一致性，通过测量定长度的锥孔大、小端尺寸来控制保证转子锥孔的角度公差。用锥孔测量工装的检测出的数据要求磨削加工试验心棒相对应的尺寸，保证试验心棒与锥孔的锥度一致性，保证了两者的贴合率。转子不完整圆弧面的加工工序可使工作效率得到提高，零件表面粗糙度也有明显改善。总之，本发明的加工工序能使转叶式液压舵机的各主要零件的加工精度及效率都较原来有显著的提高，降低了生产成本，提高了工作效率，提升产品质量。
附图说明
图1是转叶式液压舵机的缸体局部视图。
图2是静叶与缸体的连接示意图。
图3是静叶结构示意图。
图4是密封槽测量工具的结构示意图。
图5是锥孔测量工具的结构示意图A。
图6是锥孔测量工具的结构示意图B。
具体实施方式
实施例一
本实施例是一种转叶式液压舵机的加工工艺，具体加工如下：
缸体内孔及下端密封面的粗糙度及形位公差的保证：
首先选择在2.5m立车上粗加工，而将缸体零件的车削精加工改为在装有磨头的双刀架数控立车上进行，通过一次装夹完成车削精加工，并且通过磨头上砂轮对零件的密封表面进行磨削加工，经过多次工艺试验的反复验证、改进和完善，选择合理匹配的切削三要素，采用粗车-精车-粗磨-精磨的加工方法，磨削后缸体内壁有一些网纹，经过手工抛光，用粗糙度检查仪检查达到：内孔表面粗糙度Ra0.66，环面表面粗糙度Ra0.43，满足图纸要求。底端面密封表面也是由砂轮一次走刀磨削而成，平面度提高至0.01，弥补了车削加工的不足，且效率有了极大的提高。为了有效控制密封面及过渡处，砂轮先对零件的内表面(密封面)进行粗磨，磨后用金刚石修磨碗形砂轮进行精磨，最后换成碗型砂轮精磨两密封面过渡处来控制过渡处R1尺寸，以满足图纸要求。
缸体下端密封面上密封槽的加工及检验：
如图2所示，缸体1下端密封环面上有一个13×13(或20×20根据舵机大小)环槽，该环槽装舵机环形密封条，是实现舵机内腔下端密封的保证。但是该密封槽的尺寸无法用常用量具测量，为了解决这一问题，工艺设计制作了专用检测工具，如图4所示，使得密封槽的加工和检验得到了有效的保证，满足图纸要求。密封槽内孔检测工具由横梁3和测头4组成，测头4为L形测头，通过螺钉5固定在横梁3的两端，通过横梁3两端的测头4来检测密封槽内孔尺寸。
静叶与缸体各联接孔的加工及密封面的贴合率的保证：
静叶的外形加工：如图3所示，转叶式舵机的静叶2的形状是扇形，由螺钉和销固定在缸体1内，和缸体1形成一个整体。该零件的加工难点是静叶2的外圆弧和内圆弧面的加工，两圆弧面都是密封面，有很高的要求，如果加工不好，会造成舵机泄露，影响产品质量。通常静叶的加工会采用：单个铸造和线切割割外形，采用这种方法效率低，并且静叶内外圆弧面完全依靠线切割来保证，若加工过程中，钼丝拉断，会影响零件加工质量，而且线切割加工的零件表面质量不高。本发明采用的是筒状铸件，一筒多件，在双刀架2.5m立车上按静叶工序图尺寸精车左端面，内孔，内孔φ810车为φ808，单边留1mm精加工余量待与缸体组合后精加工；撑内孔，精车外圆、右端面，外圆及相应右端面留磨量0.1-0.15mm，工件不动，上磨头，通过磨头上砂轮对零件的外圆弧面及右相应端面进行磨削加工，控制总长600加工为602，磨削后零件的表面粗糙度达到Ra1.6，然后按图纸线切割机割外形成单件，采用该工艺方法，提高了静叶与缸体装配的贴合率。
静叶与缸体联接孔的加工及贴合面对保证：静叶线切割割完外形后，工艺将静叶联接的销孔φ25H7加工为M16螺孔，待装配到缸体一同加工。与此同时，缸体零件粗、精车后，上镗铣床铣削凸台面，并将与静叶联接的两销孔φ25H7加工为φ18，领出静叶零件，用M16螺栓将静叶与缸体零件按图纸要求紧固到位，控制静叶等分误差≤0.5，保证各腔的容积大小一致。钻与缸体联接的各螺孔M24的螺底孔φ21，加工完，拆下静叶，执行静叶下道工序，各螺孔攻丝，缸体联接各孔扩孔至图纸要求φ25。为了保证静叶外圆弧面与缸体内孔的贴合率，工艺采用缸体内孔及相应下端面用金刚石砂纸2#手工抛光，静叶外圆弧面及下端面与缸体配合部位进行飞刮，飞刮时，在静叶外圆弧面、下端面上，均涂三道红丹粉，厚3-5μm，来回旋转≤30°，25*25面积内要求不少于10个点，保证静叶与缸体的配合面的贴合率≥80％，再在密封面上涂上专用密封胶，有效的保证密封。飞刮后将静叶用M24螺钉紧固与缸体上，缸体静叶零件上镗铣床，钻、扩、镗φ25H7销孔，领出标准圆柱销，测量销孔尺寸，按图纸要求过盈量选配圆柱销，将销压配与缸体静叶销孔。
缸体、静叶、铜套的组合加工：为了有效的控制静叶内孔、铜套内孔与缸体基准孔的形状位置公差要求，工艺将静叶内孔及铜套的内孔及端面留加工余量，与缸体组装后一起加工。领出推力轴承及下衬套零件，实际测量缸体配合两孔的尺寸，进行单配，保证过盈量，将两零件压配于缸体孔中，最后上立车，在一次装夹中精车静叶内孔、下衬套内孔，推力轴承端面。其中静叶内孔与转子外圆配车，要求保证间隙0.25-0.35mm。下衬套内孔与转子下端外圆配车，保证间隙0.25-0.35mm。推力轴承、下衬套端面高出缸体底部距离为0.25-0.35mm，保证各零部件间隙。保证零件的形状位置公差，满足图纸要求。
静叶、缸体、铜套工序间衔接的合理性：缸体零件的加工过程穿插着静叶、推力轴承、下衬套零件的加工，为了将几个零件加工工序正确衔接工艺提出了明确要求，使得所有零件的加工过程变得清晰、流畅，一目了然，铜套的形位公差得到有效的保证，满足图纸要求，给零件的生产制造及检验带来了很大的便利。
转子零件的内锥孔及不完全圆弧面的加工：
转子内锥孔的加工：取消了检验心棒，直接用试验心棒来控制锥孔的尺寸公差。设计了锥孔测量工具，如图5和图6所示，测量工具由长支架6、短支架7、内径测量头8组成。用短支架7定锥孔轴向长度135(以锥孔大端面为基准，距离基准面长度L1＝135)处，用内径测量头8结合外径千分尺测量该处锥孔直径尺寸，实测值a应满足满足公称尺寸A±12μm，用长支架6定长轴向长度435(以锥孔大端面为基准，距离基准面长度135+300)处，用内径测量头8结合外径千分尺测量该处锥孔直径尺寸，实测值b应满足其公称尺寸B±12μm，这样用间接测量的方式来控制锥孔的角度公差符合图纸要求。通过测量锥孔长度及大、小端尺寸来保证转子锥孔的角度公差。用锥孔测量工装的检测出的数据要求磨削加工标准试验心棒，保证试验心棒与锥孔的贴合率。转子锥孔均采用锥孔测量工具测量锥孔，避免了车削过程中母线不直而影响贴合率的不良因素，节省工艺装备制造成本，在此基础上与试验心棒进行飞刮、蓝配，缩短了飞刮、蓝配的时间，使锥孔具有良好的一致性，提高了工作效率，降低生产成本，提高装配的一次合格率。
转子不完整圆弧面加工：数控镗铣床在铣削圆周零件时，采用直线逼近法，粗铣时，由于加工余量较大，分度角度为10°，用φ68铣刀，后改为分度角度为5°，留精铣余量0.6mm，工件的分度角度0.5°，以这个分度角度铣削平面，从上之下，从下至上来回反复铣削，采用若干个平面接近圆周的方法来完成圆周的加工。原来精铣时选用装有三片S型刀片立铣刀，现改为O型陶瓷刀片，能有效的提高工作效率，下面将两种刀片的参数表对比如下：
表1
| S型刀片(正方形) | O型刀片(八角形) | |
| 主轴转速S | 800r/min | 1600r/mm |
| 切削用量Ap | 0.4mm | 0.4mm |
| 进给速度F | 200mm/min | 600mm/min |
| 表面粗糙度 | Ra12.5 | Ra3.2 |
由上表可以看出，采用O型陶瓷刀片，效率在原先的基础上提高了近三倍，零件表面粗糙度也有明显改善。
本发明还可以有其它实施方式，凡采用同等替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。
Claims (6)
1.转叶式液压舵机的加工工艺，包括缸体内孔及下端密封面的加工工序、缸体下端密封面上密封槽的加工工序、静叶的外形加工工序、静叶与缸体联接孔的加工工序；缸体、静叶和铜套的组合加工工序；转子内锥孔的加工工序；转子不完整圆弧面的加工工序；其特征在于：
所述缸体内孔及下端密封面的加工工序中，缸体采用粗车-精车-粗磨-精磨的加工方法，磨削后缸体内壁采用手工抛光，使缸体内孔表面粗糙度达到Ra 0.66，缸体环面表面粗糙度达到Ra 0.43，缸体下端密封面先用砂轮进行粗磨，再用金刚石修磨碗形砂轮进行精磨，最后用碗型砂轮精磨两密封面过渡处；
所述缸体下端密封面上密封槽的加工中，使用密封槽内孔检测工具检测密封槽内孔尺寸，所述密封槽内孔检测工具由横梁和测头组成，所述测头为L形测头，通过螺钉固定在所述横梁的两端，通过横梁两端的测头来检测密封槽内孔尺寸；
所述静叶的外形加工工序中，在双刀架2.5m立车上精车静叶左端面和内孔，左端面和内孔单边留精加工余量，待静叶与缸体组合后进行精加工，精车静叶外圆和右端面，外圆及相应右端面留磨量，工件不动，上磨头，通过磨头上砂轮对静叶的外圆弧面及右相应端面进行磨削加工，磨削后使静叶的表面粗糙度达到Ra1.6，然后线切割外形成单件；
所述静叶与缸体联接孔的加工工序中，静叶线切割完外形后，将静叶与缸体联接的销孔加工为螺孔，缸体零件粗、精车后，上镗铣床铣削凸台面，领出静叶零件，用螺栓将静叶与缸体紧固到位，控制静叶等分误差≤0.5，保证各腔的容积大小一致；
缸体、静叶和铜套的组合加工工序中，领出推力轴承及下衬套零件，实际测量缸体配合两孔的尺寸，进行单配，保证过盈量，将推力轴承及下衬套零件压配于缸体孔中，最后上立式车床，在一次装夹中精车静叶内孔、下衬套内孔和推力轴承端面，其中静叶内孔与转子外圆配车，要求保证间隙0.25～0.35mm，下衬套内孔与转子下端外圆配车，保证间隙0.25～0.35mm，推力轴承和下衬套端面高出缸体底部距离为0.25～0.35mm；
所述转子内锥孔的加工工序中，通过锥孔测量工具测量锥孔长度及大、小端尺寸，用锥孔测量工具检测出的数据来磨削加工试验心棒，用试验心棒来控制锥孔的尺寸公，保证试验心棒与锥孔的贴合率；
所述转子不完整圆弧面的加工工序中，在数控镗铣床上粗铣和粗铣转子不完整圆弧面，粗铣时，分度角度为10°，后改为分度角度为5°，留精铣余量0.6mm，粗铣时，分度角度为0.5°，从上之下，从下至上来回反复铣削。
2.如权利要求1所述的转叶式液压舵机的加工工艺，其特征在于：所述缸体内孔及下端密封面的加工工序中，在2.5m立式车床上粗车加工，在装有磨头的双刀架数控立式车床上进行精车加工，利用双刀架数控立式车床上磨头上的砂轮进行粗磨和精磨。
3.如权利要求1所述的转叶式液压舵机的加工工艺，其特征在于：所述静叶与缸体各联接孔的加工工序中，在双刀架2.5m立车上精车静叶左端面和内孔，左端面和内孔单边留1mm精加工余量，外圆及相应右端面留磨量0.1-0.15mm。
4.如权利要求1所述的转叶式液压舵机的加工工艺，其特征在于：所述静叶与缸体联接孔的加工工序中，为了保证静叶外圆弧面与缸体内孔的贴合率，采用缸体内孔及相应下端面用金刚石砂纸2#手工抛光，静叶外圆弧面及下端面与缸体配合部位进行飞刮，飞刮时，在静叶外圆弧面和下端面上均涂三道红丹粉，厚3～5μm，来回旋转≤30°，25*25面积内要求不少于10个点，保证静叶与缸体的配合面的贴合率≥80％，再在密封面上涂上密封胶。
5.如权利要求1所述的转叶式液压舵机的加工工艺，其特征在于：所述转子内锥孔的加工工序中，所述锥孔测量工具由长支架、短支架和内径测量头组成，所述长支架和短支架的下端都设有内径测量头，用短支架定内锥孔轴向长度，用长支架定内锥孔长轴向长度。
6.如权利要求1所述的转叶式液压舵机的加工工艺，其特征在于：所述转子不完整圆弧面的加工工序中，铣刀采用八角形O型陶瓷刀片。
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