CN101405502A - 喷射燃料增压装置 - Google Patents

Abstract

喷射燃料增压装置(7)包括，大径活塞(18)、中径活塞(19)、小径活塞(20)。在中径活塞(19)的外端部形成有常时处于高压状态的高压室(22)，在小径活塞(20)的外端部形成有增压室(23)。在小径活塞(20)一侧的大径活塞(18)的端面上，形成有压力控制室(24)。当高压燃料被供给至压力控制室(24)时，大径活塞(18)向中径活塞(19)一侧，即增压准备位置移动。此时，通过大径活塞(18)的端面使泄漏燃料流出口(33)被封闭。

Description

喷射燃料增压装置

技术领域

本发明涉及一种喷射燃料增压装置。

背景技术

在具备共轨管的燃料喷射装置中，下述这种喷射燃料增压装置已经被公开(参照美国专利说明书第5852997号)。其具备：可滑动地被***至大径气缸室内的大径活塞；和形成于大径活塞一端处的中径活塞；以及连接于大径活塞另一端的小径活塞，在中径活塞外端部的端面上形成有被共轨管内的高压燃料填充的高压室，在小径活塞外端部的端面上形成有用于增大喷射燃料压力的增压室，在大径活塞的小径活塞一侧的端面上形成有压力控制室。

在此喷射燃料增压装置中，共轨管内的高压燃料被供给至增压室，压力控制室有选择地被连接于高压的共轨管以及低压的燃料排出通道上。当压力控制室被连接于共轨管上时，压力控制室内被高压燃料所充满。此时，大径、中径、小径的全部活塞均停止于增压室的容积为最大时的增压准备位置上。而当需要对喷射燃料增压时，压力控制室则被连接于低压的燃料排出通道上。此时，通过施加于中径活塞外端部的高压室内的燃料压，全部的活塞均向减小增压室容积的方向移动。其结果为，使增压室内的燃料压，即喷射燃料压增大。

当喷射燃料的增压作用终了时，压力控制室再次被连接于共轨管上。此时，通过被供给至压力控制室的高压燃料的燃料压与增压室内的高压燃料的燃料压，使得全部活塞立即回归至令增压室的容积为最大的增压准备位置。即，在此喷射燃料装置中，除了小径活塞、大径活塞之外还使用了中径活塞，从而当增压作用终了之后，通过燃料压能够使小径活塞以及大径活塞立即回归至增压准备位置。

但是此时，如果在形成于中径活塞一侧的大径活塞端面上的端部空间内滞留了燃料的话，当大径活塞欲回归至增压准备位置时，此滞留燃料将阻碍大径活塞的回归运动，其结果为，在增压作用终了之后，大径活塞不能立即回归到增压准备位置上。因此，在此喷射燃料增压装置中，为使燃料不滞留在形成于中径活塞一侧的大径活塞端面上的端部空间内，而形成有与此端面空间内常时连通的燃料排出口。

但是，如上文所述，如果形成于中径活塞一侧的大径活塞端面上的端部空间常时与燃料排出口连通，从压力控制室通过大径活塞周围向端部空间内泄漏并随后从燃料排出口被排出的泄漏燃料，以及从高压室通过中径活塞的周围向端部空间内泄漏并随后从燃料排出口被排出的泄漏燃料将会增大，从而产生用于使燃料高压化的能量的损失增大的问题。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种能够通过将泄漏燃料流出口封闭，从而减少泄漏燃料量的喷射燃料增压装置。

根据本发明，提供一种如下所述的喷射燃料增压装置。其具有，可滑动地被***到大径气缸室内的大径活塞；和被分别同轴地配置于大径活塞的轴线方向两端部，并且直径小于大径活塞的一对活塞，在该一对活塞的一侧活塞的外端面上，形成有用于增大喷射燃料的压力的增压室，在大径活塞的增压室一侧端面上形成有压力控制室，同时，通过控制此压力控制室内的燃烧压使喷射燃料的增压作用得到控制，并且，在大径气缸室的壁面上形成有用于将从压力控制室通过大径活塞周围泄漏的燃料从大径气缸室流出的泄漏燃料流出口，在该喷射燃料增压装置中，为了抑制泄漏燃料从泄漏燃料流出口的流出，对泄漏燃料流出口进行封闭。

附图说明

图1为燃料喷射装置的整体图。

图2为表示燃料喷射增压装置的第1实施例的示意图。

图3为表示燃料喷射增压装置的第2实施例的示意图。

图4为表示燃料喷射增压装置的第3实施例的示意图。

图5为表示燃料喷射增压装置的第4实施例的示意图。

图6为表示燃料喷射增压装置的第5实施例的示意图。

图7为表示燃料喷射增压装置的第6实施例的示意图。

图8为表示燃料喷射增压装置的第7实施例的示意图。

图9为表示燃料喷射增压装置的第8实施例的示意图。

图10为表示燃料喷射增压装置的第9实施例的示意图。

图11为表示燃料喷射增压装置的第10实施例的示意图。

图12为表示燃料喷射增压装置的第11实施例的示意图。

图13为表示燃料喷射增压装置的第12实施例的示意图。

图14为表示燃料喷射增压装置的第13实施例的示意图。

图15为表示燃料喷射增压装置的第14实施例的示意图。

图16为表示燃料喷射增压装置的第15实施例的示意图。

图17为表示燃料喷射增压装置的第16实施例的示意图。

图18为表示燃料喷射增压装置的第17实施例的示意图。

图19为表示燃料喷射增压装置的第18实施例的示意图。

图20为表示燃料喷射增压装置的第19实施例的示意图。

图21为表示燃料喷射增压装置的第20实施例的示意图。

图22为表示燃料喷射增压装置的第21实施例的示意图。

图23为表示燃料喷射增压装置的第22实施例的示意图。

图24为表示燃料喷射增压装置的第23实施例的示意图。

图25为表示燃料喷射增压装置的第24实施例的示意图。

图26为表示燃料喷射增压装置的第25实施例的示意图。

图27为表示燃料喷射增压装置的第26实施例的示意图。

具体实施方式

图1以图解的形式图示了燃料喷射装置的整体，在图1中，被单点虚线所包围的部分1表示被安装在发动机上的燃料喷射阀。如图1所示，燃料喷射装置具备用于贮存高压燃料的共轨管2，燃料箱3中的燃料通过高压燃料泵4被供给至该共轨管2中。共轨管2内的燃料压，通过对高压燃料泵4的排出量进行控制，被维持在对应于发动机运行状态的目标燃料压，而被维持在目标燃料压的共轨管2内的高压燃料，经由高压燃料供给通道5被供给至燃料喷射阀1。

如图1所示，燃料喷射阀1具备，喷嘴部6，用于向燃烧室内喷射燃料；喷射燃料增压装置7，用于使喷射燃料的压力增大；和三通阀8，用于切换燃料通道。喷嘴部6具备针阀9，在喷嘴部6的前端形成有通过针阀9的前端部来控制开闭的喷口10(未图示)。在针阀9的周围形成有被喷射的高压燃料充满的喷嘴室11，在针阀9的顶面上形成有被燃料充满的背压室12。在背压室12内***有使针阀9向下方，即闭阀方向施压的压缩弹簧13，此压力控制室12通过燃料流通通道14与三通阀8连接。

喷射燃料增压装置7具备，大径气缸室15；中径气缸室16，其与大径气缸室15的一侧端部同轴配置；小径气缸室17，其与大径气缸室15的另一侧端部同轴配置，并且还具备，大径活塞18，其可滑动地配置于大径气缸室15内；中径活塞19，其可滑动地被***中径气缸室16内且直径小于大径活塞18；以及小径活塞20，其可滑动地配置于小径气缸室17内且直径小于中径活塞19。

中径活塞19触接于大径活塞18一侧端部的端面上，小径活塞20触接于大径活塞18的另一侧端面上。此时，显然中径活塞19与大径活塞18结合或是与大径活塞18形成一体均可；小径活塞20也同样，与大径活塞18结合或是与大径活塞18形成一体均可。无论如何，此大径活塞18、中径活塞19以及小径活塞20是一起移动的。

在中径活塞19外端部的端面上，形成有通过高压燃料供给通道21以及5而被连接于共轨管2的高压室22，此高压室22内常时被高压燃料所充满。另一方面，在小径活塞20外端面的端部上形成有增压室23，在大径活塞18的小径活塞20一侧的端面上形成有压力控制室24。压力控制室24通过燃料流通通道25与燃料流通通道14连接。此外，增压室23的一侧通过燃料流通通道26与喷嘴室11连接，其另一侧通过使从燃料流通通道25只能向增压室23方向流通的单向阀27以及燃料流通通道28，与燃料流通通道25连接。

另一方面，在三通阀8上，除了连接有高压燃料供给通道5以及燃料流通通道14，还连接有例如与燃料箱3内相连接的低压燃料返回通道29。此三通阀8通过如电磁螺线管或压电元件这样的作动器而被驱动，通过此三通阀8，燃料流通通道14可选择地连接于高压燃料供给通道5或低压燃料返回通道29上。

图1中，图示了通过三通阀8的燃料通道切换作用，使燃料流通通道14被连接于高压燃料供给通道5时的状况。在此状况下，背压室12以及压力控制室24内的燃料压，为共轨管2内的高压(以下称为共轨管压)。另一方面，由于此时共轨管2内的高压燃料通过单向阀27被供给至增压室23以及喷嘴室11内，因此，增压室24以及喷嘴室11内也达到共轨管压。

此时，相比于通过喷嘴室11内的燃料压使针阀9上升的力，通过背压室12内的燃料压以及压缩弹簧13的弹力使针阀9下降的力更强，因此，针阀9下降。其结果为，由于针阀9处于闭阀状态因而从喷口10的燃料喷射被停止。另一方面，此时由于将大径活塞18以及小径活塞20向图1中的上方施加的力，强于将中径活塞19向下方施加的力，因此全部的活塞18、19、20均位于上端位置，即增压室23的容积为最大时的增压准备位置。

另一方面，当通过三通阀8的通道切换作用，燃料流通通道14被连接于低压燃料返回通道29时，背压室12内的燃料压会下降，因而针阀9上升，其结果针阀9变为开阀，喷嘴室11内的燃料从喷口10喷射。另一方面，由于此时压力控制室24内的燃料压降低，因此将大径活塞18以及小径活塞20下压的力，强于将大径活塞18以及小径活塞20上压的力。因此，小径活塞20处被施加向下方的较大的力，其结果使得增压室23内的燃烧压高于共轨管压。因此，此时通过燃料流通通道26与增压室23内相连接的喷嘴室11内的燃烧压也高于共轨管压，在进行燃料喷射期间，此高燃烧压将被维持。因此，当针阀9开阀时，燃料从喷口10以高于共轨管压的高喷射压被喷射。

其次，通过三通阀8的燃料通道切换作用，如图1所示，当燃料流通通道14再次被连接于高压燃料供给通道5时，背压室12内变为共轨管压，其结果燃料的喷射被停止。此外，由于此时压力控制室24内也变为共轨管压，且增压室23内也为共轨管压，因此全部的活塞18、19、20将立即返回如图1所示的增压准备位置。如此，通过三通阀8的燃料通道切换作用，使燃料喷射受到控制。

在图2中，仅将图1中所示的喷射燃料增压装置7单独取出并进行了图示。其中，在图2中(A)表示的是各活塞18、19、20返回到增压准备位置时的状态；(B)表示的是进行增压作用时的状态。这在以下的各实施例中也均相同。

此外，当压力控制室24内被供给高压燃料时，压力控制室24内的高压燃料通过大径活塞18的周围，向端部空间32(参照图2(B))内泄漏，此端部空间32被形成于，大径活塞18的中径活塞19一侧的端面30和与此大径活塞18的端面30对置的大径气缸室15的端面31之间。高压室22内的高压燃料也通过中径活塞19的周围向端部空间32内泄漏。泄漏到端部空间32内的燃料，从泄漏燃料流出口33经由低压燃料排出通道34以及低压燃料排出通道29(参照图1)返回至燃料箱3内。

此时，当从泄漏燃料排出口33被排出的泄漏燃料的量增大时，使燃料高压化所需能量的损失将增大。因此，在本发明中，为了抑制泄漏燃料从泄漏燃料流出口的流出，对泄漏燃料流出口33进行了封闭。在此，对于泄漏燃料流出口33的封闭方法，有多种方法可以考虑，以下对这些方法逐一进行说明。

方法之一为，当高压燃料源的，即共轨管2内的高压燃料被供给至压力控制室24内，从而大径活塞18向从增压室23离开的方向移动时，将泄漏燃料流出口33封闭；当压力控制室24内的高压燃料被从压力控制室24排出，从而大径活塞18向增压室23移动时，使泄漏燃料流出口33开放。

此方法中具有代表性的是，以与大径活塞18的端面30对置的方式形成泄漏燃料流出口33，并通过大径活塞18的端面30使泄漏燃料流出口30封闭。用于实施此具有代表性的方法的各种实施例，在图2至图5中进行了图示。

首先，参照图2中所示的第1实施例进行说明，中径活塞19一侧的大径活塞18的端面30呈平坦状，与此大径活塞18的端面30对置的大径气缸室15的端面31也为平坦状，在大径气缸室15的平坦的端面31上形成有泄漏燃料流出口33。在此第1实施例中，与图3至图5所示的其他实施例相同，当大径活塞18在返回至图2(A)中所示的增压准备位置时，通过因压力控制室24及增压室23内的高压燃料而被强力压附于大径气缸室15的端面31上的大径活塞18的端面30，使泄漏燃料流出口33被封闭，其结果为，泄漏燃料从泄漏燃料流出口33的流出被完全停止。

在图3中，图示了第2实施例。此实施例中，在中径活塞19一侧的大径活塞18的端部形成有向半径方向外方突出的凸缘部35，泄漏燃料流出口33被形成为与此凸缘部35对置。此外，在此实施例中，为了容纳凸缘部35，大径气缸室15的中径活塞19一侧的端部36被向外侧扩大。当如此设置凸缘部35时，用于形成泄漏燃料流出口33的空间变大，因而能够更容易地形成泄漏燃料流出口33。

在图4中，图示了第3实施例。此实施例中，中径活塞19一侧的大径活塞18的端部37呈圆锥状，与此大径活塞18的圆锥状端面37对置的大径气缸室15的端部38也被形成为圆锥状，泄漏燃料流出口33形成于大径气缸室15的圆锥状端部38上。在此实施例中，由于大径活塞18的圆锥状端面37也被强力压附于大径气缸室15的圆锥状端部32上，因此，泄漏燃料从泄漏燃料流出口33的流出被完全停止。

在图5中，图示了第4实施例。在此图5中，(A)表示的是进行增压作用时的状态，(B)则为大径气缸室15的圆锥状端部38的仰示意图。如图5所示，在此实施例中，在大径气缸室15的圆锥状端部38上形成有大径活塞18的粘着防止用槽39。即，如前文所述，在此实施例中，由于大径活塞18的圆锥状端面37被强力压附于大径气缸室18的圆锥状端部38上，因此大径活塞18的圆锥状端面37有可能粘着在大径气缸室18的圆锥状端部38上。但是，当在大径活塞18的圆锥状端部38上形成了槽39时，不仅使大径活塞18的圆锥状端面37与大径气缸室18的圆锥状端部38的接触面积变小，槽39内还会因流入泄漏的高压燃料而产生向下的力，从而能够阻止大径活塞18的圆锥状端面37粘着于大径气缸室18的圆锥状端部38上。

在图6中，图示了第5实施例。此实施例中，在中径活塞19一侧的大径活塞18的端面30上，于中径活塞19的周围滑套有环状板40，在与大径活塞18的端面30相对的大径气缸室15的平坦端面31上，形成有泄漏燃料流出口33，当大径活塞18向中径活塞19一侧移动时，通过环状板40使泄漏燃料流出口33被封闭。在此实施例中，泄漏燃料流出口33通过环状板40也被完全封闭。此外，此实施例中，如图6(B)所示，在进行增压作用时，在环状板40上安装有，将环状板40离开大径气缸室15的端面31的方向施压的弹簧部件41，以使环状板40离开大径气缸室15的端面31。

在图7中，图示了第6实施例。此实施例中，在中径活塞19的内端部形成有圆周槽42，环状板40的中央孔43被滑套于此圆周槽42内。如图7所示，圆周槽42的外侧端部通过环状台阶部44所限定，环状板40的中央孔43的直径被形成为小于中径活塞19的直径。因此，在此实施例中，当大径活塞18向增压室23移动时，环状台阶部44与环状板40抵接，并使环状板40与其联动，从而使环状板40离开大径气缸室15的端面31。

在图8中，图示了第7实施例。在图8中，(A)表示的是进行增压作用时的状态；(B)则为大径气缸室15的平坦端面31的仰视图。此外，此实施例中，与图7所示的实施例同样，环状板40被滑套于圆周槽42内，通过此环状板40使泄漏燃料流出口33被封闭。在此实施例中，为防止环状板40离开大径气缸室15的端面31时发生倾斜而设置了多个泄漏燃料流出口33，各泄漏燃料流出口33被分散形成于大径气缸室15的平坦端面31上。

在图9中，图示了第8实施例。在图9中，(A)表示的是进行增压作用时的状态；(B)则为大径气缸室15的平坦端面31的仰视图。此外，此实施例中，也与图7所示的实施例同样，环状板40被滑套于圆周槽42内，通过此环状板40使泄漏燃料流出口33被封闭。在此实施例中，也是为防止环状板40离开大径气缸室15的端面31时倾斜，而使泄漏燃料流出口33由环状槽构成。

在图10中，图示了第9实施例。在图10中，(A)表示的是进行增压作用时的状态；(B)则为大径气缸室15的平坦端面31的仰视图。此外，此实施例中，也与图7所示的实施例同样，环状板40被滑套于圆周槽42内，通过此环状板40使泄漏燃料流出口33被封闭。此实施例中，在大径气缸室15的平坦端面31上，形成有大径活塞18的粘着防止用槽45。

在图11中，图示了第10实施例。在此实施例中，也与图7所示的实施例同样，环状板40被滑套于圆周槽42内，通过此环状板40使泄漏燃料流出口33被封闭。在此实施例中，环状台阶部44被形成于相对于中径活塞19的轴线垂直的平面内，大径气缸室15的平坦端面31倾斜于此平面。在此实施例中，从如图11(A)所示的增压准备位置开始如图11(B)所示的增压作用时，环状板40被施加了以图11中的环状板40左端为支点的旋转力，由此使环状板40能够很容易地从大径气缸室15的端面31上离开。

在图12中，图示了第11实施例。此实施例中，也与图7所示的实施例同样，环状板40被滑套于圆周槽42内，通过此环状板40使泄漏燃料流出口33被封闭。此外，在此实施例中，大径气缸室15的平坦端面31被配置于与中径活塞19的轴线垂直的平面内，而圆周槽42的环状台阶部44被形成在倾斜于此平面的平面内。因此，在此实施例中，从如图12(A)所示的增压准备位置开始如图12(B)所示的增压作用时，环状板40被施加了以图12中的环状板40右端为支点的旋转力，由此使环状板40能够很容易地从大径气缸室15的端面31上离开。

在图13至图16中，分别图示了其他的实施例。在这些实施例中，与图7所示的实施例同样，环状板40被滑套于圆周槽42内。但是，在此实施例中，泄漏燃料流出口33被形成于大径活塞18的外周面滑动的大径气缸室15的内周面上。通过该环状板40使此泄漏燃料流出口33被封闭。即，如果以图13所示的第12实施例为例进行说明，当大径活塞18向增压准备位置移动时，通过作用于环状板40的中央孔43内的高压与泄漏燃料流出口33内的低压之间的压力差，使环状板40的外周面如图13(A)所示，被压附于泄漏燃料流出口33周围的大径气缸室15的内周面上，从而使泄漏燃料流出口33被环状板40完全封闭。

另一方面，当增压作用开始时，环状台阶部44与环状板40抵接并使环状板40与其联动，从而使环状板40从大径气缸室15的内周面上离开。

在图14所示的第13实施例中，在中径活塞19的内端部形成有圆锥状的圆周槽42，环状板40的圆锥状中央孔43被滑套于此圆锥状圆周槽42内。在此实施例中，当增压作用开始时，即中径活塞19下降时，圆锥状圆周槽42与圆锥状中央孔43抵接，并使环状板40与其联动。此时，环状板40被朝向中径活塞19的中心轴线拉近，从而使泄漏燃料流出口33被开放。

在图15所示的第14实施例中，环状板40的外周面为圆锥面，因此，环状板40如图15(A)所示，以相对于大径活塞18的平坦端面30倾斜的状态，将泄漏燃料流出口33封闭。当增压作用开始时，如图15(B)所示，圆周槽42的环状台阶部44与环状板40抵接，并受到以图15中环状板40的左端为支点的旋转力。其结果为，环状板40使泄漏燃料流出口33开放。

在图16所示的第15实施例中，中径气缸19一侧的大径气缸室15的端部的内周面46为圆锥状，泄漏燃料流出口33被形成于此大径气缸室15的圆锥状内周面46上。在此实施例中，环状板40的外周面呈圆筒状，因此，如图16(A)所示，环状板40以相对于大径活塞18的平坦端面30倾斜的状态，将泄漏燃料流出口33封闭。当增压作用开始时，如图16(B)所示，圆周槽42的环状台阶部44与环状板40抵接，并受到以图16中环状板40的左端为支点的旋转力。其结果为，环状板40使泄漏燃料流出口33开放。

在图17中，图示了第16实施例。此实施例中，泄漏燃料流出口33被形成于供大径活塞18的外周面滑动的大径气缸室15的内周面上，当大径活塞18向中径活塞19移动时，通过大径活塞18的外周面使泄漏燃料流出口33被封闭。

此实施例中，如图17(A)所示，泄漏燃料流出口33被形成于，当大径活塞18位于增压准备位置时，比大径活塞18的平坦端面30更靠近压力控制室24一侧的位置处，因此，当大径活塞18返回至增压准备位置时，泄漏燃料流出口33被大径活塞8封闭。但是，由于此时还有泄漏燃料流通于大径活塞18的外周面，因此，虽然能够降低被排出的泄漏燃料量，但是不能完全阻止泄漏燃料的流出。此点在以下的各实施例中也均相同。

在图18中，图示了第17实施例。在图18中，(A)仅图示了大径气缸室15与大径活塞18；而(B)仅图示了大径气缸室15。当高压燃料被供给至压力控制室24，使大径活塞18上升且大径活塞18的上边缘如图18(A)所示到达泄漏燃料流出口33处时，由于泄漏燃料流出口33内的压力较低，因而大径活塞18的上边缘被向泄漏燃料流出口33一侧拉近，其结果为，大径活塞18相对于轴线略微倾斜。当大径活塞18的轴线略微倾斜时，通过压力控制室24内的高压燃料使大径活塞18上产生如箭头所示的很大的力矩。其结果为，大径活塞18的上边缘强力咬入泄漏燃料流出口33，从而会使大径活塞18的上边缘及泄漏燃料流出口33受到损伤。

因此，在此实施例中，为了阻止大径活塞18的上边缘以及泄漏燃料流出口33发生损伤，如图18(B)所示，在大径气缸室15的内周面上形成了凹槽47，并使泄漏燃料流出口33在此凹槽47的内部开口。

在图19至图23中图示了各种实施例，这些实施例中，与图17同样，泄漏燃料流出口33被形成于大径气缸室15的内周面上，当大径活塞18向中径活塞19方向移动时，通过大径活塞18的外周面使泄漏燃料流出口33被封闭。

即，在图19所示的第18实施例中，在大径活塞18的外周面上形成有构成迷宫式结构的多个圆周槽48，而且，在此实施例中，圆周槽48被形成为，当大径活塞18移动到离增压室23最远的位置时，即大径活塞18到达增压准备位置时，如图19(A)所示，泄漏燃料流出口33位于一对圆周槽48之间。如图19(A)所示，当在泄漏燃料流出口33的两侧形成有构成迷宫式结构的多个圆周槽48时，能够显著降低泄漏燃料的排出量。

在图20所示的第19实施例以及图21所示的第20实施例中，如图20及图21所示，在大径活塞18的外周面上形成有构成迷宫式结构的多个圆周槽48，并且，在中径活塞19一侧的大径活塞18端部的外周面上，形成有比圆周槽18宽度更大的切口49。在图20所示的实施例中，此切口49具有L字形的截面；在图21所示的实施例中，此切口19具有三角形的截面。

在图22所示的第21实施例中，一对泄漏燃料流出口33分别形成在相对于大径活塞18轴线的相反侧，以避免大径活塞18相对于大径气缸室15的轴线倾斜。此外，图22中的(C)，图示了沿图22(B)中的C-C线观察的剖面。从图22(C)可知，流入各泄漏燃料流出口33内的泄漏燃料被输送入共同的低压燃料返回通道34内。

在图23所示的第22实施例中，在中径活塞19一侧的大径活塞18的端面30上开口的燃料通道50被形成于大径活塞18内。此燃料通道50包括，在大径活塞18的端面30上开口的通道部分50a；和横跨大径活塞18的直径延伸的通道部分50b。大径活塞18向增压室23移动时，燃料通道50与泄漏燃料流出口33连通。

图24至图27图示了，将泄漏燃料流出口33形成于大径气缸室18的内周面上，并通过大径活塞18的外周面将泄漏燃料流出口33常时封闭的各种实施例。如此通过大径活塞18的外周面将泄漏燃料流出口33常时封闭，能够明显降低所排出的泄漏燃料量。图24所示的第23实施例为，通过大径活塞18的外周面将泄漏燃料流出口33常时封闭的具有代表性的示例。

在图25所示的第24实施例中，如图25(A)所示，使移动至距离增压室23最远的位置时的大径活塞18的中心位置即重心G和泄漏燃料流出口33之间的间隔ΔL，与移动至距离增压室23最近的位置时的大径活塞18的中心位置即重心G和泄漏燃料流出口33之间的间隔ΔL为相等。即，泄漏燃料流出口33被形成于，移动至距离增压室23最远的位置时的大径活塞18的中心位置、即重心G，与移动至距离增压室23最近的位置时的大径活塞18的中心位置、即重心G的中央处。

即，由于泄漏燃料流出口33内的压力较低，在图25(A)所示的状态下，对于大径活塞18发生箭头方向上的力矩；在图25(B)所示的状态下，对于大径活塞18发生箭头方向上的力矩。此时，如果在图25所示的位置处形成泄漏燃料流出口33，这些力矩将为最小，因此能够使大径活塞18的倾角也最小。

图26所示的第25实施例中，在大径活塞18的外周面上形成有圆周槽51，泄漏燃料流出口33常时向圆周槽51内开口。

在图27所示的第26实施例中，一对泄漏燃料流出口33分别形成在相对于大径活塞18轴线的相反侧，以避免大径活塞18相对于大径气缸室15的轴线发生倾斜。此外，图27中的图(C)，图示了沿图27(B)中的C-C线观察的剖面。从图27(C)可知，流入各泄漏燃料流出口33内的泄漏燃料被输送入共同的低压燃料返回通道34内。

权利要求书(按照条约第19条的修改)

1、一种喷射燃料增压装置，包括，可滑动地被***到大径气缸室内的大径活塞；被分别同轴地配置于大径活塞的轴线方向两端部，并且直径小于大径活塞的一对活塞，在该一对活塞中的一侧活塞的外端面上，形成有用于增大喷射燃料压力的增压室，在大径活塞的该增压室一侧端面上形成有压力控制室，并且通过控制该压力控制室内的燃料压使喷射燃料的增压作用得到控制，而用于将由所述压力控制室通过大径活塞周围泄漏的燃料从大径气缸室流出的泄漏燃料流出口，被形成于大径气缸室的壁面上，

所述喷射燃料增压装置中，具备高压燃料源，当该高压燃料源的高压燃料被供给至所述压力控制室内，导致所述大径活塞向远离所述增压室的方向移动时，所述泄漏燃料流出口被封闭，而当所述压力控制室内的高压燃料从压力控制室被排出，导致所述大径活塞向所述增压室移动时，所述泄漏燃料流出口被开放。

2、如权利要求1所述的喷射燃料增压装置，具备高压燃料源，所述一对活塞由小径活塞与直径大于该小径活塞的中径活塞构成，所述增压室被形成于该小径活塞的外端面上，并且所述高压燃料源的高压燃料被供给至该增压室内，在该中径活塞的外端部形成有与所述高压燃料源连通的高压室，当被供给至所述压力控制室内的高压燃料源的高压燃料从压力控制室排出时，进行喷射燃料的增压作用。

3、如权利要求1所述的喷射燃料增压装置，所述泄漏燃料流出口被形成为，与所述增压室相反侧的大径活塞的端面对置。

4、如权利要求3所述的喷射燃料增压装置，当大径活塞向远离所述增压室的方向移动时，通过该增压室相反侧的大径活塞的端面，使所述泄漏燃料流出口被封闭。

5、如权利要求4所述的喷射燃料增压装置，所述增压室相反侧的所述大径活塞的端面为平坦面，与该大径活塞的端面对置的所述大径气缸室的端面也为平坦面，所述泄漏燃料流出口形成于该大径气缸室的平坦端面上。

6、如权利要求5所述的喷射燃料增压装置，在所述增压室相反侧的大径活塞的端部形成有向半径方向外侧突出的凸缘部，所述泄漏燃料流出口形成为与该凸缘部对置。

7、如权利要求4所述的喷射燃料增压装置，所述增压室相反侧的大径活塞的端部呈圆锥状，与该大径活塞的圆锥状端面对置的所述大径气缸室的端部也为圆锥状，所述泄漏燃料流出口形成于该大径气缸室的圆锥状端部上。

8、如权利要求7所述的喷射燃料增压装置，在所述大径气缸室的圆锥状端面上形成有大径活塞的粘着防止用槽。

9、如权利要求3所述的喷射燃料增压装置，在所述增压室相反侧的大径活塞端面上，环状板被滑套于所述一对活塞中的另一侧活塞的周围，所述泄漏燃料流出口形成在面向该大径活塞的端面的所述大径气缸室的平坦端面上，当大径活塞向远离所述增压室的方向移动时，通过该环状板使所述泄漏燃料流出口被封闭。

10、如权利要求9所述的喷射燃料增压装置，所述环状板具备弹簧部件，该弹簧部件向离开大径气缸室的平坦端面的方向施力于该环状板。

11、如权利要求9所述的喷射燃料增压装置，在所述另一侧活塞的内端部处形成有圆周槽，且所述环状板被滑套于该圆周槽内，该圆周槽的外侧端部被环状台阶部所限定，当大径活塞向所述增压室移动时，该环状台阶部抵接在该环状板，并使环状板与其联动。

12、如权利要求11所述的喷射燃料增压装置，所述环状台阶部被形成在垂直于所述另一侧活塞的轴线的平面内，所述大径气缸室的平坦端面倾斜于该平面。

13、如权利要求11所述的喷射燃料增压装置，所述大径气缸室的平坦端面配置在垂直于所述另一侧活塞的轴线的平面内，所述环状台阶部形成在倾斜于该平面的平面内。

14、如权利要求9所述的喷射燃料增压装置，设有多个所述泄漏燃料流出口，各泄漏燃料流出口分散形成于所述大径气缸室的平坦端面上。

15、如权利要求9所述的喷射燃料增压装置，所述泄漏燃料流出口由环状槽构成。

16、如权利要求9所述的喷射燃料增压装置，在所述大径气缸室的平坦端面上，形成有大径活塞的粘着防止用槽。

17、如权利要求1所述的喷射燃料增压装置，所述泄漏燃料流出口形成于，供所述大径活塞外周面滑动的所述大径气缸室的内周面上。

18、如权利要求17所述的喷射燃料增压装置，当大径活塞向远离所述增压室的方向移动时，通过大径活塞的外周面使所述泄漏燃料流出口被封闭。

19、如权利要求18所述的喷射燃料增压装置，在大径气缸室的内周面上形成有凹槽，所述泄漏燃料流出口形成于该凹槽的内部。

20、如权利要求18所述的喷射燃料增压装置，在所述大径活塞的外周面上，形成有构成迷宫式结构的多个圆周槽。

21、如权利要求20所述的喷射燃料增压装置，当大径活塞移动至距离所述增压室最远的位置时，所述泄漏燃料流出口位于一对所述圆周槽之间。

22、如权利要求20所述的喷射燃料增压装置，在所述增压室相反侧的大径活塞端部的外周面上，形成有宽度大于所述圆周槽的切口。

23、如权利要求18所述的喷射燃料增压装置，所述泄漏燃料流出口分别形成在，相对于大径活塞轴线的相反侧。

24、如权利要求18所述的喷射燃料增压装置，在所述增压室相反侧的大径活塞端面上开口的燃料通道被形成于大径活塞内，当大径活塞向所述增压室移动时，所述燃料通道与所述泄漏燃料流出口连通。

25、如权利要求17所述的喷射燃料增压装置，在所述增压室相反侧的大径活塞端面上，环状板被滑套于所述一对活塞中的另一侧活塞周围，当大径活塞向远离所述增压室的方向移动时，通过该环状板的外周面使所述泄漏燃料流出口被封闭。

26、如权利要求25所述的喷射燃料增压装置，在所述另一侧活塞的内端部形成有圆周槽，而且所述环状板被滑套于该圆周槽内，该圆周槽的外侧端部被环状台阶部所限定，当大径活塞向所述增压室移动时，该环状台阶部抵接在该环状板，并使环状板与其联动。

27、如权利要求26所述的喷射燃料增压装置，所述环状板的外周面由圆锥面构成。

28、如权利要求26所述的喷射燃料增压装置，所述增压室相反侧的所述大径气缸室端部的内周面呈圆锥状，所述泄漏燃料流出口形成于该大径气缸室的圆锥状内周面上，且所述环状板的外周面呈圆筒状。

29、如权利要求25所述的喷射燃料增压装置，在所述另一侧活塞的内端部形成有圆锥状的圆周槽，所述环状板的圆锥状中央孔被滑套于该圆锥状圆周槽内，当大径活塞向所述增压室移动时，该圆锥状圆周槽抵接在该圆锥状中央孔，并使环状板与其联动。

Claims (34)

1、一种喷射燃料增压装置，包括，可滑动地被***到大径气缸室内的大径活塞；被分别同轴地配置于大径活塞的轴线方向两端部，并且直径小于大径活塞的一对活塞，在该一对活塞中的一侧活塞的外端面上，形成有用于增大喷射燃料压力的增压室，在大径活塞的该增压室一侧端面上形成有压力控制室，并且通过控制该压力控制室内的燃料压使喷射燃料的增压作用得到控制，而用于将由所述压力控制室通过大径活塞周围泄漏的燃料从大径气缸室流出的泄漏燃料流出口，被形成于大径气缸室的壁面上，

所述喷射燃料增压装置中，为了抑制泄漏燃料从所述泄漏燃料流出口流出，对泄漏燃料流出口进行封闭。

2、如权利要求1所述的喷射燃料增压装置，具备高压燃料源，所述一对活塞由小径活塞与直径大于该小径活塞的中径活塞构成，所述增压室被形成于该小径活塞的外端面上，并且所述高压燃料源的高压燃料被供给至该增压室内，在该中径活塞的外端部形成有与所述高压燃料源连通的高压室，当被供给至所述压力控制室内的高压燃料源的高压燃料从压力控制室排出时，进行喷射燃料的增压作用。

3、如权利要求1所述的喷射燃料增压装置，具备高压燃料源，当该高压燃料源的高压燃料被供给至所述压力控制室内导致所述大径活塞向远离所述增压室的方向移动时，所述泄漏燃料流出口被封闭，而当所述压力控制室内的高压燃料从压力控制室被排出导致所述大径活塞向所述增压室移动时，所述泄漏燃料流出口被开放。

4、如权利要求3所述的喷射燃料增压装置，所述泄漏燃料流出口形成在，与所述增压室相反侧的大径活塞的端面对置。

5、如权利要求4所述的喷射燃料增压装置，当大径活塞向远离所述增压室的方向移动时，通过该增压室相反侧的大径活塞的端面，使所述泄漏燃料流出口被封闭。

6、如权利要求5所述的喷射燃料增压装置，所述增压室相反侧的所述大径活塞的端面为平坦面，与该大径活塞的端面对置的所述大径气缸室的端面也为平坦面，所述泄漏燃料流出口形成于该大径气缸室的平坦端面上。

7、如权利要求6所述的喷射燃料增压装置，在所述增压室相反侧的大径活塞的端部形成有向半径方向外侧突出的凸缘部，所述泄漏燃料流出口形成为与该凸缘部对置。

8、如权利要求5所述的喷射燃料增压装置，所述增压室相反侧的大径活塞的端部呈圆锥状，与该大径活塞的圆锥状端面对置的所述大径气缸室的端部也形成为圆锥状，所述泄漏燃料流出口形成于该大径气缸室的圆锥状端部上。

9、如权利要求8所述的喷射燃料增压装置，在所述大径气缸室的圆锥状端面上形成有大径活塞的粘着防止用槽。

10、如权利要求4所述的喷射燃料增压装置，在所述增压室相反侧的大径活塞端面上，环状板被滑套于所述一对活塞中的另一侧活塞周围，所述泄漏燃料流出口形成在面向该大径活塞端面的所述大径气缸室的平坦端面上，当大径活塞向远离所述增压室的方向移动时，通过该环状板使所述泄漏燃料流出口被封闭。

11、如权利要求10所述的喷射燃料增压装置，所述环状板具备弹簧部件，该弹簧部件向离开大径气缸室的平坦端面的方向施力于该环状板。

12、如权利要求10所述的喷射燃料增压装置，在所述另一侧活塞的内端部处形成有圆周槽，且所述环状板被滑套于该圆周槽内，该圆周槽的外侧端部被环状台阶部所限定，当大径活塞向所述增压室移动时，该环状台阶部抵接在该环状板，并使环状板与其联动。

13、如权利要求12所述的喷射燃料增压装置，所述环状台阶部被形成在垂直于所述另一侧活塞的轴线的平面内，所述大径气缸室的平坦端面倾斜于该平面。

14、如权利要求12所述的喷射燃料增压装置，所述大径气缸室的平坦端面配置在垂直于所述另一侧活塞的轴线的平面内，所述环状台阶部形成在倾斜于该平面的平面内。

15、如权利要求10所述的喷射燃料增压装置，设有多个所述泄漏燃料流出口，各泄漏燃料流出口分散形成于所述大径气缸室的平坦端面上。

16、如权利要求10所述的喷射燃料增压装置，所述泄漏燃料流出口由环状槽构成。

17、如权利要求10所述的喷射燃料增压装置，在所述大径气缸室的平坦端面上，形成有大径活塞的粘着防止用槽。

18、如权利要求3所述的喷射燃料增压装置，所述泄漏燃料流出口形成于，供所述大径活塞外周面滑动的所述大径气缸室的内周面上。

19、如权利要求18所述的喷射燃料增压装置，当大径活塞向远离所述增压室的方向移动时，通过大径活塞的外周面使所述泄漏燃料流出口被封闭。

20、如权利要求19所述的喷射燃料增压装置，在大径气缸室的内周面上形成有凹槽，所述泄漏燃料流出口形成于该凹槽的内部。

21、如权利要求19所述的喷射燃料增压装置，在所述大径活塞的外周面上，形成有构成迷宫式结构的多个圆周槽。

22、如权利要求21所述的喷射燃料增压装置，当大径活塞移动至距离所述增压室最远的位置时，所述泄漏燃料流出口位于一对所述圆周槽之间。

23、如权利要求21所述的喷射燃料增压装置，在所述增压室相反侧的大径活塞端部的外周面上，形成有宽度大于所述圆周槽的切口。

24、如权利要求19所述的喷射燃料增压装置，所述泄漏燃料流出口分别形成于，相对于大径活塞轴线的相反一侧。

25、如权利要求19所述的喷射燃料增压装置，在所述增压室相反侧的大径活塞端面上开口的燃料通道被形成于大径活塞内，当大径活塞向所述增压室移动时，所述燃料通道与所述泄漏燃料流出口连通。

26、如权利要求18所述的喷射燃料增压装置，在所述增压室相反侧的大径活塞端面上，环状板被滑套于所述一对活塞中的另一侧活塞周围，当大径活塞向远离所述增压室的方向移动时，通过该环状板的外周面使所述泄漏燃料流出口被封闭。

27、如权利要求26所述的喷射燃料增压装置，在所述另一侧活塞的内端部形成有圆周槽，而且所述环状板被滑套于该圆周槽内，该圆周槽的外侧端部被环状台阶部所限定，当大径活塞向所述增压室移动时，该环状台阶部抵接在该环状板，并使环状板与其联动。

28、如权利要求27所述的喷射燃料增压装置，所述环状板的外周面由圆锥面构成。

29、如权利要求27所述的喷射燃料增压装置，所述增压室相反侧的所述大径气缸室端部的内周面呈圆锥状，所述泄漏燃料流出口形成于该大径气缸室的圆锥状内周面上，且所述环状板的外周面呈圆筒状。

30、如权利要求26所述的喷射燃料增压装置，在所述另一侧活塞的内端部形成有圆锥状的圆周槽，所述环状板的圆锥状中央孔被滑套于该圆锥状圆周槽内，当大径活塞向所述增压室移动时，该圆锥状圆周槽与该圆锥状中央孔抵接，并使环状板与其联动。

31、如权利要求1所述的喷射燃料增压装置，所述泄漏燃料流出口形成于所述大径气缸室的内周面上，并且该泄漏燃料流出口通过大径活塞的外周面常时被封闭。

32、如权利要求31所述的喷射燃料增压装置，所述泄漏燃料流出口形成于，移动至距离所述增压室最远的位置时的大径活塞的中心位置，与移动至距离所述增压室最近的位置时的大径活塞的中心位置之间的中央处。

33、如权利要求31所述的喷射燃料增压装置，在所述大径活塞的外周面上形成有圆周槽，所述泄漏燃料流出口常时向该圆周槽内开口。

34、如权利要求31所述的喷射燃料增压装置，所述泄漏燃料流出口分别形成于，相对于大径活塞轴线的相反一侧。

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