CN1014501B - 具有良好抗带钢单向起皱性能的易成型薄钢板的方法 - Google Patents

具有良好抗带钢单向起皱性能的易成型薄钢板的方法

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Abstract

生产抗带钢单向起皱性能良好的易成型薄钢板的方法。上述方法包括，当把低碳钢轧制成规定厚度时，至少在一个轧制道次内，在变形速度不低于300(S-1)，温度范围在800到300℃的条件下，精轧低碳钢，以及随后进行再结晶退火。

Description

本发明是涉及具有良好的抗起皱性能及可成型性能的薄钢板。本发明特别涉及的是，在得到实验上承认的基础上，通过控制轧制条件，对无冷轧工序的简化生产工序所做的开发与研究的研究成果。
作结构材料，汽车壳体材料，外壳材料以及各种表面处理过的原钢板用的约2毫米或小于2毫米厚的薄钢板，要求具有高延展性和高兰克福特（Lankford）值（r-值），以便得到良好的弯曲成型性，胀形成型性和深拉性能。
为了改善薄钢板成型时的利用率，近来已在增加用胀形法作为成形方法生产零件的数量，因为胀形能减少成型时防皱压边部分材料流入量。特别是，为了这个目的，材料特性要求有高n-值（不小于0.23）（应***化指数）。
即使在个别方向上成型性良好，但是晶面各向异性大的，在成型后会形成折皱，这是因为实际成型是二维的。如果各向异性小，由于在成形后需切掉的边部量小，减小了毛坯面积，从而大大提高薄钢板的利用率。可按照△El（延伸率的各向异性参数）和△r（r值的各向异性参数）来估价机械的各向异性。对于各向异性很低的薄钢板，要求△El≤5%和△r≤0.5。
此外，待成型的薄钢板在强度-延伸率平衡方面，应要求基本良好。这是因为强度-延伸率平衡差的薄钢板，在成型期间会造成象表 面裂纹这样的损坏。
特别是，当高强化的目的在于减少薄钢板的厚度时，强度-延伸率平衡就成为一个重要特性。
在这种情况下，实现下述关系式就大致表明了，薄钢板在强度-延伸率平衡方面是良好的：
TS（公斤/毫米2）×El（%）≤1500
由于这些材料主要是用在最终成型产品的最外层，所以，成型后表面性质已成为主要的性质。
此外，用于汽车的薄钢板在涂覆之前，要经过预处理，那就是磷酸盐涂层，为此，磷酸盐涂层的性质就成为薄钢板性质的因素之一。如果磷酸盐涂层的性质不佳，那么，随后的烘焙涂层也是不成功的。
另外，近来对易成型薄钢板的耐腐蚀要求变得越来越严格，使用表面处理过的薄钢板的用途迅速增加。
由于在北欧和北美使用的汽车，要求能耐用于化雪盐剂的腐蚀，所以对它们的耐腐蚀性能有严格要求。
另一方面，即使专门采用表面处理过的薄钢板，但由于成型期间，薄钢板可能受到损伤的情况下，耐腐蚀能力也会降低。因此，在作基底用的薄钢板和表面处理层之间的粘附力，对于表面处理过的薄钢板来说，是极为重要的。
此外，汽车用的薄钢板要求比较薄，以减少汽车的燃料消耗，变得这样薄的薄钢板会出一个问题，这就是成型产品的胀形刚性降低。因此，当向它施加外力时，成型产品容易挠曲。另一方面，由于薄钢 板的胀形刚性与杨氏模数是成比例的，增加薄钢板的杨氏模数就会提高薄钢板的胀形性能。在这种情况下，如果在三个方向，例如，轧制方向（下文称为L方向），与轧制方向垂直的方向（下文称为C方向），和相对于轧制方向呈45°延伸的方向（下文称为D方向）之间的平均杨氏模数不小于22000公斤/平方毫米，则可以得到良好的胀形性能。
一般是按下述工序生产这些易成型薄钢板：大体上，首先用低碳钢作原钢材料，用连续铸造或加工扁钢锭的方法，将其加工成约200毫米厚的扁钢坯，用热轧方法，将其加工成约3毫米的热轧薄钢板，随后，将该热轧薄钢板进行酸洗和冷轧，得到所要求厚度的薄钢板，然后用装箱退火或连续退火方法经再结晶处理，得到最终产品。
该生产方法的最大缺点是工序过长，为得到这种产品不仅需要大量的能源、人员和时间，而且在这么长的生产工序期间，还会出现产品的各种质量问题，特别是表面质量问题。
如上面提到的，在生产该易成型薄钢板的方法中，冷轧工序（轧制温度：低于300℃）是不可缺少的。
冷轧工序，不仅可使钢板减到所要求的厚度，而且还能在最后退火步骤中利用冷成型所诱发的塑性变形促进取向（111）晶粒长大。晶粒长大有利于深拉性。
然而，鉴于冷成型薄钢板的变形阻力比热成型的大得多，所以轧制时的耗电量是非常大的，而且，轧辊磨损严重。此外，可能发生象滑移那样的轧制故障。
反之，如果轧制可在不低于300℃到不高于800℃的较高温度范围（所谓温温度范围）下进行，能得到尤为良好的成型性，那么 上述问题就能得到圆满地解决，将对生产有很大好处。
另一方面，温轧生产的钢板存在一个很大的问题，这就是起皱问题。起皱是产品成型时造成的表面不均匀的缺陷。由于该成型的产品主要是用于制品的最外层，因此，这是该薄钢板的致命弱点。
就冶金学而言，带钢单向起皱是由这样的事实引起的，一组甚至经成型-再结晶工序后仍难以分开的取向晶粒（例如，一组〔100〕取向晶粒），在轧制方向仍在增长。一般来说，在温轧制时，起皱可能是，当在较高的温度时完成成型工序的情况下，在铁素体（α）范围内出现的。特别是，在温范围内的压下率高（即如同在生产薄钢板的情况下）时，带钢单向起皱显著。
随着成型产品的复杂化和高档化倾向性，这些易成型的薄钢板常常要经受大变形量的成型加工，并且要具有良好的抗带钢单向起皱性能。
顺便说，生产铁和钢材的方法，最近有了显著地变化，易成型的薄钢板也不例外。
也就是说，按照常规方法冶炼扁钢锭，将钢水转化成约250毫米厚的扁钢坯，在加热炉内将其均匀加热和均热，通过粗热轧工序使其转化成约30毫米厚的薄钢坯，然后，通过精热轧工序，将其轧制成所要求的厚度的热轧带钢。相反，最近通过引进连续铸造方法，第一次能把板坯轧制工序取消。同时有一个趋势，就是扁钢坯的加热温度从约1200℃常规温度降到约1100℃或更低，目的在于改善材料特性和节能。
另一方面，实际已经在使用一种新方法，在这种方法中，省去热轧时的加热处理和粗轧工序，不超过50毫米厚的薄钢坯直接用钢水 生产。
然而，这些新的方法是有缺点的，在钢水凝固时，它们都能使成型的组织产生裂纹（铸造裂纹）。特别是，要使作为凝固期间形成的主取向100＜UVW＞的强铸造组织破坏是极端困难的。
结果，在成品薄钢板上可能出现单向起皱，特别是，温轧制促使带钢单向起皱。
到目前为止，已经公开了一些用温轧制生产可深拉的薄钢板的方法。例如，日本特许公报№47-30，809和日本特许公开公报№：49-86，214;59-93，835;59-133，325;59-185，729和59-226，149。其共同特征是，在温范围轧制后，立刻完成再结晶处理，而且是革新技术，能够省去冷轧工序。
然而，上述这些技术没有注意改善上述抗带钢单向起皱的问题。在这方面，一般来说，就薄钢板抗起皱而言，温轧制不如冷轧制优越。
本发明的一个目的，是提供一种用无冷轧制工序的简化工序生产抗带钢单向起皱和成型性良好的薄钢板的方法。
本发明的另一个目的，是提供一种用无冷轧制工序的简化工序生产抗带钢单向起皱和胀形成型性良好的薄钢板的方法。
本发明还有一个目的，是提供一种用无冷轧制工序的简化工序生产晶面各向异性小、抗带钢单向起皱和成型性能良好的薄钢板的方法。
本发明再一个目的，是提供一种用无冷轧制工序的简化工序生产抗带钢单向起皱、磷酸盐涂层性质和成型性均良好的薄钢板的方法。
本发明再一个目的，是提供一种用无冷轧制工序的简化工序生产抗带钢单向起皱和强度-延伸率平衡良好的薄钢板的方法。
本发明再一个目的，是提供一种生产抗带钢单向起皱、易成型性和热金属涂层粘附力良好的薄钢板的方法。
本发明再一个目的，是提供一种用无冷轧制工序的简化工序生产抗带钢单向起皱、胀形刚性良好的薄钢板的方法。
根据本发明的第一方面，是提供一种生产抗起皱、易成型薄钢板的方法，该方法包括，当将低碳钢轧制成规定厚度时，至少在一个轧制道次内，变形速度不低于300（S-1），温度范围为800～300℃的条件下轧制低碳钢，然后，将得到的轧制过的薄钢板进行再结晶退火。
本发明的第二方面，是提供一种生产抗起皱和胀形成型性良好的易成型薄钢板的方法。该方法包括，当将低碳钢轧制成规定厚度时，至少在一个轧制道次内，在变形速度（
Figure 86102258_IMG12
）不低于300（S-1）、温度范围为800～300℃的条件下轧制低碳钢，以及随后进行再结晶退火。
本发明的第三方面，是提供一种生产晶面各向异性小，抗带钢单向起皱性能良好的易成型薄钢板的方法。该方法包括，当将低碳钢轧制成规定厚度时，变形速度和摩擦系数（μ）符合
Figure 86102258_IMG13
/μ≥1000关系式条件下，至少在一个轧制道次内，在变形速度（ ）不低于300（S-1），温度范围为800-300℃下轧制低碳钢，以及随后进行再结晶退火。
本发明的第四方面，是提供一种晶面各向异性小、抗带钢单向起皱性能良好的易成型薄钢板的方法。该方法包括，当将低碳钢轧制成 规定厚度时。在应用张力的条件下，至少在一个轧制道次内，在变形速度不低于300（S-1）、温度范围为800-300℃下轧制低碳钢，以及随后进行再结晶退火。
本发明的第五个方面是提供一种生产抗带钢单向起皱性能和磷酸盐涂层性能良好的易成型薄钢板的方法，该方法包括，当将低碳钢轧成规定厚度时，至少在一个轧制道次内，在变形速度不低于300S-1，温度范围在800到300℃的条件下，轧制低碳钢，和在不高于400℃下进行卷板和随后的再结晶退火。
本发明的第六个方面是提供一种生产抗带钢单向起皱性能良好和强度-延伸率平衡的易成型薄钢板的方法。该方法包括：当将低碳钢轧制成规定厚度时，按关系式
Figure 86102258_IMG15
/R≥2.0（R是轧辊的半径（毫米）至少在一个轧制道次内，在变形速度不低于300S-1，温度范围在800到300℃的条件下，轧制低碳钢，和随后进行再结晶退火。
本发明的第七个方面是提供一种生产抗带钢单向起皱性能和镀层粘附力良好的薄钢板的方法。该方法包括，当将低碳钢轧成规定厚度时，至少在一个轧制道次内，在变形速度（
Figure 86102258_IMG16
）不低于300（S-1）。温度范围在800到300℃下和在卷板温度不高于400℃的条件下，轧制低碳钢以及随后进行再结晶退火並在一个在线退火***的金属热浸作业线上涂镀。
本发明的第八个方面是提供一种生产抗带钢单向起皱性能和胀形刚性良好的易成型薄钢板的方法，该方法包括，当将低碳钢轧成规定厚度时，在遵照下列公式（1），变形速度（
Figure 86102258_IMG17
）符合下列不等式（2）的条件下，至少在一个轧制道次内，在变形速度（
Figure 86102258_IMG18
）不 低于300S-1，温度范围在800到300℃下，轧制低碳钢，然后进行再结晶退火。
Ln c＝-3650/（273+T）+11.5……（1）
式中T是轧制温度（℃）
0.5 c≤
Figure 86102258_IMG21
≤1.5 c……（2）
连同参阅附图来阅读本发明，就可对本发明的上述的和其他的目的，特点和优点做出正确评价。只要不违背本发明的精神或本发明提出的权利要求所规定的范围，可很容易地由对本发明技术熟练的人员进行某些修改，变更和变化。
为了更好地了解本发明，现提供下列附图。
图1是表示轧制变形速度对 r-值和带钢单向起皱性质的影响的曲线图;
图2是表示轧制温度和变形速度对n-值的影响的曲线图;
图3是表示轧制变形速度和摩擦系数之比对晶面各向异性的影响的曲线图;
图4是表示轧制变形速度和张力对延伸率与r-值的各向异性的影响的曲线图;
图5是表示卷板温度对磷酸盐涂层性质的影响的曲线图;
图6是表示变形速度和工作轧辊半径之比对强度-延伸率平衡的影响的曲线图;
图7是表示卷板温度对镀层粘附力的影响的曲线图;
图8是表示轧制温度对杨氏模数的影响的曲线图;
图9是表示轧制温度和变形速度对杨氏模数的影响的曲线图;
图1示出的是退火（均热温度为800℃）状态下的变形速度（ ）同r-值和带钢单向起皱指数之间的关系曲线。
该r-值和抗带钢单向起皱性能主要取决于变形速度，而且在轧制温度为600℃下，变形速度不低于300S-1的条件下有了很大改善。
图2示出的是，当用表1所示的钢试件B，施加1.0%的表皮光轧，随后退火之后，变形速度和轧制温度对加工硬化指数，即n-值的影响的关系曲线。
Figure 86102258_IMG25
≥0.8T+60
如果变形速度和轧制温度之间的关系式符合上述不等式，n≥0.230，则可以得到胀形成型性良好的钢板。
图3示出的是，当用表1所示之钢试件（B）试验时，在退过火的试件中，延伸率和r-值的各向异性同
Figure 86102258_IMG26
/μ之间的关系曲线。通过改变润滑条件，摩擦系数是在0.6到0.06的范围内变化。用矿物油作润滑剂。在 /μ≥1000的条件下，晶面各向异性现象大大减少。
Figure 86102258_IMG28
精轧温度为682℃，厚度为1.0毫米。图4示出的是，钢板退火后延伸率和r-值的各向异性的关系式。
在变形速度不低于300S-1，在张力下，经受轧制的试件的晶面各向异性现象大大减少。根据下列等式确定各向异性：
△r＝（rL+rC-2rD）/2
△EL＝（ELL+ELC-2ELD）/2
图5示出的是卷板温度和磷酸盐涂层性质之间的关系曲线。在卷板温度不高于400℃下，磷酸盐涂层性质大大改善。
钢板在脱蜡，水洗和磷酸盐处理之后完成下面提到的针孔缺陷检验时，根据针孔所占面积的百分比对磷酸盐涂层性质进行鉴定。
采用日本Parkarizing公司生产的BT3112，在55℃下把总酸度调至14.3，自由酸度调至0.5，然后向钢板上喷液120秒的情况下，完成磷酸盐处理。
按照针孔试验，那就是，对仍有磷酸盐晶体未粘附在上面的那些钢板表面进行了检测，其方法是，把浸有与铁离子反应会变色的试剂的滤纸粘附在待测定的表面上，并用图象分析方法，按针孔所占面积的百分比作图表示。
表面化学处理性质的评价标准如下：
1.表示针孔所占面积的百分比不超过0.5%。
2.表示针孔所占面积的百分比为0.5到2%。
3.表示针孔所占面积的百分比为2到9%。
4.表示针孔所占面积的百分比为9-15%。
“1”和“2”表示实际使用无问题的针孔所占面积的百分比。
用表1中的钢试件B，对退火（在800℃下均热）后
Figure 86102258_IMG30
/R对钢板的强度-延伸率平衡的影响进行检测并示于图6。通过设定
Figure 86102258_IMG31
/R≥2.0，很容易得到TSXEl≥1500，并且得到良好的强度-延伸率平衡。
钢板在各种卷板温度下进行卷板，在810℃均热温度下退火并在无酸洗的连续热镀锌作业线上连续镀锌。这种钢板的镀锌粘附力试验结果示于图7。
在弯曲试验中，在从两边对折的弯曲（弯曲半径：OT）到弯曲半径为板厚2倍（4T）的弯曲，根据镀层的剥离极限值进行评定。同时，用埃里克森值验证深拉成型过程的钢板的剥离极限值。
从图7中可以看出，把卷板温度设定在不高于400℃下，可以得到非常好的粘附力和埃里克森值。
此外，用表1所示钢试件（B），在300-800℃下加热和均热，然后，在一个轧制道次内，在压下率为30%，变形速度为850S-1的条件下进行轧制。在退火状态下，轧制温度和杨氏模数（L、C、D三个方向的平均值）之间的关系示于图8。杨氏模数在500℃时达到峰值，而且在400到580℃不小于22000公斤/平方毫米。
然后，当变形速度变化时，极限变形速度（
Figure 86102258_IMG33
c）和轧制温度（T）之间的关系对杨氏模数的影响示于图9。当 c符合ln
Figure 86102258_IMG35
c＝-3650/（T+273）+11.5时，杨氏模数总是不小于23500公斤/平方毫米，当
Figure 86102258_IMG36
在0.5
Figure 86102258_IMG37
c≤
Figure 86102258_IMG38
≤1.5
Figure 86102258_IMG39
c范围时，杨氏模数不小于22000公斤/平方毫米。
本发明人，根据上述基本数据反复做了研究，进一步证实，用控制下列生产条件的方法可以生产出成型性，胀形成型性，抗带钢单向起皱性能，磷酸盐涂层性质，强度-延伸率平衡性能，涂层粘附力以及胀形刚性良好的，晶面各向异性现象小的薄钢板。
（1）钢的成分
虽然，在高变形速度下轧制的效果主要不取决于钢的成分，然而为了保证成形性不低于某个水平，使间隙固溶元素，C和N的含量分别不大于0.10%和不大于0.01%则是更可取的。用添加Al的方法，使钢中的氧还原，则有利于提高质量，特别是延展性。
为了得到成型性更好的钢板，可有效地添加一种特定的元素，例如：钛、铌、锆、硼等等，它可以使碳和氮呈稳定的碳氮共渗物的形式沉积并固定住碳和氮。
可以添加磷，硅，锰等等，以得到所要求的高强度。
（2）需轧制的原材料的生产
按照常规方法生产出的扁钢坯，即，加工扁钢锭或连续铸造的钢坯，当然可以使用。
扁钢坯的加热温度大约从800到1250℃。从节约能源的观点出发，温度最好低于1100℃。在所谓CC-DR（连续铸造-直接轧制法）方法中，当然连续铸造得到的扁钢坯，可不进行再加热就直接开始轧制。
另一方面，把厚度不大于约50毫米的需轧制的原材料，直接从钢水铸造的方法（薄钢坯铸造方法和带钢铸造方法），从节约能源的观点和减少生产工序的观点出发，经济上是有效的，同时，作为生产需轧制的原材料的一种方法来讲，也是特别有利的。
（3）轧制工序
这是最重要的工序。在把低碳钢轧成规定厚度的方法中，至少在一个轧制道次内，在变形速度不低于300S-1，温度范围在800-300℃的条件下精轧钢板是必不可少的。最好是在摩擦系数（μ）符合
Figure 86102258_IMG40
/μ≥1000的条件下，精轧该钢板。此外，最好在
Figure 86102258_IMG41
/R≥2.0关系式下进行轧制。而且，最好是在卷板温度不高于400℃的条件下精轧。此外，最好是在变形速度（ ）不低于300S-1，遵照下列公式（1），应变速度（ ）符合下列不等式（2）的条件下进行精轧。
Ln c＝-3650/（273+T）+11.5……（1）
式中T是轧制温度（℃）
0.5 c≤
Figure 86102258_IMG46
≤1.5
Figure 86102258_IMG47
c……（2）
关于轧制温度，如果是在不低于800℃的高温度条件下完成轧制，用控制变形速度的方法则难以得到好的成型性和抗带钢单向起皱性能，如果温度低于300℃，由于变形抗力明显增大，类似上述的和冷轧中特有的各种问题就会产生。因此，温度最好是在800℃到300℃，特别是在700℃到400℃。
如果变形速度低于300S-1，则不可能很有把握地得到想要达到的质量。
变形速度最好是在500到2500S-1这个范围内。如果不能满足
Figure 86102258_IMG48
/μ＝1000这个条件，则晶面各向异性现象增多。
虽然，张力取决于轧制温度，但张力最好是不低于1公斤/平方毫米。
只要能满足上述条件，轧钢机的布置与结构，轧制道次的数量以及它们之间的可控性的分布可以是任意的。
变形速度（ ）应遵照下列公式：
Figure 86102258_IMG50
式中n是轧辊的转数（转/分）
γ：是压下率（%）/100
R：是轧辊半径（毫米）
Ho：是轧制前的厚度（毫米）
如上所述，继此高变形速度下进行轧制之后，卷板过程的温度影响表面化学处理性质，把这个温度设定在不大于400℃的条件下，则可以得到良好的磷酸盐涂层性质。
（4）退火
把经过轧制的钢板进行再结晶退火是必要的。可以是装箱退火，也可以是连续退火。
从均匀性或生产量的观点出发，后者更为有利。
按照退火的方法，可以在一个在线退火***的连续的金属热浸作业线上完成再结晶和镀金属作业。
加热温度在再结晶温度到950℃这个范围内是适宜的。
关于含碳量不低于0.01%（重量）的钢板，为提高钢板的质量，在均热后，完成过时效处理是有利的。
在L、C和D三个方向内的γ-值和杨氏模数（ E）的平均值可根据下列等式确定：
γ＝（γL+γC+2γD）/4
E＝（EL+Ec+2ED）/4
γL、γC和γD分别是L、C和D方向的γ-值，而EL、EC和ED分别是L、C和D方向的杨氏模数。
取决于轧制温度和变形速度（
Figure 86102258_IMG51
）的极限变形速度（ c）是能使轧制后再结晶退火的产品的杨氏模数不小于23500（公斤/平方毫米）的极限变形速度。上述公式（1）是根据图9所示的试验结果所得到的经验公式，並用轧制温度的系数来表示的。
退火处理可以在轧制后，钢板保持在卷成卷的形式下完成。
由于轧制温度比常规热轧的温度范围低得多，钢板表面的氧化皮是薄的，因而容易将其除掉。因此，除了用酸除掉氧化皮的常规方法外，还可以用机械的方法或控制退火气氛（在一个连续的金属热镀作业线内）的方法除掉氧化皮。
为了校正钢板的外形和调整表面的粗糙度，对于退过火的钢板可以在压下率不大于10%的条件下进行表皮光轧。
用这种方法制得的钢板可适于用作表面处理的易成型钢板的原板的原材料。作为表面处理，可以镀锌（包括锌合金），镀锡和搪瓷。
虽然，按照本发明，与在高变形速度下轧制作业有关的，抗带钢单向起皱性能，成型性，胀形成型性，晶面各向异性，强度-延伸率平衡，镀层粘附力和胀形刚性改善的机理以及在高变形速度下，在轧制之后把卷板温度设定在不高于400℃的条件下得到良好磷酸盐涂层性能的原由未必清楚，但可以认为，它们同轧制过的材料织构的变化和轧制中应力的变化有着密切的关系。
此外，虽然为什么在轧制中变形速度和工作轧辊的半径之比对强度一延伸率平衡的影响的原因不清楚，但如下列实例所示，它们之间实际存在着的相互关系已经得到证实。
下面参照下列实施例和对照例对本发明作更详细的说明。然而，这些实例仅仅是用来对本发明的一个介绍，决不是用来限定本发明的范围。
下文中的张力特性是以JISNO，5试件形式得到的。
抗带钢单向起皱性能是根据对从轧制方向取出的JISNO，5试件，在预先施加15%的张力初始应变的情况下的钢板表面不均匀性进行目测作出的评价，1为（良好）到5为（不好）。
由于在低碳冷轧钢板的常规生产过程中，实际上没有发现带钢单向皱纹，故此项评价标准尚未确定下来。因而，在本发明中采用了常规指数评价标准，它是常规生产中根据对不锈钢的目测所制定的。
评价标准1和2表明，抗带钢单向起皱性能实际无问题。
钢编号No1-5
在含表5所示的化学成分的钢中，钢No，1-3和5是用转炉-连续铸造方法生产的，在该方法中，扁钢坯在1100-950℃下，加热和均热之后，粗轧成厚度为20-30毫米的薄钢坯，而钢No.4是用转炉-薄钢坯铸造方法加工成30毫米厚的薄板坯
Figure 86102258_IMG53
这些薄钢坯是用六机架连续精轧机将其轧制成0.9到0.7毫米厚的薄钢板。使用后两架轧机完成高变形速度下的轧制，轧制条件和连续退火（均热温度：750-810℃）后的材料特性示于表6。
按照本发明，用在高变形速度下的轧制方法可以得到抗带钢单向起皱性能良好，而且显示出高延展性和高γ值的薄钢板。因此，在高变形速度下进行轧制可以省去常规的冷轧工序。此外，关于原材料，本发明可适用于薄钢坯铸造，带钢铸造等等。因此，本发明可以简化薄钢板的生产过程。
钢No.6-8
含表7所示化学成分的扁钢坯可用转炉-连续铸造方法或薄钢坯铸造方法生产。在转炉-连续铸造方法中，在1100到950℃下加热和均热后，用粗轧方法可以得到20到30毫米厚的薄钢坯。
Figure 86102258_IMG54
Figure 86102258_IMG55
Figure 86102258_IMG56
用六机架连续精轧机，把这些薄钢坯分别轧制成1.0到0.7毫米厚的薄钢板。可以用后几架轧机完成高变形速度下的轧制。轧制条件和连续退火（均热温度为750到810℃）之后的材料特性示于表8（作为均热后的连续退火条件，钢№6在400℃经受了两分钟的过时效处理）。
按照本发明，在高变形速度下轧制可以得到抗带钢单向起皱性能良好并显示出高n-值和高r-值的薄钢板。因此，不仅可以省去常规的冷轧工序，而且还可以把薄钢坯铸造方法和带钢铸造方法用于需轧制的材料。因而可以简化易成型薄钢板的生产工序。
钢Nos：9-12：
把含表9所示化学成分的扁钢坯，用转炉-连续铸造方法或薄钢坯铸造方法生产。在该转炉-连续铸造方法中，在1，100到950℃下加热和均热之后进行粗轧制，可以得到20到30毫米厚的薄钢坯。
用六机架连续精轧机把这些薄钢坯分别轧制成0.8到1.2毫米厚的薄钢板。用最后一架轧机完成高变形速度下的轧制。轧制条件和连续退火（均热温度为750-810℃）后的材料特性示于表10。作为均热后的连续退火条件，钢№9在400℃下，经受了两分钟的过时效处理。
按照本发明，在高变形速度下轧制，可以得到抗带钢单向起皱性能良好，晶面各向异性小，而且显示出高延伸率和r-值的薄钢板。因此，不仅可以省去常规冷轧工序，而且还可以把薄钢坯铸造方法和带钢铸造方法用于需轧制的材料。因此，可以简化易成型薄钢板的生产工序。
钢Nos：13-16：
含表11所示化学成分的钢板，可用转炉-连续铸造方法或薄钢坯铸造方法生产。在转炉-连续铸造方法中，在1.100到950℃下加热和均热之后，用粗轧制方法可以得到20-30毫米厚的薄钢坯。
Figure 86102258_IMG59
使用六机架连续精轧机，把这些薄钢坯分别轧制成0.8到1.2毫米厚的薄钢板。用最后两架轧钢机，在应用张力的条件下，完成高变形速度下的轧制。轧制条件和连续退火（均热温度为750到810℃）后的材料特性示于表12。作为均热后的连续退火条件，钢№13，在400℃下经两分钟的过时效处理。
按照本发明，在应用张力的条件下，在高变形速度下轧制可以得到抗带钢单向起皱性能良好，晶面各向异性小，而且显示出高延伸率和r-值的薄钢板。因此，不仅可以省去常规冷轧工序，而且还可以把薄钢坯铸造方法和带钢铸造方法用于需轧制的材料。因此，可以简化易成型薄钢板的生产工序。
钢NOS：17-20：
含表13所示化学成分的钢板，可用转炉-连续铸造方法或薄钢坯铸造方法生产。在转炉-连续铸造方法中，在1，100到950℃下加热和均热后，经过粗轧得到20到30毫米厚的薄钢坯。
Figure 86102258_IMG61
用六机架连续精轧机把这些薄钢坯分别轧制成0.2到0.8毫米厚的薄钢板。用最后一架轧机完成高变形速度下的轧制。轧制条件和连续退火（均热温度为750到810℃）后的材料特性示于表14。作为均热后的连续退火条件，钢№17，在400℃下经两分钟的过时效处理。
Figure 86102258_IMG62
按照本发明，在高变形速度下轧制可以得到抗带钢单向起皱性能良好，磷酸盐涂层性能良好，并显示出高延伸率与r-值的薄钢板。因此，不仅可以省去常规冷轧工序，而且还可以把薄钢坯铸造方法和带钢铸造方法用于需轧制的材料。因而，可以简化易成型薄钢板的生产工序。
含表15所示化学成分的薄钢板，可用转炉-连续铸造方法或薄钢坯铸造方法生产。在转炉-连续铸造方法中，在1，100到950℃下加热和均热后，用粗轧制方法可以得到20到30毫米厚的薄钢坯。
Figure 86102258_IMG63
用六机架连续精轧机把这些薄钢坯分别轧制成0.9到0.7毫米厚的薄钢板。用最后一架轧机完成高变形速度下的轧制。轧制条件和在连续退火（均热温度为750到810℃）后的材料特性示于表16。作为均热后的连续退火条件，钢№.21在400℃下经两分钟的过时效处理。
按照本发明，在高变形速度下轧制，可以得到抗带钢单向起皱性能良好，而且显示出强度-延伸率平衡和r-值良好的薄钢板。因而，不仅可以省去常规冷轧工序，而且还可以把薄钢坯铸造方法和带钢铸造方法用于需轧制的材料。因此，可以简化易成型薄钢板的生产工序。
钢NO.25-27：
含表17所示化学成分的薄钢板，可用转炉-连续铸造方法或薄钢坯铸造方法生产。在转炉-连续铸造方法中，在1，100到950℃下加热和均热之后进行粗轧，得到20到30毫米厚的薄钢坯。
在六机架连续精轧机的第6机座上，在高变形速度下轧制这些薄钢坯，并进行卷板。随后，将所得产品经退火（均热温度为700到850℃）并在不进行酸洗的连续金属（锌、铝、铅）热镀作业线内经连续金属热镀。
轧制条件和在0.5到1.2%下的表皮光轧之后的材料特性示于表18。
在钢NO.25-27中，在用化学方法清除电镀层之后，进行了抗带钢单向起皱性能的鉴定。
按上述方法对电镀层的粘附力做了评价。所有无＊号的钢试件的易成型性，抗带钢单向起皱性能以及镀层粘附力均良好。
按照本发明，在高变形速度下轧制，可以得到抗带钢单向起皱性能良好和镀层粘附力良好而且显示出高延伸率和r-值的薄钢板。因此，不仅可以省去常规冷轧工序，而且还可以把薄钢坯铸造方法和带钢铸造方法用于需轧制的材料。因而，可以简化易成型的金属热镀薄钢板的生产工序。
Figure 86102258_IMG66
钢NOS.28-33：
含表19所示化学成分的薄钢板，用转炉-连续铸造方法或薄钢坯铸造方法制成30毫米厚的薄钢坯。在转炉-连续铸造方法中，在1100到950℃下加热和均热之后，用粗轧制方法得到薄钢坯。
Figure 86102258_IMG67
使用六机架连续精轧机，把这些薄钢坯分别轧制成0.8到1.6毫米厚的薄钢板。用最后一架的轧钢机完成高变形速度下的轧制。轧制条件和连续退火（均热温度为750到810℃）后的材料特性示于表20。
Figure 86102258_IMG68
按照本发明，在高变形速度下轧制可以得到抗带钢单向起皱性能良好，胀形良好，而且显示出高延伸率和r-值的薄钢板。因此，不仅可以省去常规冷轧工序，而且还可以把薄钢坯铸造方法和带钢铸造方法用于需轧制的材料。因此，可以简化易成型薄钢板的生产工序。

Claims (8)

1、生产抗带钢单向起皱性能良好的易成型薄钢板的方法，该方法包括：当把低碳钢轧制成规定厚度时，至少在一个轧制道次内，在变形速度( )不低于300(S-1)，温度范围在800到300℃下的精轧低碳钢和随后进行的再结晶退火。
2、按照权利要求1的生产抗带钢单向起皱性能良好的易成型薄钢板的方法，其特征是，上述精轧是在
Figure 86102258_IMG2
≥0.8T+60的条件下进行，式中T为轧制温度（℃）。
3、按照权利要求1的生产抗带钢单向起皱性能良好易成型薄钢板的方法，其特征是：轧制是在摩擦系数（μ）和变形速度（
Figure 86102258_IMG3
）符合
Figure 86102258_IMG4
/μ≥1000的条件下完成。
4、按照权利要求1的生产抗带钢单向起皱性能良好的易成型薄钢板的方法，其特征是，轧制是在施加张力的条件下完成。
5、按照权利要求1的生产抗带钢单向起皱性能良好的易成型薄钢板的方法，其特征是，卷板是在轧制与再结晶退火两个阶段之间进行，卷板温度不高于400℃。
6、按照权利要求1的生产抗带钢单向起皱性能良好的易成型薄钢板的方法，其特征是，精轧是在
Figure 86102258_IMG5
/R≥2.0的关系式的条件下完成，式中R是工作轧辊的半径（毫米）。
7、按照权利要求1的生产抗带钢单向起皱性能良好的易成型薄钢板的方法，其特征是，精轧是在卷板温度不高于400℃的条件下完成，以及随后的再结晶和镀金属是在一个在线退火***的连续的金属热镀作业线上完成。
8、按照权利要求1的生产抗带钢单向起皱性能良好的易成型薄钢板的方法，其特征是，精轧进行的条件是，极限变形速度（
Figure 86102258_IMG6
c）按等式（1），而变形速度
Figure 86102258_IMG7
满足关系式（2）
Ln c＝-3650/（273+T）+11.5……（1）
式中T是轧制温度（℃）
0.5 c≤
Figure 86102258_IMG10
≤1.5
Figure 86102258_IMG11
c……（2）
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