CN101205905A - 油泵及组装油泵的方法 - Google Patents

Abstract

一种油泵，包括具有转动轴插孔的第一壳体、凸轮环、泵元件、可转动地延伸穿过转动轴插孔的转动轴、设置在凸轮环上的第二壳体，其中，凸轮环通过使用定位模具放置在相对第一壳体转动轴插孔的位置上，凸轮环包括受凸轮环保持器具夹持的受夹持部分，而第一壳体和第二壳体在用定位模具把凸轮环放在所述相对转动轴插孔的位置上之后相互固定。按可替换方式，所述油泵包括用于把凸轮环固定到泵体的固定装置，取代受夹持部分。

Description

油泵及组装油泵的方法

技术领域

本发明涉及一种用作机动车动力转向设备驱动源的油泵，以及组装这种油泵的方法。

背景技术

日本专利申请首次公开No.2002-155872(对应于美国专利No.6,568,930)公开了一种应用于机动车动力转向设备的油泵。这种传统技术的油泵包括带有环形凹部的泵壳体、与泵壳体相对的杯状盖构件以及经盖构件伸进泵壳体内并由泵壳体支撑的转动轴。凸轮环设置在由盖构件和泵壳体限定的内部空间中。在凸轮环的里面可转动地设有泵元件，泵元件由带内齿的外转子和带外齿的内转子构成。在泵壳体和盖构件的连接部分处设有用来调节外转子内齿和内转子外齿之间的径向空隙或者间隙的调节器具。调节器具包括形成在泵壳体和盖构件连接部分处的沟槽和设在该沟槽中并构建成沿着凸轮环径向能伸出沟槽和后撤到沟槽中的调节元件。调节元件的一个末端部分固定到凸轮环。当调节元件沿凸轮环径向向内的方向运动而从沟槽伸出时，调节元件对凸轮环施压，使凸轮环和外转子沿该径向向内的方向运动，并由此调节外转子内齿和内转子外齿之间的间隙。这样构建的传统技术油泵目标是精确地提供外转子内齿和内转子外齿之间的间隙。

发明内容

由于上述传统技术的油泵设置调节器具是为确保提供转子内、外齿之间间隙的精度，所以，构建上述传统技术的油泵变得复杂。这导致了零件数量、制造和组装工艺数量增加，由此造成制造成本增加。

本发明的一个目的是解决传统技术的上述技术问题，并提供一种能利用简化的构造精确地提供转子内、外齿之间间隙的油泵，并提供一种能容易地执行并确保提供转子内、外齿之间间隙精度的油泵组装方法。

从下面参照附图的描述中，将会明白本发明的其他目的和特征。

按照本发明的一个方面，提供了一种油泵，其包括：

第一壳体，其具有转动轴插孔；

凸轮环，其设置在所述第一壳体上，具有大致为圆柱形的内周面；

泵元件，其可转动地设置在所述凸轮环内，在转动期间执行工作油的吸入和排出；

转动轴，其可转动地延伸穿过所述第一壳体的所述转动轴插孔并转动地驱动所述泵元件；

第二壳体，其设置在所述凸轮环上，位于沿所述转动轴轴向与所述第一壳体相对的一侧，

其中，所述凸轮环通过使用定位模具被放置在相对于所述第一壳体的所述转动轴插孔的位置上，

其中，所述凸轮环包括受夹持部分，所述受夹持部分受凸轮环保持器具夹持，所述凸轮环保持器具将所述凸轮环固定到所述第一壳体上所述相对于所述转动轴插孔的位置，而当把所述凸轮环用所述定位模具放置在所述相对于所述转动轴插孔的位置上之后，所述第一壳体和所述第二壳体相互固定。

按照本发明的进一步方面，提供了一种油泵，其包括：

第一壳体，其具有转动轴插孔；

凸轮环，其设在所述第一壳体上，具有大致为圆柱形的内周面；

外转子，其可转动地设在所述凸轮环内，所述外转子在其内周面上具有多个内齿；

内转子，在其外周面上具有能与所述外转子的所述内齿啮合的多个外齿；

转动轴，其可转动地延伸穿过所述第一壳体的所述转动轴插孔并转动地驱动所述内转子；

第二壳体，其设置在所述凸轮环上，位于沿所述转动轴轴向与所述第一壳体相对的一侧，

其中，所述凸轮环通过使用定位模具被放置在相对于所述第一壳体的所述转动轴插孔的位置上，

其中，所述凸轮环包括受夹持部分，所述受夹持部分受凸轮环保持器具夹持，所述凸轮环保持器具将所述凸轮环固定到所述第一壳体上所述相对于所述转动轴插孔的位置，而当把所述凸轮环用所述定位模具放置在所述相对于所述转动轴插孔的位置上之后，所述第一壳体和所述第二壳体相互固定。

按照本发明的再进一步方面，提供了一种油泵，其包括：

第一壳体，其具有转动轴插孔；

凸轮环，其设在所述第一壳体上，具有大致为圆柱形的内周面；

泵元件，其可转动地设置在所述凸轮环内，在转动期间执行工作油的吸入和排出；

转动轴，其可转动地延伸穿过所述第一壳体的所述转动轴插孔并转动地驱动所述泵元件；

第二壳体，其设置在所述凸轮环上，位于沿所述转动轴轴向与所述第一壳体相对的一侧；

固定装置，用于使所述第一壳体和所述凸轮环相互固定，

其中，所述凸轮环通过使用定位模具被放置在相对于所述第一壳体的所述转动轴插孔的位置上，

其中，在将所述凸轮环用所述定位模具放置在所述相对于所述转动轴插孔的位置上之后并在将所述第二壳体组装到所述第一壳体之前，所述固定装置使所述第一壳体和所述第二壳体相互固定。

按照本发明的再进一步方面，提供了一种油泵，其包括：

第一壳体，其具有转动轴插孔；

凸轮环，其设在所述第一壳体上，具有大致为圆柱形的内周面；

外转子，其可转动地设在所述凸轮环内，所述外转子在其内周面上具有多个内齿；

内转子，在其外周面上具有能与所述外转子的所述内齿啮合的多个外齿；

转动轴，其可转动地延伸穿过所述第一壳体的所述转动轴插孔并转动地驱动所述内转子；

第二壳体，其设置在所述凸轮环上，位于沿所述转动轴轴向与所述第一壳体相对的一侧；

固定装置，用于使所述第一壳体和所述凸轮环相互固定，

其中，所述凸轮环通过使用定位模具被放置在相对于所述第一壳体的所述转动轴插孔的位置上，

其中，在将所述凸轮环用所述定位模具放置在所述相对于所述转动轴插孔的位置上之后并在将所述第二壳体组装到所述第一壳体之前，所述固定装置使所述第一壳体和所述第二壳体相互固定。

按照本发明的再进一步方面，提供了一种油泵，其包括：

第一壳体，其具有转动轴插孔；

凸轮环，其设在所述第一壳体上，具有大致为圆柱形的内周面；

泵元件，其可转动地设置在所述凸轮环内，在转动期间执行工作油的吸入和排出；

转动轴，其可转动地延伸穿过所述第一壳体的所述转动轴插孔并转动地驱动所述泵元件；

第二壳体，其设置在所述凸轮环上，位于沿所述转动轴轴向与所述第一壳体相对的一侧；

固定构件，其使所述第一壳体和所述凸轮环相互固定，

其中，在所述凸轮环被固定到所述第一壳体之前，允许所述凸轮环被放置所述第一壳体的最佳位置。

按照本发明的再进一步方面，提供了一种组装油泵的方法，所述油泵包括：第一壳体，其具有转动轴插孔；凸轮环，其设置在所述第一壳体上，具有大致为圆柱形的内周面；泵元件，其可转动地设置在所述凸轮环内，在转动期间执行工作油的吸入和排出；转动轴，其可转动地延伸穿过所述第一壳体的所述转动轴插孔并转动地驱动所述泵元件；第二壳体，其设置在所述凸轮环上，位于沿所述转动轴轴向与所述第一壳体相对的一侧，所述方法包括：

第一步：把所述凸轮环放置在所述第一壳体上；

第二步：把定位模具安装到所述第一壳体和所述凸轮环上，确定所述凸轮环相对于所述第一壳体的所述转动轴插孔的位置；

第三步：撤走所述定位模具；

第四步：把所述泵元件和所述转动轴组装到所述凸轮环中；

第五步：把所述第二壳体放在所述凸轮环上与所述第一壳体相对的一侧，并使所述第一壳体、所述凸轮环和所述第二壳体相互固定。

按照本发明的再进一步方面，提供了一种组装油泵的方法，所述油泵包括：第一壳体，其具有转动轴插孔；凸轮环，其设置在所述第一壳体上，具有大致为圆柱形的内周面；泵元件，其可转动地设置在所述凸轮环内，在转动期间执行工作油的吸入和排出；转动轴，其可转动地延伸穿过所述第一壳体的所述转动轴插孔并转动地驱动所述泵元件；第二壳体，其设置在所述凸轮环上，位于沿所述转动轴轴向与所述第一壳体相对的一侧，所述方法包括：

第一步：把所述凸轮环放置在所述第一壳体上；

第二步：把定位模具安装到所述第一壳体和所述凸轮环上，确定所述凸轮环相对于所述第一壳体的所述转动轴插孔的位置；

第三步：使所述第一壳体和所述凸轮环相互固定；

第四步：撤走所述定位模具；

第五步：把所述泵元件和所述转动轴组装到所述凸轮环中；

第六步：把所述第二壳体放在所述凸轮环上与所述第一壳体相对的一侧，并使所述第一壳体、所述凸轮环和所述第二壳体相互固定。

附图说明

图1是根据本发明第一实施例油泵的泵壳体和凸轮环以及定位模具的透视图，示出了使用定位模具确定凸轮环的位置。

图2是第一实施例油泵和凸轮保持器具的俯视图，示出了凸轮环保持器具的操作。

图3是图2所示油泵和凸轮保持器具的前视图，示出了凸轮环保持器具的操作。

图4是第一实施例油泵的分解透视图。

图5是油泵的剖视图，该剖视图是沿着第一实施例油泵的转动轴轴向截取的。

图6是示意图，表示应用了第一实施例油泵的机动车动力转向设备。

图7是类似于图2的视图，表示的是本发明的第二实施例。

图8是类似于图3的视图，表示的是本发明的第二实施例。

图9是类似于图2的视图，表示的是本发明的第三实施例。

图10是类似于图3的视图，表示的是本发明的第三实施例。

图11是类似于图2的视图，表示的是本发明的第四实施例。

图12是类似于图3的视图，表示的是本发明的第四实施例。

图13是类似于图2的视图，表示的是本发明的第五实施例。

图14是类似于图3的视图，表示的是本发明的第五实施例。

图15是类似于图2的视图，表示的是本发明的第六实施例。

图16是类似于图3的视图，表示的是本发明的第六实施例。

图17是类似于图2的视图，表示的是本发明的第七实施例。

图18是类似于图3的视图，表示的是本发明的第七实施例。

图19是本发明第八实施例油泵的前视图，该油泵具有用于凸轮环的固定构件。

图20是类似于图19的视图，表示的是本发明的第九实施例。

图21是类似于图19的视图，表示的是本发明的第十实施例。

图22是类似于图19的视图，表示的是本发明的第十一实施例。

图23是类似于图19的视图，表示的是本发明的第十二实施例。

图24是本发明第十三实施例的油泵和凸轮环保持器具的前视图。

图25是本发明第十四实施例的油泵和凸轮环保持器具的前视图。

图26是本发明第一、二、五实施例凸轮保持器具修改例的透视图。

具体实施方式

下面将参照附图详细解释根据本发明的油泵以及油泵组装方法的实施例。在这些实施例中，油泵应用在机动车动力转向设备上，采取内齿轮泵的形式。为了易于理解，在下面的描述中使用了从附图中看去的上、下、左、右、向上、向下等等各种方向性术语。然而，这样的一些术语只能针对画出了相应零件或部分的附图进行理解。

图1～图6示出了本发明第一实施例。如图6所示，应用了第一实施例油泵1的动力转向设备包括：转向轴2，其与没有示出的方向盘相连；扭矩传感器3，用于感测转向轴2的转向扭矩；齿轮齿条机构4，其连接于转向轴2；动力缸5，其连接于齿轮齿条机构4；动力单元11，其向动力缸5供给液压压力。

动力缸5包括缸筒6和齿条轴7，缸筒6沿着机动车宽度方向延伸，齿条轴7延伸通过缸筒6并连接于齿轮齿条机构4。环形活塞8安装在齿条轴7上，并能在缸筒6内滑动。活塞8把缸筒6的内部空间分成第一液压腔9a和第二液压腔9b。

动力单元11包括控制机动车状况的电子控制器12、基于从电子控制器12输入的控制电流受到驱动的电动机13以及受电动机13驱动的双向油泵1。油泵1经一对管子10a、10b选择性地执行向动力缸5供给液压压力和从动力缸5释放液压压力。

燃料安全阀14设置在两个管子10a、10b内，一旦动力单元11发生失效则执行在动力缸5中供给和释放液体压力。

油泵1设在电动机13上方并布置成沿轴向竖直地对齐并抵靠在电动机13上。油泵1与油箱T一起工作，形成单个单元。

如图4、5所示，油泵1包括作为第一壳体的泵体21、作为第二壳体的盖构件22、由泵体21和盖构件22可转动地支撑的转动轴26、置于泵体21和盖构件22之间的凸轮环23、以及可转动地布置在凸轮环23里面的内、外转子25、24、。

泵体21与电动机13的上端部相连。泵体21包括转动轴插孔21a，转动轴26从该转动轴插孔21a伸过。转动轴插孔21a延伸穿过泵体21的中心部分，并与转动轴26同轴地设置。盖构件22在转动轴26轴向上与泵体21相对的一侧上设置在凸轮环23上。凸轮环23做成大致环形，包括沿着平行于转动轴26轴线x1的方向穿过凸轮环23的中心部分的转子接收孔23a。泵体21、盖构件22和凸轮环23用作为紧固件的四个螺栓20紧固在一起。

外转子24和内转子25设置在凸轮环23的转子接收孔23a内，相互协作，作为泵元件。外转子24做成大致环形，在其内周面上有多个内齿24a。外转子24装配在转子接收孔23a内，并能在凸轮环23中限定了转子接收孔23a的、大致为圆柱形的内周面上滑动。内转子25做成大致环形，在其外周面上有多个外齿25a，并在其中心部分具有中心通孔25b。内转子25设置在外转子24的里面，使外齿25a能与外转子24的内齿24a啮合。转动轴26伸过转动轴插孔21a和中心通孔25b，进入到盖构件22中。内转子25用销构件27固定支撑于转动轴26一个端部的那一侧。

具体地说，泵体21做成大致圆柱形，在其下端部分具有法兰21d，如图4所示。泵体21经法兰21d与电动机13相连。泵体21在其平面形的上端面上具有月牙形口P1、P2。口P1、P2沿泵体21的周向彼此分开，并相对于转动轴插孔21a基本对称地布置，对应着在外转子24的内齿24a和内转子25的外齿25a之间形成的泵腔。

泵体21在上端面上有四个螺纹孔21b，这四个螺纹孔21b沿着泵体21的周向按相互等距分开的关系围绕着转动轴插孔21a布置。一对定位孔21c、21c设置在四个螺纹孔21b中预定的两个相邻螺纹孔之间，并相对于转动轴插孔21a基本对称地布置。一对定位销28、28插进定位孔21c、21c，并从泵体21的上端面向上伸出。

进一步，泵体21在其外周面上具有分别与口P1、P2连通的一对油孔N1、N2。油孔N1、N2分别与图6所示的管子10a、10b相连。

盖构件22做成大致圆柱形，里面有内部油路。盖构件22形成有延伸穿过盖构件22的四个螺栓安装孔22a。螺栓安装孔22a对应着泵体21的螺纹孔21b布置，螺栓20插进这些螺栓安装孔22a中。盖构件22在其沿转动轴26轴向与凸轮环23的上表面相对的下端面上，有定位凹部22b、22b。定位凹部22b、22b对应着从泵体21上端面伸出的定位销28、28形成，并能分别与定位销28、28接合。各定位凹部22b、22b的内径r7稍大于各定位销28、28的外径r6。盖构件22进一步包括位置对应着泵体21的转动轴插孔21a的转动轴支撑孔22c。转动轴支撑孔22c从盖构件22的下端面朝着盖构件22的上端面延伸。

转动轴26具有一个转动轴26能绕其转动的轴线x1。转动轴26的轴线x1与泵体21的转动轴插孔21a的中心轴线x2对齐。转动轴26在电动机13产生的驱动力作用下工作而绕轴线x1转动。转动轴26可转动地驱动内、外转子24、25，因此用作驱动轴。利用设置在盖构件22的转动轴支撑孔22c内的轴承29b，转动轴26可转动地在其一个端部处受到支撑。利用设置在泵体21的转动轴插孔21a内的轴承29a，转动轴26还可转动地在其相对端一侧受到支撑。

凸轮环23的径向外轮廓至少有一部分从盖构件22的径向外轮廓沿径向外伸出。在这个实施例中，如图5所示，凸轮环23的外径r1稍大于盖构件22的外径r2，但小于泵体21上端面的外径。凸轮环23的轴向厚度d1基本等于内、外转子25、24的轴向厚度。

凸轮环23的转子接收孔23a的内径r3稍大于外转子24的外径。凸轮环23布置在预定的径向位置上，即相对于泵体21的偏心位置，使转子接收孔23a沿径向偏离转动轴插孔21a。也就是说，凸轮环23的中心轴线x3沿径向偏离泵体21的转动轴插孔21a的中心轴线x2。凸轮环23通过使用图1所示的定位模具31被放置在相对泵体21的偏心位置上。在这个实施例中，凸轮环23的中心轴线x3相对于转动轴插孔21a的中心轴线x2的偏心量X，设定为大约1.18mm。相应的，转子接收孔23a中的外转子24以相对转动轴26偏心的状态定位。

参见图4、5，凸轮环23形成有位置对应着泵体21上端面上的定位销28、28的、作为通孔的两个销插孔23b、23b。定位销28、28分别延伸通过销插孔23b、23b。各销插孔23b、23b的内径r5稍大于各定位销28、28的外径r6，这样，可容易地进行凸轮环23相对于泵体21的定位。

凸轮23进一步包括在凸轮环23的偏心位置上位置对应于泵体21的螺纹孔21b的四个螺栓插孔23c。各螺栓插孔23c延伸穿过凸轮环23，其内径r9稍大于各螺栓20上螺纹部分20a的外径r10。通过经螺栓安装孔22a和螺栓插孔23c伸进螺纹孔21b的螺栓20，凸轮环23和盖构件22一起固定到泵体21的上端部。

参照图4、6解释这样构建的油泵1的运行情况。当转动轴26受驱动使固定到转动轴26上的内转子25转动时，相对于转动轴26偏心布置的外转子24相对内转子25转动。在内、外转子25、24的相对转动期间，内、外齿24a、25a之间形成的泵腔在容积上发生改变。由于泵腔容积的这种改变，工作油经口P1、P2和油孔N1、N2被连续地吸进和排出油泵1。取决于受电子控制器12驱动控制的电动机13的转动方向，工作油供给和排出动力缸5的液压腔9a、9b。

接下来，参见图1，解释决定凸轮环23相对于泵体21中转动轴插孔21a的预定位置即上述偏心位置的定位模具31。如图1所示，定位模具31是带台阶的圆柱形，由直径互不相同的两个圆柱部分31a、31b形成。定位模具31包括装配到凸轮环23的转子接收孔23a内的大直径部分31a和装配到泵体21的转动轴插孔21a内的小直径部分31b。大直径部分31具有外径R1和大于凸轮环23轴向厚度d1的轴向厚度D1。小直径部分31b具有外径R2和预定的轴向厚度。

外径R1和外径R2设定为使大直径部分31a和小直径部分31b可建立起分别装配到转子接收孔23a和转动轴插孔21a的间隙，使两个直径部分和两个孔之间不发生干涉。

定位模具31用来通过把小直径部分31b装配到转动轴插孔21a中、把大直径部分31a装配到转子接收孔23a中，把凸轮环23放置在上述相对泵体21的偏心位置上。定位模具31于是用来执行凸轮环23相对泵体21的定位。

在定位模具31被保持装配到泵体21的转动轴插孔21a和凸轮环23的转子接收孔23a时，外转子24、内转子25和转动轴26不能被组装到泵体21。所以，在通过使用定位模具31完成凸轮环23的定位后，从转动轴插孔21a和转子接收孔23a撤走定位模具31，然后用凸轮环保持器具32把凸轮环23固定地保持在该偏心位置，直到完成油泵1的组装工作。

凸轮环保持器具32设置在泵体21和凸轮环23的径向外面。凸轮环保持器具包括一对气缸33、33和一对由气缸33、33致动以夹持凸轮环23的保持臂34、34。用作致动器的气缸33、33沿着凸轮环23的径向按彼此相对的关系设置在凸轮环23和泵体21的外面。气缸33、33分别安装到没有示出的支架上。气缸33、33并不限于气动工作的类型，而是可以象以液压、机械或电气方式工作的类型的各种其他类型。气缸33、33包括活塞杆33a、33a。活塞杆33a、33a从气缸33、33的轴向下端向下延伸，并在图3中的竖直方向或者上下方向，即在平行于泵体21中转动轴插孔21a轴向的方向上是可动的。

保持臂34、34沿着凸轮环23的径向，即泵壳体21的径向，从活塞杆33a、33a的末端向内延伸。保持臂34、34在凸轮环23的径向上相互分开并相对。保持臂34、34可以和活塞杆33a、33a一起在活塞杆33a、33a轴向上即平行于泵体21转动轴插孔21a轴向的方向上运动。即，当活塞杆33a、33a沿其轴向运动时，保持臂34、34和活塞杆33a、33a一起沿相同方向运动。

如图3所示，保持臂34、34做成大致为矩形横截面的棱柱形。各保持臂34、34的厚度D2都小于盖构件22在其轴向上的厚度d2。如从图2、5看到的那样，保持臂34、34端部34a、34a的相对端面之间的距离L1被设定成稍小于凸轮环23的外径r1，但大于盖构件22的外径r2。在受到致动以前，如图3所示，保持臂34、34被放在凸轮环23的上方。

当用定位模具31完成凸轮环23的定位之后，保持臂34、34受到致动而沿活塞杆33a、33a的轴向向下运动到预定位置。在这个预定位置上，保持臂34、34端部34a、34a的下表面与凸轮环23上表面的外周向边缘接触，接着保持臂34、34向下把凸轮环23压在泵体21的上端面上。当用保持臂34、34把凸轮环23压在泵体21上时，凸轮环23上表面的外周向边缘和保持臂34、34端部34a、34a的下表面之间产生静摩擦力。通过这个静摩擦力，凸轮环23被固定到泵体21上相对泵体21的偏心位置处。

下面参照图1～5解释组装油泵1的方法。

首先，如图4所示，把定位销28、28插进泵体21的定位孔21c、21c中并由此装到泵体21上。接着，通过使定位销28、28接合在凸轮环23的销插孔23b、23b中并使凸轮环23沿着作为引导件的定位销28、28移向泵体21的上端面，将凸轮环23放在泵体21的上端面上。

接下来，如图1所示，通过把小直径部分31b装配到泵体21的转动轴插孔21a中、把大直径部分31a装配到凸轮环23的转子接收孔23a中，定位模具31被装到泵体21和凸轮环23。凸轮环23能沿径向稍稍移动，通过在保持定位模具31被装配在转动轴插孔21a和转子接收孔23a中的同时转动定位模具31，凸轮环23被放在预定的径向位置，即相对泵体21的偏心位置。于是，完成了凸轮环23相对泵体21的定位。

随后，如图2、3所示，在保持定位模具31被装到泵体21和凸轮环23的同时，凸轮环保持器具32受致动而向下移动保持臂34、34，直到保持臂34、34端部34a、34a的下表面接触凸轮环23上表面的外周向边缘。然后，保持臂34、34向下压并夹持凸轮环23，使凸轮环23被固定到泵体21上偏心位置处。

接下来，从泵壳体21和凸轮环23撤走定位模具31。然后，把转动轴26和内、外转子25、24组装到凸轮环23中。具体地说，内转子25通过用销构件27固定到在图5中看时转动轴26的上端一侧而事先组装到转动轴26上。内转子25预先组装到上面的转动轴26从泵体21的上侧向下运动，然后，转动轴26的下端部插进转动轴插孔21a，直到内转子25被设置在凸轮环23的转子接收孔23a内并且内转子25的下表面接触泵体21的上端面。然后，在使外转子24的内齿24a与内转子25的外齿25a啮合的同时，将外转子24装配到凸轮环23的转子接收孔23a中。

随后，在转动轴26轴向上与泵体21相对的一侧，将盖构件22放在凸轮环23的上端面上，然后将泵体21、凸轮环23和盖构件22相互固定。具体地说，盖构件22的定位凹部22b、22b与定位销28、28接合，然后盖构件22沿着作为引导件的定位销28、28向下运动。接着，通过利用拧进螺栓安装孔22a和螺栓插孔23c中的螺栓20进行共同紧固，盖构件22和凸轮环23被固定到泵体21。

最后，保持臂34、34向上运动，使凸轮环23从被夹持的状态下释放。于是，完成了油泵1的组装工作。

第一实施例具有下述的功能和效果。

由于在俯视图上凸轮环23的径向外轮廓为大致圆形，所以，能容易地形成凸轮环23。进一步，由于凸轮环23的外径r1大于盖构件22的外径r2，所以，从盖构件22的径向外轮廓向外伸出的那部分凸轮环23可以被凸轮环保持器具32的保持臂34、34夹持。

进一步，由于高精度地按上述构建定位模具31，所以，能用定位模具31容易地完成凸轮环23在相对泵体21的预定径向位置上的定位。因此，通过仅仅确保凸轮环23中转子接收孔23a内径r3的精度，就能防止发生由零件累计公差造成的组装误差。结果，能高精度地完成凸轮环23定位于相对泵体21的预定径向位置上。

进一步，当用定位模具31进行凸轮环23的定位后，用凸轮环保持器具32把凸轮环23固定到泵体21，直到完成油泵1的组装工作。因此，当在进行凸轮环23的定位后撤走定位模具31时，甚至在撤走定位模具31后的组装工作过程中，也能防止凸轮环23从相对泵体21的预定径向位置处发生径向位移。在通过使用凸轮环保持器具32把凸轮环23保持在相对泵体21的预定径向位置处的同时，可以进行随后的油泵1的组装工作。

由于这样确保了凸轮环23相对泵壳体21的定位精度，就能以合适的偏心量按相对泵体21中转动轴插孔21a的偏心关系，对装配到凸轮环23内轴侧的外转子24进行布置。

进一步，内转子25固定到支撑于泵体21上转动轴插孔21a中的转动轴26，并按与转定轴插孔21a同轴的关系布置。因此，可以以更大的精度形成外转子24的内齿24a与内转子25的外齿25a之间的空隙(间隙)。

相应的，在这个实施例中，通过把例如泵体21和凸轮环23等零件的累积公差造成零件组装误差减少到最小，可以确保外转子24的内齿24a和内转子25的外齿25a之间形成空隙的精度。

进一步，可防止油泵1零件数量的增加，并能简化油泵1的结构。进一步，无需提高零件的机加精度就可改善油泵1的组装精度。结果，可以得到排放特性稳定的油泵1，而不会增加制造成本。

进一步，由于在完成凸轮环23的定位之后用凸轮环保持器具32将凸轮环23固定在泵体21上预定的径向位置，所以，在将凸轮环23和盖构件22结合到泵体21上之前，不再需要使用其他固定构件将凸轮环23固定到泵体21。所以，能容易地执行将凸轮环23组装到泵体21的操作，并能防止这种组装操作由于在完成凸轮环23定位后使用其他固定构件将凸轮环23固定到泵体21的这种操作而变复杂。

进一步，由于凸轮环23的外径r1稍大于盖构件22的外径r2这种结构，外径r1和r2之间的差异可用作使用保持臂34、34夹持凸轮环23的容差。这样，不需要对凸轮环23进行额外加工以为凸轮环23提供这个容差，就可确保这种容差。所以，能容易地在完成凸轮环23的定位后把凸轮环23固定到泵体21上，并可以抑制由于需要额外加工获得这种容差所造成的凸轮环23机加工艺数量的增加。进一步，可以针对凸轮环保持器具32的夹持执行和凸轮环23重量之间的平衡，适当地改变凸轮环23的外径r1。

参见图7、8，图中示出了第二实施例，其中，凸轮环123在结构上不同于第一实施例的凸轮环23。类似的附图标记表示类似零件，因此，省略其详细描述。在第二实施例中，凸轮环123包括突起35、35，作为凸轮环123径向外轮廓沿径向伸出盖构件22径向外轮廓的部分。

如图8所示，凸轮环123的外径r1基本等于盖构件22的外径r2。凸轮环123包括从凸轮环123的外周向边缘沿其径向伸出的一对突起35、35。突起35、35用作受凸轮环保持器具32夹持的受夹持部分。突起35、35形成在沿凸轮环123周向的预定位置上。从图7中看，突起35、35沿盖构件22的径向从盖构件22的外周向边缘伸出。

突起35、35被做成横截面为大致矩形，并相对于凸轮环123的转子接收孔23a对称布置，如图7所示。突起35、35的伸出量设计成不大于泵体21上端面沿径向相对的、分别与突起35、35接触的外周向边缘部分之间的距离。换言之，突起35、35的伸出量可以进行调节，以防止突起35、35沿径向向外伸出泵体21上端面的外边缘部分。图8中所示的突起35、35的厚度d3明显小于凸轮环123的厚度d1。

当按照与第一实施例中描述的相同方式使用定位模具31完成凸轮环123的定位后，使用凸轮环保持器具32进行固定操作。保持臂34、34受驱动而向下运动并把凸轮环123的突起35、35夹持在泵体21上。因此，把凸轮环123固定到泵体21上相对泵体21的预定径向位置处。按照与第一实施例中描述的相同方式进行随后的油泵100的组装操作。

相应的，第二实施例能执行同第一实施例相同的功能和效果。进一步，通过提供突起35、35，不必再为了使用凸轮环保持器具32进行固定操作的缘故增加凸轮环123整体的尺寸。这起到了减小凸轮环123的尺寸并减小凸轮环123重量增加的作用。

参见图9、10，图中示出了第三实施例。其中，凸轮环223和凸轮环保持器具232不同于第一实施例的凸轮环23和凸轮环保持器具32的地方在于，凸轮环232包括带锥度周面36，其最大外径大于盖构件22的径向外轮廓。如图10所示，带锥度周面36是带锥度的，使凸轮环223的外径r1从泵体21一侧向着盖构件22一侧逐渐减小。即，带锥度周面36相对凸轮环223的轴线是倾斜的。具体地说，凸轮环223下端边缘的外径r1小于泵体21上端面的外径。另外，凸轮环223上端边缘的外径小于下端边缘的外径r1，并基本等于盖构件22的外径r2。带锥度周面36从凸轮环223的下端边缘延伸到其上端边缘。

与第一实施例竖直可运动类型的凸轮环保持器具32不同，凸轮环保持器具232被构建成为沿径向可运动的类型。凸轮环保持器具232包括设置在凸轮环223外侧并沿基本平行于泵体21上端面的方向相互分开的、相对的气缸33、33。活塞杆33a、33a从气缸33、33的轴向端伸向凸轮环223的外周面，并能沿着凸轮环223的径向即垂直于泵体21转动轴插孔21a轴向的方向运动。

保持臂234、234从活塞杆33a、33a沿凸轮环223径向伸出。保持臂234、234沿凸轮环223径向相互分开并彼此相对，而且是可运动的。当活塞杆33a、33a沿凸轮环223径向运动时，保持臂234、234和活塞杆33a、33a一起沿相同方向运动，夹持和释放凸轮环223的带锥度周面36。

保持臂234、234做成横截面大致为矩形的棱柱形。保持臂234、234在其末端分别具有带锥度接触面37、37。带锥度接触面37、37被构造成能够与凸轮环223的带锥度周面接合。进一步，如图9所示，当活塞杆33a、33a放在相对于凸轮环223最后撤的位置时，保持臂234、234的相对端部之间的距离L2稍大于泵体21的外径。

在第三实施例中，除了用凸轮环保持器具232的固定操作外，用与第一实施例中描述的相同方法组装油泵200。

具体地说，当使用定位模具31完成凸轮环223相对泵体21的定位后，凸轮环保持器具232的保持臂234、234向凸轮环223前进，直到带锥度接触面37、37接触凸轮环223的带锥度周面36。然后，保持臂234、234用带锥度接触面37、37从凸轮环223两边的外侧夹持凸轮环223。在这个状态下，如图10所示，在垂直于带锥度周面36的方向上产生了作用在凸轮环223的带锥度周面36上的压力F。

压力F被分解成沿凸轮环223径向向内作用在凸轮环223的力f1和沿凸轮环223轴向向下作用在凸轮环223上的力f2。因此，凸轮环223受到力f1的支撑并被力f2压到泵体21上。于是，利用保持臂234、234经带锥度周面36施加到凸轮环223上的力f1、f2，凸轮环223被保持在相对泵体21的预定径向位置。

在第三实施例中，由于带锥度周面36和带锥度接触面37、37之间的接合，凸轮环223受压于径向向内作用在凸轮环223上的力f1和轴向向下作用在凸轮环223上的力f2。相应的，与凸轮环223只是受到向下压力的情形相比，增强了沿径向作用在凸轮环223上的约束力。结果，能更有效地进行把凸轮环223保持在预定径向位置处的固定操作。

进一步，通过在凸轮环223上提供带锥度周面36而在保持臂234、234上提供能和带锥度周面36接合的带锥度接触面37、37，凸轮环223还能通过凸轮环保持器具232在径向上固定到泵体21上。因此，凸轮环223能有效地固定到泵体21。进一步，凸轮环223由凸轮环保持器具232的保持臂234、234从凸轮环223相对的径向外侧夹持，所以，凸轮环223能稳定地固定到泵体21，而不管凸轮环223的尺寸即外径r1如何。相应的，在不增加凸轮环223尺寸的情况下，凸轮环223径向上的位移受到约束。

参见图11、12，图中示出了第四实施例，其在盖构件322、凸轮环323和凸轮环保持器具332的结构上不同于第一实施例。如图11、12所示，盖构件322包括一对凹进部分38、38，凹进部分38、38形成在盖构件322的外周向边缘处，并开口于盖构件322与凸轮环323重叠的下端面。具体地说，凹进部分38、38布置在盖构件322外周向边缘的预定位置上。凹进部分38、38相对于盖构件的轴向对称地布置，即相互成沿直径相对的关系。凹进部分38、38从盖构件322的外周面径向向内凹进，并沿盖构件322的轴向延伸而开口于盖构件322的下端面。凸轮环323的外径r1基本等于盖构件322的外径。盖构件322在凹进部分38、38径向内边缘处的直径小于凸轮环323上表面的外径。

凸轮环保持器具332的保持臂334、334包括与活塞杆33a、33a的末端相连的基部39a、39a和装配到基部39a、39a端部的中空滑动件39b、39b。基部39a、39b做成横截面大致为矩形的棱柱形。滑动件39b、39b可沿凸轮环323径向运动，以便可滑动地进入盖构件322的凹进部38、38。进一步，如图12所示，当滑动件39b、39b放在相对凸轮环323最后撤的位置时，滑动件39b、39b的相对端面之间的距离L3大于凸轮环323的外径r1。

在第四实施例中，除了使用凸轮环保持器具332的固定操作和凸轮环保持器具332的后撤操作，油泵300按与第一实施例中描述的相同方式组装。

下面解释使用凸轮环保持器具332的固定操作。当使用定位模具31完成凸轮环323相对泵体21的定位后，保持臂334、334的滑动件39b、39b沿凸轮环323径向向内的方向前进。随后，保持臂334、334向下运动，使滑动件39b、39b与盖构件322的凹进部分38、38相对。接着，滑动件39b、39b进入到凹进部分38、38中。保持臂334、334向下运动直到滑动件39b、39b的下表面接触凸轮环323上表面的外周向边缘。然后，保持臂334、334用滑动件39b、39b夹持凸轮环323，使凸轮环323固定到泵体21上相对泵体21的预定径向位置处。

凸轮环保持器具332的后撤操作按下述方式进行。在利用螺栓20将盖构件322和凸轮环323共同紧固到泵体21之后，使保持臂334、334稍稍向上运动，因此中断滑动件39b、39b和凸轮环323之间的接触。然后，滑动件39b、39b从凹进部分38、38后撤到最后撤位置。随后，保持臂334、334向上运动，结束凸轮环保持器具332的后撤操作。于是，完成了油泵300的组装操作。

在第四实施例中，通过在盖构件322中提供凹进部分38、38，保持臂334、334的滑动件39b、39b被接收在凹进部分38、38中。因此，甚至在凸轮环323的外径r1基本等于或者小于盖构件322的外径r2的情况下，也能在用保持臂334、334把凸轮环323保持在相对泵体21的固定状态下的同时，把盖构件22组装到泵体21。这样做用于减少凸轮环323在径向上的尺寸。

参见图13、14，图中示出了第五实施例，其在盖构件422的凹进部分38、38的机构上不同于第四实施例。如图13、14所示，在盖构件422的轴向上，即平行于转动轴26的轴向，凹进部分38、38延伸穿过了盖构件422的整个轴向长度，即盖构件422在轴向上的厚度。凹进部分38、38开口于盖构件422的上端面。凸轮环保持器具32与第一实施例的相同。按与第一实施例中描述的基本相同的方法进行油泵400的组装操作。

第五实施例可具有与第四实施例相同的效果。此外，在第五实施例中，通过提供延伸穿过盖构件422整个轴向长度的凹进部分38、38，简单地在凸轮环323的轴向上即图14的上下方向上移动保持臂34、34，就可使凸轮环323进入固定状态以及从固定状态释放。因此，通过向上移动保持臂34、34可同时进行从固定状态释放凸轮环323的释放操作以及从凸轮环323后撤保持臂34、34的后撤操作。而且，通过向下移动保持臂34、34可同时进行使保持臂34、34向凸轮环323前进的前进操作以及把凸轮环323固定到泵体21的固定操作。于是，与第四实施例的保持臂334、334不同，不必沿凸轮环323的径向移动保持臂34、34。相应的，保持臂34、34的移动操作得以简单及容易地进行，结果增加了油泵400组装操作的效率。

参见图15、16，图中示出了第六实施例，其在凸轮环523以及凸轮环保持器具532的保持臂534、534的结构上不同于第三实施例。如图16所示，凸轮环523具有圆柱形外周面，其不带锥度地沿凸轮环523轴向延伸。进一步，如图15所示，凸轮环保持器具532的保持臂534、534做成板形，其垂直于凸轮环523轴向和活塞杆33a轴向延伸的宽度大于凸轮环523的外径r1。保持臂534、534在末端部534a、534a上具有接触面，两个接触面相互配合能与凸轮环523外周面的基本整个面积接合。保持臂534、534的接触面对应着凸轮环523外周面的圆柱形构建。也就是说，保持臂534、534的接触面分别具有图15所示的圆弧形的凹面。

油泵500的组装操作类似第三实施例地进行。在用定位模具31完成凸轮环523的定位后，使保持臂534、534向着凸轮环523前进，直到保持臂534、534的接触面与凸轮环523的外周面进入接合。然后，保持臂534、534用接触面从凸轮环523两边的外侧沿凸轮环523径向向内的方向夹持凸轮环523。在这种状态下，凸轮环523被限制在其径向上的位移，因此固定到泵体21上相对泵体21的预定径向位置处。

第六实施例可具有与第三实施例相同的功能和效果。此外，由于凸轮环保持器具532的保持臂534、534的接触面对应着凸轮环523外周面的圆柱形构建，所以，凸轮环523能被有效地防止在径向上发生位移。进一步，通过从凸轮环523两边的外侧沿径向向内的方向夹持凸轮环523并通过使保持臂534、534的接触面与凸轮环523外周面的基本整个区域接合，将凸轮环523固定到泵体21上相对泵体21的预定径向位置处。相应的，能更有效地防止凸轮环523在径向上位移，并因此能在固定状态下稳定地将其保持在相对泵体21的预定径向位置处。

参见图17、18，图中示出了第七实施例，其在凸轮环保持器具632的结构上不同于第一实施例。如图17、18所示，凸轮环保持器具632包括一对气缸33、33和由气缸33、33致动的保持臂40。气缸33、33具有与第一实施例相同的结构，并按第一实施例中解释的相同方式动作。保持臂40经支架40b、40b支撑在气缸33、33的活塞杆33a、33a的末端部。进一步，在这个实施例中，凸轮环23的整个径向外轮廓比盖构件22的径向外轮廓大。

如图17所示，保持臂40做成大致矩形板状，包括在保持臂40的厚度方向延伸穿过保持臂40中心部分的限位孔40a。限位孔40a的内径r8稍大于凸轮环23的外径r1。保持臂40具有限定了限位孔40a的环形接触面。保持臂40的接触面能装配到凸轮环23的整个外周面，并类似于第一实施例那样保持凸轮环23的整个外周面，在受到致动前，保持臂40放在置于相对泵体21预定径向位置处的凸轮环23的上方。在这种状态下，限位孔40a与凸轮环23在凸轮环23的轴向上对齐。在活塞杆33a、33a的轴向上，即图18的上下方向上，保持臂40能和活塞杆33a、33a一起运动。

在这个实施例中，除了用凸轮环保持器具632固定凸轮环23的方式外，油泵1的组装操作按与第一实施例中解释的相同方法进行。具体地说，在使用定位模具31完成凸轮环23的定位后，保持臂40向下运动直到保持臂40的下表面抵靠在泵体21的上端面。这时，保持臂40的环形接触面配合到凸轮环23的外周面上并保持凸轮环23的外周面。结果，在将盖构件22结合到泵体21的结合操作过程中，凸轮环23被限制径向上位移，并固定到泵体21上相对泵体21的预定径向位置处。

相应的，由于凸轮环23的整个径向外轮廓比盖构件22的径向外轮廓大，所以，仅仅在活塞杆33a、33a的轴向上即凸轮环23的轴向上移动保持臂40，就可以进行使保持臂40向凸轮环23前进的前进操作和使保持臂40从凸轮环23后撤的后撤操作。因此，凸轮环保持器具632可在结构上得以简化，并增强了组装性能。结果，可以降低制造成本。

参见图19，图中示出了第八实施例，其不同于第一实施例的地方在于，利用独立于紧固螺栓20提供的多个小直径的螺纹螺栓30，把凸轮环723固定到泵体721上相对泵体721的预定径向位置处。也就是说，不使用第一实施例的凸轮环保持器具32把凸轮环723固定到泵体721。要不然，这个实施例的油泵700与第一实施例的油泵1具有基本相同的结构，除了使用螺纹螺栓30的固定结构。

如图19所示，泵体721具有多个螺纹孔41，这些螺纹孔41形成在泵体721上端面上的预定位置处。凸轮环723具有对应着泵体721的螺纹孔41形成的多个螺栓通孔42。盖构件722具有从盖构件722的下端面向内凹进的凹进部分43。凹进部分43分别对应着凸轮环723的螺栓通孔42形成，并把螺纹螺栓30的头部30b接收在里面。凹进部分43的内径r13分别稍大于螺纹螺栓30的头部30b的外径r14。螺纹螺栓30分别穿过螺栓通孔42拧进螺纹孔41。螺栓通孔42的内径r11分别稍大于螺纹螺栓30的螺纹部分30a的外径r12。凸轮环723的销插孔23b、23b的内径稍大于泵体721上定位销28、28的外径。

除了在用定位模具31对凸轮环723进行定位之后并在撤走定位模具31之前所进行的过程外，按与第一实施例中描述的相同方式进行油泵700的组装操作。具体地说，在用定位模具31完成凸轮环723的定位之后，在保持定位模具31安装在泵体721和凸轮环723上的同时，利用螺纹螺栓30把凸轮环723固定到泵体721上。随后，撤走定位模具31，接着把带内转子25和外转子24的转动轴26组装到凸轮环723的转子接收孔23a。接下来，在使盖构件722的定位凹部22b、22b与定位销28、28接合的同时，通过把凹进部分43配合到螺纹螺栓30的头部30b，将盖构件722放置在凸轮环723的上表面。之后，与第一实施例类似，泵体721、盖构件722和凸轮环723用螺栓20共同紧固而相互固定。于是，完成油泵700的组装操作。

在这个实施例中，在用定位模具31完成凸轮环723的定位之后并在撤走定位模具31之前，利用螺纹螺栓30将凸轮环723固定到泵体721。相应的，允许在使用螺纹螺栓30把凸轮环723固定到泵体721之前，将凸轮环723放置在相对泵体721的可选位置上。即，在用螺纹螺栓30把凸轮环723固定到泵体721上之前，凸轮环723相对泵体721的位置是可调节的。进一步，可对凸轮环723相对泵体721的位置进行定位，而不会受到零件加工误差的影响。因此，不增加零件的加工精度就可以提高油泵700的组装效率。

进一步，螺纹螺栓30能把凸轮环723刚性地固定到泵体721，并稳定地保持在相对泵体721的预定径向位置。进一步，由于螺纹螺栓30用作把凸轮环723固定到泵体721的固定构件，所以，如果需要，则可以松开螺纹螺栓30来调节凸轮环723相对泵体721的位置。

进一步，由于凸轮环723的螺栓通孔42的内径r11稍大于螺纹螺栓30的螺纹部分30a的外径r12，所以，可以容易地调节凸轮环723相对螺纹螺栓30的位置。进一步，可以无需以高位置精度来形成螺栓通孔42，因此，可增强形成凸轮环723的机加工作，而起到了抑制制造成本增加的作用。

进一步，把凸轮环723固定到泵体721上的固定操作是独立于用螺栓20把凸轮环723和盖构件722共同紧固到泵体721上进行的。所以，要进行油泵700的维护工作时，通过松开螺栓20卸下盖构件722之后，在不会造成凸轮环723位移的情况下就可以把内、外转子25、24和转动轴26从泵体721拆开。这样起到了便于维护工作的作用。进一步，当维护工作之后重新把内、外转子25、24和转动轴26组装到泵体721时，不再需要进行凸轮环723相对泵体721的定位操作。

进一步，由于凸轮环723的销插孔23b、23b的内径r5大于泵体721上定位销28、28的外径r6，所以，定位销28、28可沿径向在销插孔23b、23b的内部运动。相应的，可以调节凸轮环723相对泵体721的径向位置。进一步，可以进行凸轮环723相对泵体721的粗略定位，这样做起到增强凸轮环723定位效率的作用。

参见图20，图中示出了第九实施例，其不同于第八实施例之处在于，在螺纹螺栓30的头部30b上提供了突起44，在盖构件822中提供了定位凹部822b，分别取代了定位销28和定位凹部22b。如图20所示，各突起44从各螺纹螺栓30的头部30b顶上沿螺纹螺栓30的轴向延伸。突起44能够装配到定位凹部822b。各定位凹部822b对应着各突起44形成在盖构件822各凹进部分43的底部。突起44的外径r15可基本与第八实施例的定位销28的外径r6相同。

第九实施例可执行与第八实施例相同的功能和效果。此外，在第九实施例中，通过提供螺纹螺栓30的突起44，可容易地进行盖构件822的定位。进一步，形成泵体822的定位孔21c、凸轮环823的销插孔23b的机加工作，以及把定位销28***定位在定位孔21c和销插孔23b的***工作，是可以省略的。因此，能进一步便于油泵800的组装操作。

参见图21，图中示出了第十实施例，其不同于第八实施例之处在于，不用第八实施例中的螺纹螺栓30，而是通过在泵体921和凸轮环923的相互接触部分之间的边界处提供的焊点，把凸轮环923固定到泵体921。具体地说，在该实施例中，凸轮环923和泵体921用铁基材料制成，用多个焊点45把凸轮环923固定到泵体921。如图21所示，焊点45设在泵体921上端面和凸轮环923下表面的相互接触部分之间的边界处。即，沿着凸轮环923下表面与泵体921上端面接触的外周向边缘设置焊点45。焊点45沿凸轮环923周向按可选间隔设置。凸轮环923和泵体921通过焊点45固定地彼此连接。

除了用点焊把凸轮环923固定到泵体921之外，这个实施例的油泵900的组装操作按第八实施例中描述的相同方式进行。具体地说，使用定位模具31完成凸轮环923的定位后，在保持定位模具31安装在泵体921和凸轮环923上的同时，通过在泵体921上端面和凸轮环923下表面的相互接触部分之间的边界处按可选间隔提供焊点，把凸轮环923固定到泵体921。

在这个实施例中，通过提供焊点45，能通过焊点45刚性地把凸轮环923固定到泵体921。相应的，可把凸轮环923更稳定地保持在相对泵体921的预定径向位置上。进一步，不需要使用其他的固定构件，象螺栓，把凸轮环923固定到泵体921。所以，制造成本的增加得到抑制，把凸轮环923固定到泵体921上的固定操作可容易地进行。结果，提高了油泵900的组装效率。

参见图22，图中示出了第十一实施例，其不同于第八实施例之处在于，在泵体1021上形成了多个凹进部分46，取代了第八实施例的泵体721上的螺纹孔41，并在泵体1021相应的凹进部分46和凸轮环723相应的螺栓通孔42之间的空间S中，填充了填充件47。如图22所示，凹进部分46形成在油泵1000的泵体1021的上端面。各凹进部分46为端部封闭的圆柱形，与凸轮环723的各螺栓通孔42对齐并连通。凹进部分46的内径r16与螺栓通孔42的内径r11相同。凹进部分46和螺栓通孔42相互配合，在二者间限定了填充件47要填充在里面的空间S。在这个实施例中，填充件47用热固性树脂制成。凸轮环723通过填充件47固定到泵体1021。

除了用填充件47把凸轮环723固定到泵体1021之外，这个油泵1000的组装操作按与第八实施例中描述的相同方式进行。具体地说，在用定位模具31完成凸轮环723的定位之后，把熔融状态的热固性树脂从各螺栓通孔42的上开口浇入空间S，直到空间S充满热固性树脂。然后，通过加热使热固性树脂固化，而用作填充件47。于是，凸轮环723经填充件47固定地连接到泵体1021。

在这个实施例中，在完成凸轮环723的定位后并在撤走定位模具31之前，通过简单地用热固性树脂填充空间S，可以容易地执行把凸轮环723固定到泵体1021的固定操作。相应的，提高了油泵1000的组装效率。

参见图23，图中示出了第十二实施例，其不同于第十一实施例的地方是填充件47的布局，以及省略了第十一实施例的泵体1021的凹进部分46和凸轮环723的螺栓通孔42。如图23所示，填充件47设在凸轮环1123各销插孔23b的内周面和插进销插孔23b中的各定位销28的外周面之间限定的间隙C中。销插孔23b的内径r17大于第十一实施例中的内径r5，因而形成比第十一实施例中形成的间隙大的间隙C。凸轮环1123经填充件47固定到泵体21。

除了把填充件47设在凸轮环1123的销插孔23b和定位销28之间的间隙C中，这个实施例油泵1100的组装操作按与第八实施例中描述的相同方式进行。具体地说，在使用定位模具31完成凸轮环1123的定位之后，熔融状态的热固性树脂从各销插孔23b的上开口浇进间隙C，直到间隙C充满热固性树脂。然后通过加热使热固性树脂固化，而形成填充件47。于是，凸轮环1123经填充件47固定地连接到泵体21。

第十二实施例可执行与第十一实施例相同的功能和效果。此外，使用定位销28和销插孔23b可进行凸轮环1123相对泵体21的粗略定位。所以，可提高凸轮环1123的定位效率。进一步，在第十二实施例中，与第十一实施例不同，不需要在泵体21上形成凹进部分、在凸轮环1123上形成螺栓通孔以相互配合限定二者之间的空间S。相应的，可减少制造工艺数量，由此有效地抑制制造成本的增加。

参见图24，图中示出了第十三实施例，其不同于第一实施例之处在于，泵体1221和凸轮环1223由磁性材料制成，盖构件1222和定位模具31用非磁性材料制成，使用电磁体48取代第一实施例的凸轮环保持器具32，将凸轮环1223固定到泵体1221上相对泵体1221的预定径向位置。

除了通过使电磁体48和泵体1221接触将凸轮环1223固定到泵体1221上相对泵体1221的预定径向位置，这个实施例油泵1200的组装操作按与第一实施例中描述的相同方式进行。具体地说，首先使电磁体48与泵体1221接触。然后，类似于第一实施例，把凸轮环1223放在泵体1221上，并通过使用定位模具31把凸轮环1223移动到相对泵体1221的预定径向位置。随后，对电磁体48励磁以产生电磁力，靠磁性把凸轮环1223吸引到泵体1221。于是，凸轮环1223被固定到泵体1221上相对泵体1221的预定径向位置处。之后，撤走定位模具31，将带内转子25和外转子24的转动轴26组装到凸轮环1223的转子接收孔23a中。把盖构件1222放到凸轮环1223上，然后用螺栓20共同紧固而把泵体1221、凸轮环1223和盖构件1222相互固定。最后，对电磁体48去磁并从泵体1221撤走。于是，完成了油泵1200的组装操作。

相应的，在第十三实施例中，与第一到第七实施例不同，不需要使用凸轮环保持器具来将凸轮环固定到泵体上。进一步，在第十三实施例中，与第八、第九、第十一和第十二实施例不同，不需要使用固定构件来将凸轮环固定到泵体上。进一步，在第十三实施例中，与第十实施例不同，不需要使用焊接方法将凸轮环固定到泵体。所以，在第十三实施例中，能容易地将凸轮环1223固定到泵体1221上相对泵体1221的预定径向位置。

进一步，由于凸轮环1223和泵体1221都是用磁性材料制成的，所以，泵体1221能用电磁体48磁化，因此增强作用在凸轮环1223上的固定力。结果，凸轮环1223能被确保固定到泵体1221上相对泵体1221的预定径向位置。

进一步，由于盖构件1222和定位模具31用非磁性材料制成，所以，盖构件1222和定位模具31不会受到电磁体48磁力的影响。相应的，凸轮环1223能被确保固定到泵体1221上，不会造成组装效率变差。

进一步，可以用磁体取代电磁体48。在这种情况下，在使用定位模具31完成凸轮环1223的定位之后，在保持定位模具31安装到泵体1221和凸轮环1223上的同时，使磁体接触泵体1221。于是，利用该磁体的磁力，把凸轮环1223固定到泵体1221上相对泵体1221的预定径向位置。接下来，撤走定位模具31。将带内转子25和外转子24的转动轴26组装到凸轮环1223的转子接收孔23a中。随后，把盖构件1222放到凸轮环1223上，然后用螺栓20共同紧固而把泵体1221、凸轮环1223和盖构件1222相互固定。最后，从泵体1221撤走磁体。在这种情况下，可以获得与使用电磁体48的情况相同的功能和效果。

参见图25，图中示出了第十四实施例，其在凸轮保持器具732的结构上不同于第一实施例。如图25所示，泵体21的转动轴插孔21a延伸穿过泵体21，凸轮环保持器具732延伸穿过该转动轴插孔21a。凸轮环23的转子接收孔23a对应着转动轴插孔21a设置，并开口于凸轮环23的与泵体21相对的下表面。在这个实施例中，凸轮环23的受夹持部分设置在转子接收孔23a中。

具体地说，组装油泵1时，凸轮环保持器具732设置在泵体21和凸轮环23的里面，即泵体21的转动轴插孔21a和凸轮环23的转子接收孔23a的里面。凸轮环保持器具732包括致动器49a和受致动器49a驱动的保持臂49b。致动器49a经转动轴插孔21a伸进转子接收孔23a。保持臂49b设置在转子接收孔23a内。保持臂49b被构建成能在可选的时间上沿凸轮环23径向向外的方向从致动器49a的上端部伸出，使保持臂49b的相对径向外端接触并对限定了转子接收孔23a的凸轮环23内周面施压。凸轮环23的内周面用作凸轮环23的受夹持部。

在这个实施例中，凸轮环23用凸轮环保持器具732从凸轮环23的径向内侧被保持在相对泵体21的预定径向位置。凸轮环23能被防止沿径向位移并固定到泵体21。凸轮环23尺寸上的增加可得到抑制，由此起到减小油泵1尺寸的作用。

参见图26，图中示出了第一、二、五实施例的凸轮环保持器具32的保持臂34、34的修改例。为了图示的简单，图26仅示出了保持臂34、34中的一个。如图26所示，保持臂34包括弹性构件50，弹性构件50结合到保持臂34的下表面，即与凸轮环23的上端面接触的接触面。弹性构件50形成薄板形。弹性构件50用来显著地增加在保持臂34的接触面和凸轮环23的上表面之间产生的静摩擦力。

通过提供弹性构件50，凸轮环23能刚性地固定到泵体21上相对泵体21的预定径向位置处。这种修改可以应用于第四实施例中凸轮环保持器具332的保持臂334、334的滑动件39b、39b。

进一步，由于保持臂34、34的压力，弹性构件50发生变形，并与凸轮环23的上表面紧密接触。相应的，无论凸轮环23上表面的平面度如何或者保持臂34、34的下表面和凸轮环23上表面的平行度如何，都可以确保保持臂34、34相对凸轮环23上表面的接触面积。结果，可以得到在凸轮环23上表面和保持臂34、34下表面之间产生的稳定的静摩擦力。

进一步，这种修改可适用于第三实施例的保持臂234、234和第六实施例的保持臂534、534。也就是说，弹性构件50可以结合到保持臂234、234的接触面37、37以及保持臂534、534的接触面。在这种情况下，利用上述稳定的静摩擦力，可刚性地把凸轮环23固定到泵体21上相对泵体21的预定径向位置处。进一步，在第六实施例中，即使在保持臂534、534的各接触面面积小的情形中，仍可保证保持臂534、534产生相对较大的固定力。因此，可以将保持臂534、534的宽度设定为小于凸轮环523的外径r1。

进一步，在上述实施例中，凸轮环的外径r1可大于泵体上端面的外径。进一步，在第二到第六实施例中，即使在凸轮环的外径r1小于盖构件的外径r2的情况下，凸轮环也能通过凸轮环保持器具的保持臂固定到泵体上。进一步，在第八到第十三实施例中，不需要使用凸轮环保持器具。相应的，在第二到第六实施例和第八到第十三实施例中，凸轮环的外径r1可有选择地改变。

进一步，在第二实施例中，凸轮环123的突起35、35的形状不限于矩形，而是可以做成各种其他可选形状。进一步，突起35、35可从泵体21的上端面向外沿径向伸出。针对凸轮环保持器具32的保持性能和凸轮环123的重量之间的平衡，可以适当地改变突起35、35的形状和伸出量。

进一步，在第三实施例中，根据作用在凸轮环223上的凸轮环保持器具232的保持力，可以有选择地改变凸轮环223带锥度接触面36相对于凸轮环223轴线的斜度。进一步，凸轮环223外端边缘处的外径可小于盖构件22的外径r2，凸轮环223在下端边缘处的外径可大于泵体21上端面的外径。相应的，针对凸轮环保持器具232的夹持性能和凸轮环223的重量之间的平衡，可以适当地改变凸轮环223的带锥度接触面36的斜度。

进一步，在第十一、第十二实施例中，填充件47的材料不限于热固性树脂，而是可以为可固化树脂，例如紫外(UV)光可固化树脂。

本申请基于2006年12月18日提交的在先日本专利申请No.2006-339360。日本专利申请No.2006-339360的整个内容通过引用包含于此。

尽管上面参照某些本发明的实施例对本发明进行了描述，但是，本发明并不限于上述的实施例。根据上述教导，对于本领域技术人员来说，将可以得到对上述实施例的修改和变形。本发明的范围根据权利要求来限定。

Claims (36)

1.一种油泵，包括：

第一壳体，其具有转动轴插孔；

凸轮环，其设置在所述第一壳体上，具有大致为圆柱形的内周面；

泵元件，其可转动地设置在所述凸轮环内，在转动期间执行工作油的吸入和排出；

转动轴，其可转动地延伸穿过所述第一壳体的所述转动轴插孔并转动地驱动所述泵元件；

第二壳体，其设置在所述凸轮环上，位于沿所述转动轴轴向与所述第一壳体相对的一侧，

其中，所述凸轮环通过使用定位模具被放置在相对于所述第一壳体的所述转动轴插孔的位置上，

其中，所述凸轮环包括受夹持部分，所述受夹持部分受凸轮环保持器具夹持，所述凸轮环保持器具将所述凸轮环固定到所述第一壳体上所述相对于所述转动轴插孔的位置，而当把所述凸轮环用所述定位模具放置在所述相对于所述转动轴插孔的位置上之后，所述第一壳体和所述第二壳体相互固定。

2.如权利要求1所述的油泵，其中，所述第二壳体具有大致为圆柱形的形状，所述凸轮环的径向外轮廓的至少一部分从所述第二壳体的径向外轮廓沿径向向外伸出。

3.如权利要求2所述的油泵，其中，所述凸轮环具有大致为圆形的外边缘，所述凸轮环的外径大于所述第二壳体的外径。

4.如权利要求2所述的油泵，其中，所述凸轮环包括从所述第二壳体的所述径向外轮廓伸出的突起。

5.如权利要求2所述的油泵，其中，所述凸轮环包括带锥度周面，所述带锥度周面是带锥度的，使所述凸轮环的外径向着所述第二壳体一侧逐渐减小，所述凸轮环的所述带锥度周面的最大外径大于所述第二壳体的所述径向外轮廓。

6.如权利要求1所述的油泵，其中，所述第二壳体包括凹进部分，所述凹进部分形成在所述第二壳体的外边缘并开口于所述第二壳体上与所述凸轮环重叠的端面。

7.如权利要求6所述的油泵，其中，所述第二壳体的所述凹进部分延伸穿过所述第二壳体的整个轴向长度。

8.如权利要求1所述的油泵，其中，所述第一壳体包括所述凸轮环保持器具延伸穿过的轴向通孔，所述凸轮环包括设置成对应于所述第一壳体的所述轴向通孔、开口于所述凸轮环上与所述第一壳体相对的表面的孔，其中，所述凸轮环的所述受夹持部分设置在所述孔中。

9.如权利要求1所述的油泵，其中，所述凸轮环的外周面能够与所述凸轮环保持器具的接触面接合，所述凸轮环的所述外周面构造成对应于所述凸轮环保持器具的所述接触面的形状。

10.如权利要求9所述的油泵，其中，所述凸轮环的整个所述径向外轮廓大于所述第二壳体的所述径向外轮廓。

11.一种油泵，包括：

第一壳体，其具有转动轴插孔；

凸轮环，其设在所述第一壳体上，具有大致为圆柱形的内周面；

外转子，其可转动地设在所述凸轮环内，所述外转子在其内周面上具有多个内齿；

内转子，在其外周面上具有能与所述外转子的所述内齿啮合的多个外齿；

转动轴，其可转动地延伸穿过所述第一壳体的所述转动轴插孔并转动地驱动所述内转子；

第二壳体，其设置在所述凸轮环上，位于沿所述转动轴轴向与所述第一壳体相对的一侧，

其中，所述凸轮环通过使用定位模具被放置在相对于所述第一壳体的所述转动轴插孔的位置上，

其中，所述凸轮环包括受夹持部分，所述受夹持部分受凸轮环保持器具夹持，所述凸轮环保持器具将所述凸轮环固定到所述第一壳体上所述相对于所述转动轴插孔的位置，而当把所述凸轮环用所述定位模具放置在所述相对于所述转动轴插孔的位置上之后，所述第一壳体和所述第二壳体相互固定。

12.一种油泵，包括：

第一壳体，其具有转动轴插孔；

凸轮环，其设在所述第一壳体上，具有大致为圆柱形的内周面；

泵元件，其可转动地设置在所述凸轮环内，在转动期间执行工作油的吸入和排出；

转动轴，其可转动地延伸穿过所述第一壳体的所述转动轴插孔并转动地驱动所述泵元件；

第二壳体，其设置在所述凸轮环上，位于沿所述转动轴轴向与所述第一壳体相对的一侧；

固定装置，用于使所述第一壳体和所述凸轮环相互固定，

其中，所述凸轮环通过使用定位模具被放置在相对于所述第一壳体的所述转动轴插孔的位置上，

其中，在将所述凸轮环用所述定位模具放置在所述相对于所述转动轴插孔的位置上之后并在将所述第二壳体组装到所述第一壳体之前，所述固定装置使所述第一壳体和所述第二壳体相互固定。

13.如权利要求12所述的油泵，其中，所述固定装置是螺栓。

14.如权利要求13所述的油泵，其中，所述螺栓包括形成在所述螺栓头部的突起，所述第二壳体包括对应于所述螺栓的所述突起形成的定位凹部。

15.如权利要求13所述的油泵，其中，所述凸轮环包括所述螺栓延伸穿过的螺栓通孔，所述螺栓通孔的内径大于所述螺栓的外径。

16.如权利要求12所述的油泵，其中，所述固定装置是焊点，所述焊点设置在所述第一壳体和所述凸轮环相互接触的部分之间的边界处。

17.如权利要求16所述的油泵，其中，所述第一壳体和所述凸轮环用铁基材料制成，所述固定装置是焊点，所述焊点设置在所述第一壳体和所述凸轮环相互接触的部分之间的边界处。

18.如权利要求12所述的油泵，其中，所述固定装置是填充件，所述填充件填充在所述第一壳体和所述凸轮环之间的空间中。

19.如权利要求12所述的油泵，还包括定位销，所述定位销设置在所述第一壳体上与所述凸轮环相对的端面上，所述凸轮环包括所述定位销延伸穿过的销插孔，所述固定装置是填充件，所述填充件填充在所述定位销的外周面和所述销插孔的内周面之间的间隙中。

20.如权利要求12所述的油泵，其中，在把所述凸轮环放置在所述相对所述第一壳体的位置上之后，通过使磁体接触所述第一壳体，所述凸轮环被固定到所述第一壳体上所述相对第一壳体的位置处，所述固定装置是受所述磁体磁性吸引并形成所述凸轮环的磁性材料。

21.如权利要求20所述的油泵，其中，所述第一壳体用磁性材料制成。

22.一种油泵，包括：

第一壳体，其具有转动轴插孔；

凸轮环，其设在所述第一壳体上，具有大致为圆柱形的内周面；

外转子，其可转动地设在所述凸轮环内，所述外转子在其内周面上具有多个内齿；

内转子，在其外周面上具有能与所述外转子的所述内齿啮合的多个外齿；

转动轴，其可转动地延伸穿过所述第一壳体的所述转动轴插孔并转动地驱动所述内转子；

第二壳体，其设置在所述凸轮环上，位于沿所述转动轴轴向与所述第一壳体相对的一侧；

固定装置，用于使所述第一壳体和所述凸轮环相互固定，

其中，所述凸轮环通过使用定位模具被放置在相对于所述第一壳体的所述转动轴插孔的位置上，

其中，在将所述凸轮环用所述定位模具放置在所述相对于所述转动轴插孔的位置上之后并在将所述第二壳体组装到所述第一壳体之前，所述固定装置使所述第一壳体和所述第二壳体相互固定。

23.一种油泵，包括：

第一壳体，其具有转动轴插孔；

凸轮环，其设在所述第一壳体上，具有大致为圆柱形的内周面；

泵元件，其可转动地设置在所述凸轮环内，在转动期间执行工作油的吸入和排出；

转动轴，其可转动地延伸穿过所述第一壳体的所述转动轴插孔并转动地驱动所述泵元件；

第二壳体，其设置在所述凸轮环上，位于沿所述转动轴轴向与所述第一壳体相对的一侧；

固定构件，其使所述第一壳体和所述凸轮环相互固定，

其中，在所述凸轮环被固定到所述第一壳体之前，所述凸轮环相对于所述第一壳体的位置是可调节的。

24.如权利要求23所述的油泵，还包括定位销，所述定位销设置在所述第一壳体上与所述凸轮环相对的端面上，所述凸轮环包括所述定位销延伸穿过的销插孔，所述定位销的外径小于所述销插孔的内径。

25.如权利要求23所述的油泵，还包括使所述第一壳体和所述凸轮环相互固定的螺栓，其中，所述凸轮环包括螺栓延伸穿过的螺栓通孔，所述螺栓通孔的内径大于所述螺栓的外径。

26.一种组装油泵的方法，所述油泵包括：第一壳体，其具有转动轴插孔；凸轮环，其设置在所述第一壳体上，具有大致为圆柱形的内周面；泵元件，其可转动地设置在所述凸轮环内，在转动期间执行工作油的吸入和排出；转动轴，其可转动地延伸穿过所述第一壳体的所述转动轴插孔并转动地驱动所述泵元件；第二壳体，其设置在所述凸轮环上，位于沿所述转动轴轴向与所述第一壳体相对的一侧，所述方法包括：

第一步：把所述凸轮环放置在所述第一壳体上；

第二步：把定位模具安装到所述第一壳体和所述凸轮环上，确定所述凸轮环相对于所述第一壳体的所述转动轴插孔的位置；

第三步：撤走所述定位模具；

第四步：把所述泵元件和所述转动轴组装到所述凸轮环中；

第五步：把所述第二壳体放在所述凸轮环上与所述第一壳体相对的一侧，并使所述第一壳体、所述凸轮环和所述第二壳体相互固定。

27.如权利要求26所述的方法，其中，所述凸轮环包括受夹持部分，所述方法还包括在所述第二步和所述第三步之间的第六步：通过用凸轮环保持器具夹持所述凸轮环的所述受夹持部分，将所述凸轮环固定到所述第一壳体上所述相对所述转动轴插孔的位置处。

28.如权利要求26所述的方法，其中，所述凸轮环在其外周面上具有带锥度部分，所述凸轮环的外径从所述第一壳体一侧向着所述第二壳体一侧逐渐减小，所述方法还包括在所述第二步和所述第三步之间的第六步：通过用凸轮环保持器具夹持所述凸轮环的所述带锥度部分，将所述凸轮环固定到所述第一壳体上所述相对所述转动轴插孔的位置处，所述方法还包括在所述第五步之后的第七步：撤走所述凸轮环保持器具。

29.如权利要求26所述的方法，其中，所述凸轮环包括开口于所述凸轮环上与所述第一壳体相对的表面的孔和所述孔中的受夹持部分，所述第一壳体包括对应于所述凸轮环的所述孔的轴向通孔，所述方法还包括在所述第二步和所述第三步之间的第六步：在所述凸轮环保持器具插进所述第一壳体的所述通孔中时，通过用凸轮环保持器具夹持所述凸轮环的所述受夹持部分，将所述凸轮环固定到所述第一壳体上所述相对所述转动轴插孔的位置处，所述方法还包括在所述第五步之后的第七步：撤走所述凸轮环保持器具。

30.如权利要求26所述的方法，还包括在所述第二步和所述第三步之间的第六步：通过用凸轮环保持器具保持所述凸轮环的外周面，将所述凸轮环固定到所述第一壳体上所述相对所述转动轴插孔的位置处，还包括在所述第五步之后的第七步：撤走所述凸轮环保持器具。

31.一种组装油泵的方法，所述油泵包括：第一壳体，其具有转动轴插孔；凸轮环，其设置在所述第一壳体上，具有大致为圆柱形的内周面；泵元件，其可转动地设置在所述凸轮环内，在转动期间执行工作油的吸入和排出；转动轴，其可转动地延伸穿过所述第一壳体的所述转动轴插孔并转动地驱动所述泵元件；第二壳体，其设置在所述凸轮环上，位于沿所述转动轴轴向与所述第一壳体相对的一侧，所述方法包括：

第一步：把所述凸轮环放置在所述第一壳体上；

第二步：把定位模具安装到所述第一壳体和所述凸轮环上，确定所述凸轮环相对于所述第一壳体的所述转动轴插孔的位置；

第三步：使所述第一壳体和所述凸轮环相互固定；

第四步：撤走所述定位模具；

第五步：把所述泵元件和所述转动轴组装到所述凸轮环中；

第六步：把所述第二壳体放在所述凸轮环上与所述第一壳体相对的一侧，并使所述第一壳体、所述凸轮环和所述第二壳体相互固定。

32.如权利要求31所述的方法，其中，在所述第三步，通过螺栓使所述第一壳体和所述凸轮环相互紧固。

33.如权利要求32所述的方法，其中，所述螺栓包括形成在所述螺栓头部的突起，所述第二壳体包括对应于所述螺栓的所述突起形成的定位凹部。

34.如权利要求31所述的方法，其中，在所述第三步，通过焊接使所述第一壳体和所述凸轮环相互固定。

35.如权利要求31所述的方法，其中，在所述第三步，通过填充件使所述第一壳体和所述凸轮环相互固定，所述填充件填充在所述第一壳体和所述凸轮环之间的空间中。

36.如权利要求31所述的方法，其中，所述油泵还包括设在所述第一壳体上与所述凸轮环相对的端面上的定位销，所述凸轮环包括所述定位销延伸穿过的销插孔，其中，在所述第三步，通过填充件使所述第一壳体和所述凸轮环相互固定，所述填充件填充在所述定位销的外周面和所述销插孔的内周面之间的间隙中。

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