CN101352785B - 大型油压机压套的焊接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种大型油压机压套的焊接方法，采用以下步骤进行焊接：第一步，加工焊缝坡口；第二步，装配；将锻件采用连接板连接固定；第三步，预热；加热焊缝区；第四步，采用气保焊进行打底焊；第五步，手工焊；第六步，去除连接板；第七步，焊接；采用普通埋弧焊机配超长导电嘴，在手工焊的基础上进行焊接，连续施焊，焊满坡口；第八步，焊接后热；第九步，修磨焊缝；第十步，检验；第十一步，加工外形；第十二步，热处理。本发明可实现对材料为20MnMoNb的深坡口环缝进行对接焊缝焊接，使单面焊反面成型工艺能够成功应用于深坡口环缝的对焊。

Description

大型油压机压套的焊接方法
技术领域
本发明涉及一种焊接方法，具体涉及一种大型油压机压套的焊接方法。
背景技术
压套是油压机的关键受力件。目前正在研制的世界最大的165MN油压机所使用的压套采用六个材料为20MnMoNb的锻件组焊而成，如图1所示，为了加工及焊接方便，将各锻件均做成圆形，共包括两端轴头和四个筒体。将六个锻件通过五条焊缝组焊成长16.88米，直径1.67米的圆形立柱，焊后再加工成方形压套。该压套毛坯重186吨，焊接坡口深达385mm。其外型尺寸、单件重、所采用的坡口深度都是目前该类产品中最大的。
由于锻件材料为20MnMoNb，在焊接过程中须预热至200～250℃的高温，因此，焊工无法在锻件内部进行焊接并进行碳弧气刨清根等操作，如采用加衬垫的方法则无法清除衬垫，故只能采用单面焊反面成型工艺。而现有的单面焊反面成型工艺一般采用手工焊条或氩弧TIG焊接，由于坡口太深，无法操作。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种大型油压机压套的焊接方法，该方法可对材料为20MnMoNb的深坡口环缝进行对接焊缝焊接。
为解决上述技术问题，本发明大型油压机压套的焊接方法的技术解决方案为：按以下步骤进行：
第一步，在焊缝处加工U型坡口；坡口夹角为6～24°，坡口底部为圆弧形过渡，圆弧半径为6～8mm，坡口根部高度为0～1mm，坡口最小间隙为0～2mm；
第二步，装配；使需对焊的锻件按内、外径对齐，并采用连接板进行固定；固定方式采用焊接，焊接时将焊枪预热至200～250℃；
第三步，预热；对焊缝区进行加热，加热温度为200～250℃；
第四步，打底焊；采用气保焊进行打底焊；采用美国林肯电气的特有气保护电焊机Power Wave 455M/STT焊接电源，气体采用富氩气体，即成份为75％Ar和25％CO2的气体，在STT模式下进行焊接；
第五步，手工焊；在底焊的基础上进行手工焊，焊2～3层；
第六步，去除连接板；
第七步，焊接；采用普通埋弧焊机配超长导电嘴，在手工焊的基础上进行焊接，连续施焊，焊满坡口；
第八步，后热。
本发明可以达到的技术效果是：可实现对材料为20MnMoNb的深坡口环缝进行对接焊缝焊接，使单面焊反面成型工艺能够成功应用于深坡口环缝的对焊。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
图1是压套的示意图；
图2是焊缝坡口的示意图；
图3是热处理过程中时间与温度的坐标图；
图4是本发明大型油压机压套的焊接方法的流程图。
具体实施方式
如图4所示，大型油压机压套的焊接方法按以下步骤进行：
第一步，加工坡口；采用机械加工方式，在锻件的焊缝处加工U型坡口，坡口结构如图2所示，坡口夹角D为6～24°，坡口底部为圆弧形过渡，圆弧半径R为6～8mm，坡口根部高度C为0～1mm，坡口最小间隙B为0～2mm；
第二步，装配；将锻件放在托轮架上，调整托轮架，使需对焊的锻件按内、外径对齐，对齐后采用连接板进行连接固定；固定方式采用焊接，焊接时将焊枪预热至200～250℃；
第三步，预热；使用煤气对焊缝进行加热，加热范围为距焊缝中心800mm，加热温度为200～250℃；
第四步，打底焊；采用气保焊进行打底焊；采用美国林肯电气的特有气保护电焊机Power Wave 455M/STT焊接电源，气体采用富氩气体(75％Ar、25％CO2)，在STT模式下进行焊接，焊丝为ER70S-6，焊丝直径为1.2mm；采用该焊机控制热输入及焊缝成型，可实现单面焊反面成型；
第五步，手工焊；在底焊的基础上进行手工焊，焊2～3层，焊条选用J607，焊条直径为5mm；
第六步，去除连接板；采用手工气割机切除连接板；此时，需对焊的锻件之间通过上述的打底焊和手工焊固定连接；
第七步，焊接；采用普通埋弧焊机配超长导电嘴，在手工焊的基础上进行焊接，焊接电流I＝580～620安培，焊接电压V＝30～34伏特，焊接速度v＝50mm/min；连续施焊，焊满坡口，焊丝选用H08Mn2MoA，焊剂为HJ250G；
第八步，后热；将焊缝加热至300～350℃，保温6小时后缓冷；
第九步，修磨焊缝；将焊缝内外表面用砂轮打磨；
第十步，检验；为确保焊接质量，对焊接后的压套进行探伤，焊缝处采用100％UT(超声波探伤)，内外表面采用100％MT(磁粉探伤)。
第十一步，加工外形；将焊接成型的压套加工成方形；
第十二步，热处理；将方形压套进炉消应力；如图3所示，以不大于60℃/小时的速度升温，温度升至600±20℃时保持6小时后，以不大于60℃/小时的速度降温，温度降至350℃时方形压套即可出炉。
本发明适用于165MN油压机的压套的加工，还可应用于缸体的制造。

Claims (9)

1.一种大型油压机压套的焊接方法，其特征在于：采用以下步骤进行焊接：
第一步，在焊缝处加工U型坡口；坡口夹角为6～24°，坡口底部为圆弧形过渡，圆弧半径为6～8mm，坡口根部高度为0～1mm，坡口最小间隙为0～2mm；
第二步，装配；使需对焊的锻件按内、外径对齐，并采用连接板进行固定；固定方式采用焊接，焊接时将焊枪预热至200～250℃；
第三步，预热；对焊缝区进行加热，加热温度为200～250℃；
第四步，打底焊；采用气保焊进行打底焊；采用美国林肯电气的特有气保护电焊机Power Wave 455M/STT焊接电源，气体采用富氩气体，即成份为75％Ar和25％CO2的气体，在STT模式下进行焊接；单面焊反面成型；
第五步，手工焊；在底焊的基础上进行手工焊，焊2～3层；
第六步，去除连接板；
第七步，焊接；采用普通埋弧焊机配超长导电嘴，在手工焊的基础上进行焊接，连续施焊，焊满坡口；
第八步，后热。
2.根据权利要求1所述的大型油压机压套的焊接方法，其特征在于：所述第八步完成后，进行如下步骤：
第九步，修磨焊缝；
第十步，检验；
第十一步，加工外形；
第十二步，热处理。
3.根据权利要求2所述的大型油压机压套的焊接方法，其特征在于：
所述的第十二步的热处理方法为：以不大于60℃/小时的速度升温，温度升至600±20℃时保持6小时后，以不大于60℃/小时的速度降温，温度降至350℃时将压套出炉。
4.根据权利要求1所述的大型油压机压套的焊接方法，其特征在于：所述的第四步打底焊时采用的焊丝为ER70S-6，焊丝直径为1.2mm。
5.根据权利要求1所述的大型油压机压套的焊接方法，其特征在于：所述的第五步手工焊时采用的焊条为J607，焊条直径为5mm。
6.根据权利要求1所述的大型油压机压套的焊接方法，其特征在于：所述的第七步焊接时采用的焊丝为H08Mn2MoA，焊剂为HJ250G。
7.根据权利要求1所述的大型油压机压套的焊接方法，其特征在于：所述的第七步焊接时的参数为：焊接电流580～620A，焊接电压30～34V，焊接速度50mm/min。
8.根据权利要求1所述的大型油压机压套的焊接方法，其特征在于：所述的第三步焊缝区的加热范围为距焊缝中心800mm。
9.根据权利要求1所述的大型油压机压套的焊接方法，其特征在于：所述的第八步后热的方法为：将焊缝加热至300～350℃，保温6小时后缓冷。
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