CN101492613B

CN101492613B - 加氢裂化工艺开工方法

Info

Publication number: CN101492613B
Application number: CN2008100102423A
Authority: CN
Inventors: 陈�光; 高玉兰; 杜艳泽; 黄新露; 曹凤兰; 李崇慧; 徐黎明
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Priority date: 2008-01-23
Filing date: 2008-01-23
Publication date: 2012-11-21
Anticipated expiration: 2028-01-23
Also published as: CN101492613A

Abstract

本发明公开一种加氢裂化工艺的开工方法。将加氢裂化预精制催化剂进行器外预硫化处理，加氢裂化催化剂不进行器外预硫化处理或部分进行器外预硫化处理。器外预硫化的加氢裂化预精制催化剂和加氢裂化催化剂引入的硫化剂量为所有催化剂理论需硫量的90％～120％。加氢裂化预精制催化剂与加氢裂化催化剂分层装填在反应器中，然后进行升温活化，使所有的催化剂均进行有效的硫化。本发明方法可以仅将加氢裂化预精制催化剂进行器外预硫化处理，或者将加氢裂化预精制催化剂和部分加氢裂化催化剂进行器外预硫化处理，减少了需要器外预硫化的催化剂量，降低了预硫化催化剂的生产周期和生产成本，提高了经济效益和生产安全性。

Description

加氢裂化工艺开工方法

技术领域

本发明涉及一种加氢裂化工艺的开工方法，特别是使用器外预硫化催化剂的加氢裂化工艺的开工方法。

技术背景

近十几年来，由于原油产量增长缓慢且日趋重质化，而市场对轻质油品需要量却不断提高，再加上环保法规的日益严格，因此，世界上对油品改质技术格外重视。加氢裂化技术是重油深度加工生产优质清洁燃料的最佳手段，其应用也日益广泛。加氢裂化催化剂活性金属组分只有转化为硫化态时，才会有较高的催化活性，因此催化剂预硫化对充分发挥催化剂性能来说非常重要。催化剂的预硫化方法按载硫的方式可分为器内预硫化和器外预硫化。器内预硫化存在着设备投资高和催化剂开工时间较长等缺点，同时使用易燃和有毒的硫化物，对环境易产生污染。另外器内预硫化的裂化催化剂也带来开工时间长，开工费用多，危险性高等问题。因而器外预硫化方法应运而生。器外预硫化技术的优势是：(1)器外预硫化技术使加氢催化剂活性金属组分的利用率提高，催化剂硫化得更充分，进而减少还原态金属化合物的生成几率；(2)器外预硫化技术可以节省开工时间，使开工更简便；(3)器外预硫化催化剂的开工现场避免了使用有毒的硫化物，而且也不需要安装专用的硫化设施；(4)用于工业装置催化剂撇头时，更能体现出该项技术开工方便的特点。但器外预硫化方法存在着怕强烈碰撞、怕高温等不足，同时对催化剂的储存和运输有较高的要求。特别是在装填催化剂时，需要氮气保护。国外从80年代开始器外预硫化方面的研究。如EURACAT公司的EasyActive技术、CRITERTON公司的actiCAT技术和TRICAT公司的Xpress技术等。国内抚顺石油化工研究院也成功开发了加氢催化剂器外预硫化技术，并获得了广泛工业应用。

US 6417134公开一种烃加氢处理催化剂的器外预硫化方法，其特点是先将元素硫、有机硫化物、有机多硫化物、含烯烃的油、含烯烃的组份用溶剂稀释，再在30～200℃的温度下进行浸渍处理催化剂，然后在250～600℃的温度下用氢气处理，最后用含氧气体钝化。

CN 1557556A直接采用无机硫化剂溶液来处理催化剂，硫化剂中无需添加含氧和不饱和键的有机化合物，硫化剂的引入催化剂中的过程在室温或较低的温度下进行，无需高温加热，硫化制备的催化剂无需用含氧的气体钝化处理。

CN 1268433C采用一种含烯烃的组分、有机多硫化物和助剂混合，在90～400℃条件下加热上述混合物0.5～8.0小时，得到含硫化烯烃的混合物。得到的含硫化烯烃的混合物浸渍氧化态的加氢催化剂，并在100～300℃条件下加热该固液混合物0.5～8.0小时，得到产物在20～120℃用烃油浸渍1～12小时后，蒸干烃油制得硫化后的加氢催化剂。

US5169819首先在0～50℃，无H₂的条件下用(NH₄)₂S水溶液浸渍催化剂，然后在低于120℃的含氧气氛下干燥，再用含有添加剂的(NH₄)₂S水溶液浸渍该催化剂，最后在低于130℃条件下干燥处理。添加剂为含有硫化合物，如噻吩、硫代酸、硫代胺、硫代氰酸盐、硫酯、噻唑、硫脲和硫醇等，最好是HOC₂H₄SSC₂H₄OH。

US5397756采用混合物浸渍催化剂。混合物由硫化剂、烯烃组分和溶剂组成。硫化剂可以是元素硫，也可以是有机多硫化物。该专利烯烃组分采用的是脂肪酸甘油三酸酯，溶剂采用的是白油。催化剂浸渍后需进行热处理(高于100℃)，一方面除去部分溶剂，另一方面使元素硫与烯烃组份中的双键反应。

加氢裂化技术使用的催化剂一般包括两种催化剂，即预精制催化剂和裂化催化剂，预精制催化剂一般使用无酸性或弱酸性的材料为载体，负载加氢活性金属组分，与普通加氢精制催化剂在组成上相近。裂化催化剂使用酸性材料为载体，同时负载加氢活性组分。使用上述两种催化剂的加氢裂化技术如一段串联加氢裂化技术、单段双剂加氢裂化技术等。

上述加氢催化剂器外预硫化方法中，是将所有的催化剂全部进行预硫化处理，催化剂中负载的硫含量一般按催化剂中活性金属的理论需硫量确定。开工时，采用直接升温的操作方式。其主要不足在于需要器外预硫化处理的催化剂量较大，器外预处理过程需要时间较长，处理成本增加，在预硫化催化剂供货时间较短或预硫化催化剂生产任务较大的情况下，可能影响加氢裂化装置的按时开工。另外，加氢裂化催化剂中含有酸性裂化活性组分(如分子筛等)，而器外预硫化通常需要有机溶剂存在下进行，这些有机溶剂在器外预硫化条件下易于在酸性裂化活性组分上发生裂化反应，进而发生超温等事故。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种加氢裂化工艺的开工方法，减少加氢裂化工艺中需要器外预硫化的催化剂用量，缩短器外预硫化催化剂生产周期，增加器外预硫化催化剂生产过程中的安全性。

本发明加氢裂化工艺开工方法包括如下内容：

(1)取所需的氧化态加氢裂化预精制催化剂和氧化态加氢裂化催化剂的0～70wt％，上述催化剂分别进行器外预硫化处理；

(2)进行器外预硫化处理的加氢裂化预精制催化剂和加氢裂化催化剂引入硫化剂的量为所有加氢裂化预精制催化剂和加氢裂化催化剂理论需硫量的90％～120％，优选为95％～105％；

(3)将预硫化加氢裂化预精制催化剂、预硫化加氢裂化催化剂和氧化态加氢裂化催化剂装入反应器，装填顺序为反应物料先与加氢裂化预精制催化剂接触，然后与加氢裂化催化剂接触，预硫化加氢裂化催化剂和氧化态加氢裂化催化剂可以分层装入反应器，也可以混合装入反应器；

(4)反应器进行升温，升温至200～280℃恒温1h～16h，继续升温至300～360℃后开工结束，然后调整至加氢裂化反应所需温度进行正常加氢裂化操作。

本发明方法中，所需的氧化态加氢裂化预精制催化剂和氧化态加氢裂化催化剂可以根据具体加氢裂化反应过程的需要确定，可以选择各种商品催化剂。进行器外预硫化处理的加氢裂化催化剂优选为所有加氢裂化催化剂的20wt％～50wt％。催化剂装入反应器后，以10℃/h～40℃/h速度升温，采用干法或者湿法硫化，在氢气循环状态下进行升温。在湿法硫化时，可以在70℃～100℃时引入开工油，装置闭路循环，开工油为直馏煤油或直馏柴油，也可以是经过加氢精制的煤油或柴油等，开工油的体积空速一般为0.5～10h^-1。在干法硫化时，气体在装置中闭路循环。当温度升至150～180℃开始注入液氨，以降低加氢裂化催化剂的初活性。

催化剂器外预硫化方法可以按本领域现有方法进行，由于仅将部分催化剂进行预硫化处理，因此预硫化处理的催化剂中的硫化剂加入量需按比例增加。优选按下述方法进行催化剂预硫化处理。

催化剂预硫化方法包括以下内容：

(1)取氧化态加氢裂化预精制催化剂或者氧化态加氢裂化催化剂；

(2)将氧化态加氢裂化预精制催化剂或者氧化态加氢裂化催化剂负载硫化剂和有机溶剂，其中硫化剂用量为氧化态加氢裂化预精制催化剂和氧化态加氢裂化催化剂理论需硫量的90％～120％，优选为95％～105％；

(3)将负载硫化剂和有机溶剂的氧化态加氢裂化预精制催化剂或者氧化态加氢裂化催化剂进行热处理。

氧化态加氢裂化预精制催化剂和氧化态加氢裂化催化剂理论需硫量为催化剂上所含加氢金属组分转化为硫化物(Co₉S₈、MoS₂、Ni₃S₂、WS₂)时需要硫的量。硫化剂可以为元素硫(即单质硫)或含硫化合物，含硫化合物包括无机含硫化合物和有机含硫化合物。硫化剂可以是元素硫和含硫化合物中的一种或几种，优选元素硫和(NH₄)₂S混合使用。元素硫和(NH₄)₂S混合使用时，优选重量比例为1∶0.2～1∶0.5。

有机溶剂为含有不饱和键的有机溶剂，如烯烃、植物油脂等，烯烃可以选自含烯烃的石油馏分，如催化裂化汽油、催化裂化柴油、焦化汽油、焦化柴油等。有机溶剂中碳原子数一般为5～20，优选为7～16，有机溶剂可以是一种，也可以是两种或两种以上混合使用。有机溶剂用量为氧化态加氢裂化预精制催化剂或者氧化态加氢裂化催化剂的重量1％～45％，优选5％～35％。

有机溶剂和硫化剂可以分别引入氧化态加氢裂化预精制催化剂或者氧化态加氢裂化催化剂，也可以同时引入氧化态加氢裂化预精制催化剂或者氧化态加氢裂化催化剂。在引入有机溶剂和硫化剂之前、之后或同时还可以引入其它助剂，如含氧有机物、含氮有机物等。

负载有机溶剂和硫化剂的氧化态加氢裂化预精制催化剂或者氧化态加氢裂化催化剂进行加热处理，加热处理条件可以为在110℃～260℃下处理1～15小时，优选在120～180℃下处理2～8小时。加热处理可以在空气气氛、贫氧空气气氛、惰性气体气氛、水蒸汽气氛等条件下进行。

本发明加氢精制催化剂预硫方法及加氢工艺开工方法具有如下优点：

1、本发明提供的氧化态加氢裂化预精制催化剂和氧化态加氢裂化催化剂的硫化方法，可以保证较高的硫化率和较高的硫的效利用率。

2、由于本发明提供一种含烯烃液体对氧化态加氢裂化预精制催化剂或者氧化态加氢裂化催化剂的处理以及(NH₄)₂S的使用，不但可以使催化剂具有较高的硫保留度，而且是预硫化过程更加均匀，有助于催化剂开工时的均匀放热，同时预硫化后氧化态加氢裂化预精制催化剂或者氧化态加氢裂化催化剂无须惰性气体保护，催化剂的存放、运输和装填无需氮气保护。

3、工艺简单，采用廉价的化工原料，而且设备简单，可操作性强，特别是以单质硫和无机硫为主，避免人与有机硫的接触，减少对人体的损伤。

4、采用氧化态加氢裂化预精制催化剂或者氧化态加氢裂化催化剂处理，可以有效缩短硫化型催化剂的生产周期，减少了器外预处理催化剂的使用量，减少一些事故风险，同时能解决供货时间要求短和需要集中供货的问题。

5、加氢裂化催化剂在器外预硫化过程中具有不安全因素，本发明方法不需将加氢裂化催化剂预硫化或仅将部分加氢裂化催化剂预硫化，因此可以大大减少加氢裂化催化剂预硫化过程中产生的不安全问题。

6、采用本发明提供的催化剂预硫化方法和加氢裂化工艺开工方法，其工艺简单，操作便捷，且具有较高的催化活性。

具体实施方式

本发明中实施例中所采用的氧化态加氢预精制催化剂为抚顺石油化工研究院研制生产的FF-26，氧化态加氢裂化催化剂为抚顺石油化工研究院研制生产的FC-12。FF-26催化剂以氧化铝为载体，以Mo-Ni为活性组分，其活性金属以氧化物重量计为30％。该催化剂的表面积为209m²/g，孔容为0.34mL/g。FC-12催化剂以改性Y型分子筛为裂化组分，以W-Ni为活性金属组分，其活性金属氧化物量为30％。该催化剂的表面积为230m²/g，孔容为0.32mL/g。各实施例中，FF-26使用量为90克，FC-12使用量为60克。其中未指明基准的百分比为重量百分比。

同时本发明实施例中所用的原料油性质见表1。

表1原料油主要性质

原料油	伊朗VGO
		密度(20℃)，g.cm^-3	0.9168
馏程(IBP/EBP)，℃	336/542
		碳/氢，％	86.44/12.76
硫，％	1.59
		氮，μg.g^-1	1681
质谱组成，％
		链烷烃	21.5
环烷烃	32.4
		总芳烃	42.1
BMCI值	47.7

本发明实施例中所用催化剂工艺评价条件见表2。

表2催化剂工艺评价条件

原料油	伊朗VGO
		催化剂(精制/裂化)	FF-26/FC-12
反应总压，MPa	14.7
		氢油体积比(精制/裂化)	1000/1200
体积空速(精制/裂化)，h^-1	1.00/1.37
		反应温度(精制段)，℃	380

对比例1

氧化态加氢预精制催化剂为FF-26，氧化态加氢裂化为FC-12在工业应用中首先要经过工业干燥，工业干燥所用时间约为24小时。本次对比试验，选用小型反应装置，故不须此过程。FF-26为90g，FC-12为60g分层装入小型反应器内，装入小型反应器内，气密合格，进行装置闭路循环，升温至150℃进入硫化油，硫化油为含有2wt％二硫化碳的直馏煤油，升至250℃，恒温18小时。待恒温结束继续升温至340℃，恒温5小时，然后升温至370℃，恒温2小时，恒温结束，调整至所需反应温度换进原料油。硫化时间约为41小时。切换原料后按照表2的工艺评价条件运转48小时，进行材成品油样分析，催化剂活性结果见表3。

对比例2

FF-26为90g，FC-12为60g浸渍在60g有机溶剂(有机溶剂为焦化煤油馏分)，有机溶剂中碳原子数9～12的比例不小于50％，浸渍时间1小时。元素硫10g与5g的(NH₄)₂S混合。将浸渍后的催化剂与硫化剂混合(两种催化剂分别与硫化剂混合，硫化剂用量按两种催化剂理论需硫量比例进行分配)，并在180℃下处理3小时，自然冷却。得到的预硫化催化剂，两种催化剂分层装入小型反应器内，气密合格，升温至250℃，恒温14小时。结束恒温继续升温至370℃，按操作切换原料油。硫化时间约为27小时。切换原料后按照表2的工艺评价条件运转48小时，进行材成品油样分析，催化剂活性结果见表3。

实施例1

FF-26为90g，浸渍在30g有机溶剂(有机溶剂为焦化煤油馏分)，有机溶剂中碳原子数9～12的比例不小于50％，浸渍时间1小时。元素硫10g与5g的(NH₄)₂S混合。将浸渍后的催化剂与硫化剂混合，并在180℃下处理3小时，自然冷却。得到的预硫化催化剂，预硫化的FF-26催化剂与氧化态FC-12催化剂分层装入小型反应器内(按反应物料先接触FF-26后接触FC-12的顺序装填，其它实施例及比较例相同)，气密合格，开始以20℃/h升温，升至220℃，恒温8小时。结束恒温继续以20℃/h升温至360℃，按操作切换原料油。硫化时间约为27小时。切换原料后按照表2的工艺评价条件运转48小时，进行材成品油样分析，催化剂活性结果见表3。

实施例2

FF-26为90g，浸渍在20g有机溶剂(有机溶剂为焦化煤油馏分)，有机溶剂中碳原子数9～12的比例不小于50％，浸渍时间1小时。元素硫12g与6g的(NH₄)₂S混合。将浸渍后的催化剂与硫化剂混合，并在180℃下处理3小时，自然冷却。得到的预硫化催化剂，将预硫化的FF-26催化剂和氧化态的FC-12催化剂分层装入小型反应器内，气密合格，开始以20℃/h升温，升至220℃，恒温8小时。结束恒温继续以20℃/h升温至360℃，按操作切换原料油。硫化时间约为27小时。切换原料后按照表2的工艺评价条件运转48小时，进行材成品油样分析，催化剂活性结果见表3。

实施例3

FF-26为90g，FC-12为30g分别浸渍在25g和15g有机溶剂(有机溶剂为焦化煤油馏分)，有机溶剂中碳原子数9～12的比例不小于50％，浸渍时间1小时。FF-26催化剂使用的硫化剂为元素硫6g与3g的(NH₄)₂S的混合物，FC-12催化剂使用的硫化剂为元素硫4g与2g的(NH₄)₂S的混合物。将浸渍后的FF-26和FC-12分别与相应的硫化剂混合，并在180℃下处理3小时，自然冷却。得到的预硫化催化剂，预硫化的FC-12和氧化态的FC-12混合，预硫化的FF-26与混合FC-12分层装入小型反应器内，气密合格，开始以20℃/h升温，升至220℃，恒温6小时。结束恒温继续以20℃/h升温至360℃，按操作切换原料油。硫化时间约为25小时。切换原料后按照表2的工艺评价条件运转48小时，进行材成品油样分析，催化剂活性结果见表3。

实施例4

FF-26为90g，FC-12为30g分别浸渍在25g和15g有机溶剂(有机溶剂为焦化煤油馏分)，有机溶剂中碳原子数9～12的比例不小于50％，浸渍时间1小时。FF-26的硫化剂为元素硫6g与3g的(NH₄)₂S混合物，FC-12和元素硫4g与2g的(NH₄)₂S混合物。将浸渍后的FF-26和FC-12分别与相应的硫化剂混合，并在180℃下处理3小时，自然冷却。得到的预硫化催化剂，按预硫化FF-26、氧化态FC-12、预硫化FC-12顺序分层装入小型反应器内，气密合格，开始以30℃/h升温，升至210℃，恒温8小时。结束恒温继续以30℃/h升温至360℃，按操作切换原料油。硫化时间约为21小时。切换原料后按照表2的工艺评价条件运转48小时，进行材成品油样分析，催化剂活性结果见表3。

实施例5

FF-26为90g，FC-12为40g分别浸渍在30g和25g有机溶剂(有机溶剂为焦化煤油馏分)，有机溶剂中碳原子数9～12的比例不小于50％，浸渍时间1小时。FF-26催化剂使用的硫化剂为元素硫6g与3g的(NH₄)₂S混合物，FC-12催化剂使用的硫化剂为元素硫4g与2g的(NH₄)₂S混合物。将浸渍后的FF-26和FC-12分别与相应的硫化剂混合，并在180℃下处理3小时，自然冷却。得到的预硫化催化剂，按预硫化FF-26、预硫化FC-12、氧化态FC-12的顺序装入小型反应器内，气密合格，开始以20℃/h升温，升至230℃，恒温6小时。结束恒温继续以20℃/h升温至360℃，按操作切换原料油。硫化时间约为25小时。切换原料后按照表2的工艺评价条件运转48小时，进行材成品油样分析，催化剂活性结果见表3。

实施例6

FF-26为90g，浸渍在30g有机溶剂(有机溶剂为焦化煤油馏分)，有机溶剂中碳原子数9～12的比例不小于50％，浸渍时间1小时。元素硫10g与5g的(NH₄)₂S混合。将浸渍后的催化剂与硫化剂混合，并在180℃下处理3小时，自然冷却。得到的预硫化FF-26催化剂与氧化态FC-12分层装入小型反应器内，气密合格，开始以20℃/h升温，升至230℃，恒温8小时。结束恒温继续以20℃/h升温至360℃，按操作切换原料油。硫化时间约为27小时。切换原料后按照表2的工艺评价条件运转48小时，进行材成品油样分析，催化剂活性结果见表3。

实施例7

FF-26为90g，FC-12为40g分别浸渍在35g和20g有机溶剂(有机溶剂为焦化煤油馏分)，有机溶剂中碳原子数9～12的比例不小于50％，浸渍时间1小时。FF-26催化剂使用的硫化剂为元素硫6g与3g的(NH₄)₂S混合物，FC-12催化剂使用的硫化剂为元素硫4g与2g的(NH₄)₂S混合物。将浸渍后的FF-26和FC-12分别与相应的硫化剂混合，并在180℃下处理3小时，自然冷却。得到的预硫化FC-12催化剂与氧化态FC-12混合，然后按预硫化FF-26、混合FC-12的顺序装入小型反应器内，气密合格，开始以20℃/h升温，升至240℃，恒温6小时。结束恒温继续以20℃/h升温至360℃，按操作切换原料油。硫化时间约为25小时。切换原料后按照表2的工艺评价条件运转48小时，进行材成品油样分析，催化剂活性结果见表3。

表3控制＜360℃转化率为70v％加氢裂化催化剂活性比较

实施例编号	精制油氮含量，μg/g	裂化段反应温度，℃	硫化所用时间，h
				对比例1	10	374	41
对比例2	9	373	27
				实施例1	9	373	27
实施例2	9	373	27

实施例3	9	372	25
				实施例4	11	374	21
实施例5	9	372	25
				实施例6	10	373	27
实施例7	9	373	25

由表2的结果可以看出，采用本发明提供的预硫化和开工方法相比常规氧化态催化剂硫化时间大大缩短，和现行的硫化态催化剂开工所用时间相当，其催化剂活性也基本相当。但由于需要器外预处理催化剂量减少，因此可以缩短硫化态催化剂的生产时间，降低生产成本。

Claims

1.一种加氢裂化工艺开工方法，包括如下内容：

(1)取所需的氧化态加氢裂化预精制催化剂和0～70wt％的氧化态加氢裂化催化剂，上述催化剂分别进行器外预硫化处理；

(2)进行器外预硫化处理的加氢裂化预精制催化剂和加氢裂化催化剂引入硫化剂的量为所有加氢裂化预精制催化剂和加氢裂化催化剂理论需硫量的90％～120％；

(3)将预硫化加氢裂化预精制催化剂、预硫化加氢裂化催化剂和氧化态加氢裂化催化剂装入反应器，装填顺序为反应物料先与加氢裂化预精制催化剂接触，然后与全部加氢裂化催化剂接触；

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于器外预硫化处理的加氢裂化催化剂占加氢裂化催化剂总重量的20wt％～50wt％。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于进行器外预硫化处理的加氢裂化预精制催化剂和加氢裂化催化剂引入硫化剂的量为所有加氢裂化预精制催化剂和加氢裂化催化剂理论需硫量的95％～105％。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于预硫化加氢裂化催化剂和氧化态加氢裂化催化剂分层装入反应器，或者混合装入反应器。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于反应器升温过程在氢气循环状态下进行。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于催化剂器外预硫化过程如下：

(2)将氧化态加氢裂化预精制催化剂或者氧化态加氢裂化催化剂负载硫化剂和有机溶剂，其中硫化剂用量为氧化态加氢裂化预精制催化剂和氧化态加氢裂化催化剂理论需硫量的90％～120％；

7.按照权利要求6所述的方法，其特征在于所述的硫化剂为元素硫或含硫化合物，含硫化合物包括无机含硫化合物和有机含硫化合物。

8.按照权利要求6或7所述的方法，其特征在于所述的硫化剂为元素硫和(NH₄)₂S重量比例为1∶0.2～1∶0.5的混合物。

9.按照权利要求6所述的方法，其特征在于所述的有机溶剂为含有不饱和键的有机溶剂，有机溶剂用量为氧化态加氢裂化预精制催化剂或者氧化态加氢裂化催化剂的重量1％～45％；有机溶剂和硫化剂分别引入氧化态加氢裂化预精制催化剂或者氧化态加氢裂化催化剂，或者同时引入氧化态加氢裂化预精制催化剂或者氧化态加氢裂化催化剂。

10.按照权利要求6所述的方法，其特征在于负载有机溶剂和硫化剂的氧化态加氢裂化预精制催化剂或者氧化态加氢裂化催化剂进行加热处理，加热处理条件为在110℃～260℃下处理1～15小时。