CN101440526B - 一种罗布麻可纺纤维的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种罗布麻可纺纤维的制备方法，包括原罗布麻皮活化处理工序、碱煮工序、水洗工序、脱水烘干工序，所述的原罗布麻皮活化处理工序为：在室温的条件下，将原罗布麻皮浸入水中，加入还原剂，升温到65-75℃，加入氧化剂，保温不小于80分钟，冷却到室温，即可。本发明的纤维制备工艺与现有技术相比，简化了工艺流程，大大缩短了工艺时间，降低处理液温度，达到节能降耗的目的，制备罗布麻纤维成纤率提高，可纺性能优良，纤维的手感、光泽度好。
Description
技术领域
本发明属于可纺纤维的制备方法，特别属于罗布麻可纺纤维的制备方法。
背景技术
罗布麻脱胶是罗布麻可纺纤维制备过程中的一道重要工序。现有对罗布麻的脱胶研究成果主要包括：罗布麻的化学脱胶工艺、生物脱胶工艺、生物-化学联合脱胶工艺，但现有罗布麻脱胶工艺均不同程度存在工艺流程长、处理液温度高、处理时间长等工艺难题，严重影响到制备出的罗布麻纤维的综合性能指标，破坏了纤维的可纺性及罗布麻抗菌保健性能。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种罗布麻可纺纤维的低温短流程制备方法。
本发明解决技术问题的技术方案为：一种罗布麻可纺纤维的制备方法，包括原罗布麻皮活化处理工序、碱煮工序、水洗工序、脱水烘干工序：
所述的原罗布麻皮活化处理工序为：在室温的条件下，将原罗布麻皮浸入水中，加入还原剂，升温到65-75℃，加入氧化剂，保温不小于80分钟，冷却到室温，即可。
所述的还原剂为硫脲、乌洛托品、葡萄糖中的一种或是多种混合物。
所述的氧化剂为高锰酸钾、双氧水、过硫酸钾中的一种或多种混合物。
为了增强罗麻布的脱胶效果，还可在处理液中加入稳定剂，所述的稳定剂为硅酸钠。
优选的原罗布麻皮活化处理工序为：原罗布麻皮与水的浴比为1∶25～30，还原剂为浓度为0.1±0.02mol/L的硫脲，氧化剂为浓度为0.3±0.05mol/L的30％双氧水，稳定剂为浓度为0.2±0.02g/L的硅酸钠，保温时间为80-90分钟。
所述的碱煮工序为：将原罗布麻皮活化处理工序处理过的溶液升温到80±5℃，加入强碱溶液、稳定剂，保温不小于120分钟。
所述的强碱溶液为浓度为10±0.5g/L的氢氧化钾、氢氧化钠溶液。
所述的稳定剂为浓度为10～15g/L的硅酸钠及浓度为18～25g/L的三聚磷酸钠。
所述的水洗工序为：将碱煮工序制备的罗布麻纤维，冷却到室温，用酸溶液调节溶液的pH：4.5～5，酸洗15±5分钟，即可。
所述的原罗布麻皮活化处理工序中的原罗布麻皮是将茎杆麻经机械剥麻、除杂后制得的。
本发明根据罗布麻化学成分的特殊性，通过自制氧化还原体系对罗布麻原麻皮进行活化处理，本发明的自制氧化还原体系在活化处理原麻皮的过程中，体系释放自由基，增进原麻皮成分(果胶、水溶物、蜡脂等)的反应活性，大大降低反应活化能；同时体系持续维持处理液的酸性环境，促进原麻皮的溶胀。进而使纤维组织***，破坏原麻皮胶质、半纤维素、木质素等成分。在碱煮工艺中，非纤维素成分从麻皮中除去，获取罗布麻纤维。
本发明的纤维制备工艺与现有技术相比，简化了工艺流程，大大缩短了工艺时间，降低处理液温度，达到节能降耗的目的，制备罗布麻纤维成纤率提高，可纺性能优良，纤维的手感、光泽度好。
附图说明
图1为本发明的罗布麻皮活化处理工序、碱煮工序、水洗工序的工作曲线。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作详细的说明。
本发明的原罗布麻皮为市购的罗布麻皮。
实施例1：
如图1所示：一种罗布麻可纺纤维的制备方法，包括原罗布麻皮活化处理工序、碱煮工序、水洗工序、脱水烘干工序：
所述的原罗布麻皮活化处理工序为：在室温的条件下，将原罗布麻皮放入水中，原罗布麻皮与水的浴比为1∶25，再加入硫脲，使水中硫脲的浓度达到0.08mol/L，升温到65℃，再加入30％的双氧水，硅酸钠，使水中双氧水的浓度为0.25mol/L的，硅酸钠的浓度为0.18g/L的硅酸钠，保温时间为80分钟。
所述的碱煮工序为：将原罗布麻皮活化处理工序处理过的溶液升温到75℃，加入氢氧化钠、硅酸钠、三聚磷酸钠，使溶液中氢氧化钠的浓度为9.5g/L、硅酸钠的浓度为10g/L、三聚磷酸钠的浓度为18g/L，保温120分钟。
所述的水洗工序为：将碱煮工序制备的罗布麻纤维，冷却到室温，用1M的盐酸溶液调节溶液的pH：4.5，酸洗10分钟，即可。
实施例2：
一种罗布麻可纺纤维的制备方法，包括原罗布麻皮活化处理工序、碱煮工序、水洗工序、脱水烘干工序：
所述的原罗布麻皮活化处理工序为：在室温的条件下，将原罗布麻皮放入水中，原罗布麻皮与水的浴比为1∶28，再加入乌洛托品，使水中乌洛托品的浓度达到0.1mol/L，升温到70℃，再加入高锰酸钾，硅酸钠，使水中高锰酸钾的浓度为0.3mol/L的，硅酸钠的浓度为0.2g/L的硅酸钠，保温时间为85分钟。
所述的碱煮工序为：将原罗布麻皮活化处理工序处理过的溶液升温到80℃，加入氢氧化钠、硅酸钠、三聚磷酸钠，使溶液中氢氧化钠的浓度为10g/L、硅酸钠的浓度为12g/L、三聚磷酸钠的浓度为20g/L，保温140分钟。
所述的水洗工序为：将碱煮工序制备的罗布麻纤维，冷却到室温，用1M的盐酸溶液调节溶液的pH：4.8，酸洗15分钟，即可。
实施例3：
一种罗布麻可纺纤维的制备方法，包括原罗布麻皮活化处理工序、碱煮工序、水洗工序、脱水烘干工序：
所述的原罗布麻皮活化处理工序为：在室温的条件下，将原罗布麻皮放入水中，原罗布麻皮与水的浴比为1∶30，再加入葡萄糖，使水中葡萄糖的浓度达到0.12mol/L，升温到75℃，再加入过硫酸钾，硅酸钠，使水中过硫酸钾的浓度为0.35mol/L的，硅酸钠的浓度为0.22g/L的硅酸钠，保温时间为90分钟。
所述的碱煮工序为：将原罗布麻皮活化处理工序处理过的溶液升温到85℃，加入氢氧化钾、硅酸钠、三聚磷酸钠，使溶液中氢氧化钾的浓度为10.5g/L、硅酸钠的浓度为15g/L、三聚磷酸钠的浓度为25g/L，保温140分钟。
所述的水洗工序为：将碱煮工序制备的罗布麻纤维，冷却到室温，用1M的硫酸溶液调节溶液的pH：5，酸洗20分钟，即可。
本发明的残胶率按照GB5851-5859标准进行检测。
残余木质素率按照GB5851-5859标准进行检测。
实施例1、2、3的检测结果如表1所示：
表1：
| 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | |
| 纤维细度 | 3.5dtex | 3.3dtex | 3.0dtex |
| 纤维长度 | 22.0mm | 20.0mm | 20.0mm |
| 断裂强度 | 9.0cN/dtex | 8.0cN/dtex | 8.4cN/dtex |
| 断裂伸长 | 3.2％ | 3.2％ | 3.0％ |
| 残胶率 | ≤2.0％ | ≤2.0％ | ≤2.0％ |
| 残余木质素率 | ≤1.0％ | ≤1.0％ | ≤1.0％ |
| 白度 | ≥40 | ≥40 | ≥40 |
| 含油率 | ≤1.0％ | ≤1.0％ | ≤1.0％ |
| 成纤率 | ≥55％ | ≥55％ | ≥55％ |
Claims (7)
1.一种罗布麻可纺纤维的制备方法，包括原罗布麻皮活化处理工序、碱煮工序、水洗工序、脱水烘干工序，其特征在于：
所述的原罗布麻皮活化处理工序为：在室温的条件下，将原罗布麻皮浸入水中，加入还原剂，升温到65-75℃，加入氧化剂，保温不小于80分钟，冷却到室温，即可；
所述的还原剂为硫脲、乌洛托品、葡萄糖中的一种或是多种混合物；
所述的氧化剂为高锰酸钾、双氧水、过硫酸钾中的一种或多种混合物。
2.根据权利要求1所述的一种罗布麻可纺纤维的制备方法，其特征在于：在处理液中加入稳定剂，所述的稳定剂为硅酸钠。
3.根据权利要求1或2所述的一种罗布麻可纺纤维的制备方法，其特征在于：所述的原罗布麻皮活化处理工序为：原罗布麻皮与水的浴比为1∶25～30，还原剂为浓度为0.1±0.02mol/L的硫脲，氧化剂为浓度为0.3±0.05mol/L的30％双氧水，稳定剂为浓度为0.2±0.02g/L的硅酸钠，保温时间为80-90分钟。
4.根据权利要求1所述的一种罗布麻可纺纤维的制备方法，其特征在于：所述的碱煮工序为：将原罗布麻皮活化处理工序处理过的溶液升温到80±5℃，加入强碱溶液、稳定剂，保温不小于120分钟。
5.根据权利要求4所述的一种罗布麻可纺纤维的制备方法，其特征在于：所述的强碱溶液为浓度为10±0.5g/L的氢氧化钾、氢氧化钠溶液。
6.根据权利要求4所述的一种罗布麻可纺纤维的制备方法，其特征在于：所述的稳定剂为浓度为10～15g/L的硅酸钠及浓度为18～25g/L的三聚磷酸钠。
7.根据权利要求1所述的一种罗布麻可纺纤维的制备方法，其特征在于：所述的水洗工序为：将碱煮工序制备的罗布麻纤维，冷却到室温，用酸溶液调节溶液的pH：4.5～5，酸洗15±5分钟，即可。
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Free format text: CORRECT: ADDRESS; FROM: 241000 DEPARTMENT OFFICE OF TEXTILE AND CLOTHING TECHNOLOGY, ANHUI POLYTECHNIC UNIVERSITY, WUHU CITY, ANHUI PROVINCE TO: 241008 QIAOBEI INDUSTRIAL PARK, WUHU ECONOMIC AND TECHNOLOGICAL DEVELOPMENT ZONE, ANHUI PROVINCE |
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| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20110322 Address after: 241008 North Industry Zone, Wuhu economic and Technological Development Zone, Anhui Applicant after: Wuhu Fuchun Dye and Weave Co., Ltd. Address before: 241000 Department of textile and clothing, Anhui University of Technology and Science, Anhui, Wuhu Applicant before: Wang Zongqian |
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20110413 Termination date: 20171229 |
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |