CN101343208B - 一种氯化苄生产尾气中甲苯解吸工艺 - Google Patents

一种氯化苄生产尾气中甲苯解吸工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种氯化苄生产尾气中甲苯解吸工艺，采用氯化苄作为甲苯吸收剂，将氯化苄生产中产生的尾气经吸收塔底部进入，氯化苄液体经吸收塔底部流出经预热后进入解吸塔，由解吸塔常压精馏操作后得到的甲苯直接进入氯化苄生产中，由解吸塔底部流出的氯化苄液体经过多级降温冷却，送入吸收塔顶部对氯化苄生产中产生的尾气中的甲苯进行喷淋吸收，使解吸工艺形成吸收解吸循环生产。本发明能将氯化苄生产中产生的尾气中的甲苯进行有效回收，使甲苯可直接用于氯化苄生产中，从而降低氯化苄生产的产品消耗，并降低了产品成本，减少了污染物甲苯的排放，减少了环境污染，本发明工艺还大幅提高了副产品盐酸的产品质量等。

Description

一种氯化苄生产尾气中甲苯解吸工艺 
技术领域
本发明涉及氯化苄生产工艺，是一种氯化苄生产尾气中甲苯解吸工艺。 
背景技术
氯化苄的生产方法通常采用间歇生产方式，即：原料甲苯经甲苯泵输送到氯化釜进行投料，然后用导热油对釜内物料进行加热，待釜内物料沸腾时，甲苯气体开始沿塔内上升经冷凝器冷却后回流到塔内。甲苯气体上升过程中，在塔外光照灯的照射下，甲苯气体与氯气进行取代反应生产氯化苄，随着反应的不断进行，釜内氯化苄的含量不断升高，待氯化苄含量达到95％左右时，釜内物料为粗苄，反应生成的盐酸尾气中含有一定量的甲苯气体，盐酸尾气经降膜吸收器吸收生成盐酸。 
上述氯化苄间歇性生产方式虽然具有较多优点，但是，氯化苄生产中产生的氯化氢尾气中的甲苯不能回收，这就增大了产品消耗及产品成本；同时由于副产品盐酸中存在部分甲苯，这也影响了盐酸的产品质量。 
发明内容
本发明的目的，提供一种氯化苄生产尾气中甲苯解吸工艺，从而达到将氯化苄生产中产生的氯化氢尾气中的甲苯分离，使甲苯直接再送入氯化苄的生产中，进而降低生产成本。 
本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：一种氯化苄生产尾气中甲苯解吸工艺，采用氯化苄作为甲苯吸收剂，将氯化苄生产中产生的尾气经吸收塔底部进入，氯化苄液体经吸收塔底部流出经预热后进入解吸塔，由解吸塔 常压精馏操作后得到的甲苯直接进入氯化苄生产中，由解吸塔底部流出的氯化苄液体经过多级降温冷却，送入吸收塔顶部对氯化苄生产中产生的尾气中的甲苯进行喷淋吸收，使解吸工艺形成吸收解吸循环生产。 
所述的一种氯化苄生产尾气中甲苯解吸工艺，其工艺步骤如下： 
①将氯化苄生产中产生的尾气由吸收塔底部进入塔内，氯化苄液体经冷却器冷却到6—10℃后进行吸收塔的顶部进行喷淋，将氯化苄生产中产生的尾气中的甲苯进行吸收； 
②吸收后的氯化氢尾气进入到降膜吸收器内吸收后送入盐酸装置； 
③步骤①中吸收甲苯后的氯化苄液体经吸收塔底部的泵加压送到预热器的进料支路内进行预热，预热器的进料支路温度为130—150℃，预热后的氯化苄液体被送入解吸塔内，氯化苄液体在解吸塔内进行常压精馏操作； 
④解吸塔内的甲苯蒸汽经解吸塔顶部的冷凝器冷凝后进入甲苯储槽，其中甲苯进入氯化苄的生产中，氯化氢进入盐酸处理单元； 
⑤经过脱离甲苯后的氯化苄液体再经解吸塔底部的再沸器进入解吸塔底部的泵，然后泵入解吸塔预热器的回流支路降温至80—100℃，再进入冷却器进一步降温至6—10℃，然后使氯化苄液体进入吸收塔顶部对氯化苄生产中产生的尾气中的甲苯进行喷淋吸收。 
本发明所述的再沸器温度为180—200℃。吸收塔和解吸塔均为常压塔。 
本发明所述工艺的优点在于：它能将氯化苄生产中产生的尾气中的甲苯进行有效回收，使甲苯可直接用于氯化苄生产中，从而降低氯化苄生产的产品消耗，并降低了产品成本，经测算，在氯化苄生产工艺中，使用本发明工艺，甲苯的消耗量由吨氯化苄消耗甲苯775公斤降低到755公斤，每生产一吨氯化苄 可降低成本150元左右，使企业效益有较大增长，同时经过分离回收甲苯后的氯化氢尾气中的甲苯达到100ppm，减少了污染物甲苯的排放，减少了环境污染，本发明工艺还大幅提高了副产品盐酸的产品质量等。 
附图说明
附图1是本发明工艺流程示意图。 
具体实施方式
实施例 
本发明所述的解吸工艺与氯化苄生产工艺中的尾气装置相连接，经过本发明工艺分离回收的甲苯直接用于氯化苄的生产中，经过吸收塔1喷淋吸收后的氯化氢尾气进入降膜吸收器10内吸收，进一步降低了氯化氢尾气中的甲苯含量。本发明工艺流程中使用的装置及连接为：吸收塔1底部通过管道与吸收塔底部的泵2连接，吸收塔1底部的泵2通过管道与预热器3连接，预热器3的进料支路通过管道与解吸塔5连接，解吸塔5顶部通过管道与冷凝器6连接，冷凝器6通过管道与甲苯储罐7连接，甲苯储罐7分别与氯化苄生产工艺进料装置和盐酸处理单元连接。预热器3回流支路通过管道与冷却器4连接，冷却器4通过管道与吸收塔1顶部连接，吸收塔1顶部通过管道与降膜吸收器10连接，降膜吸收器10与盐酸装置连接。解吸塔5底部通过管道与再沸器8连接，再沸器8通过管道与解吸塔底部的泵9连接，解吸塔底部的泵9通过管道与预热器3回流支路连接。 
本发明上述各装置结构及工作原理均为公知技术，吸收塔及解吸塔所用辅料及反应等均为公知技术，故不做详述。 
本发明所述解吸工艺是：采用氯化苄作为甲苯吸收剂，将氯化苄生产中产 生的尾气经吸收塔1底部进入，氯化苄液体经吸收塔1底部流出经预热后进入解吸塔5，由解吸塔5常压精馏操作后得到的甲苯直接进入氯化苄生产中，由解吸塔5底部流出的氯化苄液体再经过多级降温冷却，送入吸收塔1顶部对氯化苄生产中产生的尾气中的甲苯进行喷淋吸收，使本发明所述解吸工艺形成吸收解吸循环生产，将分离出的甲苯直接用于氯化苄生产中，氯化苄生产中产生的尾气再进入吸收塔，使经过吸收的氯化氢尾气中含甲苯量进一步降低，提高盐酸产品质量。 
本发明所述的具体工艺步骤如下： 
①将氯化苄生产中产生的尾气(氯化氢气体)由吸收塔1底部进入塔内，氯化苄液体经冷却器4冷却到6—10℃后进入吸收塔1的顶部进行喷淋，将氯化苄生产中产生的尾气中的甲苯进行吸收； 
②吸收后的氯化氢尾气进入到降膜吸收器10内吸收后送入盐酸装置； 
③步骤①中吸收甲苯后的氯化苄液体经吸收塔1底部的泵2加压送到预热器3的进料支路内进行预热，预热器3的进料支路温度为130—150℃，预热后的氯化苄液体被送入解吸塔5内，氯化苄液体在解吸塔5内进行常压精馏操作； 
④解吸塔5内的甲苯蒸汽经解吸塔5顶部的冷凝器6冷凝后进入甲苯储槽7，其中甲苯进入氯化苄的生产中，氯化氢进入盐酸处理单元； 
⑤经过脱离甲苯后的氯化苄液体再经解吸塔5底部的再沸器8进入解吸塔底部的泵9，泵入预热器3的回流支路降温至80—100℃，再进入冷却器4进一步降温至6—10℃，然后使氯化苄液体进入吸收塔1顶部对氯化苄生产中产生的尾气中的甲苯进行喷淋吸收，以此形成循环吸收解吸。 
本发明所述再沸器8温度为180—200℃，吸收塔1和解吸塔5均为常压塔。

Claims (4)

1.一种氯化苄生产尾气中甲苯解吸工艺，其特征在于：采用氯化苄作为甲苯吸收剂，将氯化苄生产中产生的尾气经吸收塔底部进入，氯化苄液体经吸收塔底部流出经预热后进入解吸塔，由解吸塔常压精馏操作后得到的甲苯直接进入氯化苄生产中，由解吸塔底部流出的氯化苄液体经过多级降温冷却，送入吸收塔顶部对氯化苄生产中产生的尾气中的甲苯进行喷淋吸收，使解吸工艺形成吸收解吸循环生产。
2.根据权利要求1所述的一种氯化苄生产尾气中甲苯解吸工艺，其特征在于：其工艺步骤如下：
①将氯化苄生产中产生的尾气由吸收塔(1)底部进入塔内，氯化苄液体经冷却器(4)冷却到6—10℃后进入吸收塔(1)的顶部进行喷淋，将氯化苄生产中产生的尾气中的甲苯进行吸收；
②吸收后的氯化氢尾气进入到降膜吸收器(10)内吸收后送入盐酸装置；
③步骤①中吸收甲苯后的氯化苄液体经吸收塔(1)底部的泵(2)加压送到预热器(3)的进料支路内进行预热，预热器(3)的进料支路温度为130—150℃，预热后的氯化苄液体被送入解吸塔(5)内，氯化苄液体在解吸塔(5)内进行常压精馏操作；
④解吸塔(5)内的甲苯蒸汽经解吸塔顶部的冷凝器(6)冷凝后进入甲苯储槽(7)，其中甲苯进入氯化苄的生产中，氯化氢进入盐酸处理单元；
⑤经过脱离甲苯后的氯化苄液体再经解吸塔(5)底部的再沸器(8)进入解吸塔底部的泵(9)，然后泵入解吸塔预热器(3)的回流支路降温至80—100℃， 再进入冷却器(4)进一步降温至6—10℃，然后使氯化苄液体进入吸收塔(1)顶部对氯化苄生产中产生的尾气中的甲苯进行喷淋吸收。
3.根据权利要求2所述的一种氯化苄生产尾气中甲苯解吸工艺，其特征在于：再沸器(8)温度为180—200℃。
4.根据权利要求2所述的一种氯化苄生产尾气中甲苯解吸工艺，其特征在于：吸收塔(1)和解吸塔(5)均为常压塔。
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