CN101173337A - 一种低成本抗蠕变镁合金及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种低成本抗蠕变镁合金及其制备方法，该抗蠕变镁合金是在AZ91D、AM50B或AM60B熔液中添加Mg－Sr中间合金，经压铸而成，其中，Mg－Sr中间合金的Sr的加入量为AZ91D、AM50B或AM60B镁合金量的0.10～5.0重量％。该方法包括下述过程：第一步，熔铸Mg－(20～65)重量％Sr中间合金锭坯；第二步，将Mg－(20～65)重量％Sr中间合金锭坯挤压成Φ2mm～Φ60mm的线材或棒材；第三步，将传统的AZ91D、AM50B或AM60B镁合金熔化，将Mg－(20～65)重量％Sr中间合金加入AZ91D、AM50B或AM60B熔液中，压铸成抗蠕变镁合金。该镁合金在150℃～175℃的抗蠕变性能大幅度提高，可以满足该镁合金在发动机缸体、自动变速箱、曲轴箱、齿轮室盖、油底壳等重要部件上的应用。
Description
技术领域
本发明涉及一种低成本抗蠕变镁合金及其制备方法。
背景技术
镁合金由于具有较小的密度(是实用结构金属中密度最小的一种)使其在许多场合具有十分显著的优势。特别是在航空、航天、以及汽车、摩托车、高速/轻轨列车等交通工具轻量化方面具有难以替代的优势。构件的密度小可以节省能源，在高速运动的场合还具有惯性小的优势，这对于交通工具的启动和制动具有显著作用。
传统的镁合金如AZ91D、AM50B、AM60B等获得了广泛的应用，依然是目前应用量最大的几种镁合金。这类镁合金的突出特点是具有优异的压铸工艺性能，这是它们获得广泛应用的主要原因之一。但是这些合金都具有一个缺点，就是在120℃以上温度的抗蠕变性能特别低。制约着镁合金在发动机缸体、自动变速箱、曲轴箱、齿轮室盖、油底壳等重要部件上的应用。
发明内容
本发明的目的是提供一种低成本抗蠕变镁合金。该抗蠕变镁合金成本比AZ91D、AM50B、AM60B等有少量增加、压铸工艺性能基本保持不降低，在150℃～175℃的抗蠕变性能大幅度提高，可以满足该镁合金在发动机缸体、自动变速箱、曲轴箱、齿轮室盖、油底壳等重要部件上的应用。
本发明的另一个目的是提供一种低成本抗蠕变镁合金的制备方法。
本发明的再一个目的是提供一种低成本抗蠕变镁合金中所添加的Mg-Sr中间合金。
为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：
一种低成本抗蠕变镁合金，该抗蠕变镁合金是在AZ91D(名义成分为：Al-9、Zn-1、Mn-0.3)、AM50B(名义成分为：Al-5、Mn-0.4)或AM60B(名义成分为：Al-6、Mn-0.4)熔液中添加Mg-Sr中间合金，经压铸而成，其中，Mg-Sr中间合金的Sr的加入量为AZ91D、AM50B或AM60B镁合金量的0.10～5.0重量％。
所述的AZ91D的名义成分为：Al-9、Zn-1、Mn-0.3；AM50B的名义成分为：Al-5、Mn-0.4；AM60B的名义成分为：Al-6、Mn-0.4。
一种制备抗蠕变镁合金的方法，该方法包括下述过程：
第一步，熔铸Mg-(20～65)重量％Sr中间合金锭坯；
第二步，将Mg-(20～65)重量％Sr中间合金锭坯挤压成Φ2mm～Φ60mm的线材或棒材；
第三步，将传统的AZ91D、AM50B或AM60B镁合金熔化，按Mg-Sr中间合金的Sr的加入量为AZ91D、AM50B或AM60B镁合金量的0.10～5.0重量％，将Mg-(20～65)重量％Sr中间合金的线材或棒材切成段，再将Mg-Sr中间合金段预热到120～360℃，然后加入AZ91D、AM50B或AM60B熔液中，压铸成抗蠕变镁合金。
在本发明的抗蠕变镁合金的方法中，所述的第一步过程包括下述步骤：
(1)、将纯镁锭和纯Sr，按Mg-(20～65)％Sr中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到160～360℃，并将熔化炉升温到500～700℃，且向熔化炉通入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到100～300℃，同时将纯Sr预热到100～150℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭，每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在680～760℃；
(5)、将预热后的纯Sr连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Sr的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～760℃，待Sr完全溶解后，再在750～780℃保温10～60分钟，使合金元素Sr均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Sr中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具或者砂型铸造模具中凝固成锭坯，或者将Mg-Sr中间合金熔液输送到结晶器中，进行连续或半连续铸造成锭坯。
在本发明的抗蠕变镁合金的方法中，所述的第二步过程包括下述步骤：
(1)、根据需要制备的中间合金线材或棒材的直径，确定挤压用锭坯的直径，锭坯直径的确定原则是保证挤压比大于10，并且中间合金的Sr元素含量越高，采用的挤压比越大；
(2)、采用车加工将锭坯表面车光，同时将锭坯直径和长度加工到与挤压机挤压筒内径和长度相匹配，通常是坯料直径比挤压筒内径小3～6mm，坯料长度为坯料直径的1.5～2.5倍；
(3)、采用加热炉将坯料加热到360℃～420℃，保温2～12小时；
(4)、挤压筒温度为320℃～420℃，挤压杆前进速度为0.5mm～10mm/秒。
在本发明的抗蠕变镁合金的方法中，在所述的第三步过程中，所述的AZ91D、AM50B或AM60B镁合金熔化是在与压铸机配套的镁合金熔化炉中进行的。
在本发明的抗蠕变镁合金的方法中，在所述的第三步过程中，所述的将Mg-(20～65)重量％Sr中间合金的线材或棒材切成段的步骤，是根据压铸零件对镁合金抗蠕变性能的要求，选用需要添加的碱土合金元素Sr量、Mg-Sr中间合金中Sr的含量、以及中间合金线材或棒材的直径；并根据重熔铸锭重量规格、抗蠕变镁合金需要添加的碱土合金元素Sr量、Mg-Sr中间合金中Sr的含量、以及中间合金线材或棒材的直径，将中间合金线材或棒材定尺切成段，其中，每段中间合金线材或棒材中的Sr的含量为每块重熔铸锭中的Sr的加入的重量。
本发明的抗蠕变镁合金中所添加的Mg-Sr中间合金，该Mg-Sr中间合金中的Sr的含量为20～65重量％，余量为Mg。
所述的Mg-Sr中间合金为Φ2mm～Φ60mm的线材或棒材。
本发明的优点是：
本发明低成本抗蠕变镁合金是以传统的镁合金如AZ91D、AM50B、AM60B为基本合金，采取在压铸生产时，向AZ91D或AM50B或AM60B熔液中添加适量的Mg-Sr中间合金，其中Mg-Sr中间合金是采取熔铸-挤压方法制备的。采用本发明方法制备的抗蠕变镁合金，其成本比AZ91D、AM50B、AM60B等只有少量增加，大约增加5％～15％；压铸工艺性能基本与原镁合金相当，满足压铸工艺要求；在150℃～175℃的抗蠕变性能大幅度提高，比如对于AZ91D+0.6％Sr合金，在150℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗蠕变强度，由AZ91D的12～17M MPa，提高到35～50MPa，可以满足该镁合金在齿轮室盖、油底壳等重要部件上的应用。
具体实施方式
本发明的抗蠕变镁合金的方法具体的步骤为：
第一步，熔铸Mg-(20～65)％Sr中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-(20～65)％Sr中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到160～360℃，并将熔化炉升温到500～700℃，且向熔化炉通入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到100～300℃，同时将纯Sr预热到100～150℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭，每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在680～760℃；
(5)、将预热后的纯Sr连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Sr的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～760℃，待Sr完全溶解后，再在750～780℃保温10～60分钟，使合金元素Sr均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Sr中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具或者砂型铸造模具中凝固成锭坯，或者将Mg-Sr中间合金熔液输送到结晶器中，进行连续或半连续铸造成锭坯。
第二步，将Mg-(20～65)％Sr中间合金锭坯挤压成Φ2mm～Φ60mm的线材或棒材，线材或棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、根据需要制备的中间合金线材或棒材的直径，确定挤压用锭坯的直径。锭坯直径的确定原则是保证挤压比大于10，并且中间合金元素含量越高，采用的挤压比越大；
(2)、采用车加工将锭坯表面车光，同时将锭坯直径和长度加工到与挤压机挤压筒内径和长度相匹配，通常是坯料直径比挤压筒内径小3～6mm，坯料长度为坯料直径的1.5～2.5倍；
(3)、采用加热炉将坯料加热到360℃～420℃，保温2～12小时；
(4)、挤压筒温度为320℃～420℃，挤压杆前进速度为0.5mm～10mm/秒。
第三步，压铸生产用低成本抗蠕变镁合金AZ91D+(0.10～5.0)％Sr、AM50B+(0.10～5.0)％Sr、AM60B+(0.10～5.0)％Sr的制备，包括下述步骤：
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将传统的AZ91D、AM50B、AM60B镁合金熔化；
(2)、根据压铸零件对镁合金抗蠕变性能的要求，确定需要添加的碱土合金元素Sr量、Mg-Sr中间合金中Sr的含量、以及中间合金线材或棒材的直径；
(3)、镁合金零件压铸生产采用的AZ91D、AM50B、AM60B镁合金重熔铸锭重量规格主要有5kg、7.5kg、10kg、12kg，根据重熔铸锭重量规格、低成本抗蠕变镁合金需要添加的碱土合金元素Sr量、Mg-Sr中间合金中Sr的含量、以及中间合金线材或棒材的直径，将中间合金线材或棒材定尺切成段；
(4)、将定尺的Mg-Sr中间合金段预热到120～360℃，压铸过程中，每加入1个AZ91D、AM50B、AM60B镁合金重熔铸锭，同时加入1段Mg-Sr中间。
实施例1：压铸生产用AZ91D+0.1％Sr镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-20％Sr中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-20％Sr中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到160～360℃，并将熔化炉升温到500～700℃，且向熔化炉通入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到100～360℃，同时将纯Sr预热到100～150℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭，每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在680～760℃；
(5)、将预热后的纯Sr连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Sr的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～760℃，待Sr完全溶解后，再在750～780℃保温10～60分钟，使合金元素Sr均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Sr中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具中凝固成直径为Φ95mm的锭坯。
2、将Mg-20％Sr中间合金锭坯挤压成Φ16mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用6300kN的挤压机，挤压筒直径为96mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成250mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ93mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到380±5℃，保温4小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为2mm～3mm/秒，将Mg-20％Sr中间合金锭坯挤压成Φ16mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成90±2mm长、大约37克重的中间合金段。
3、压铸生产用AZ91D+0.1％Sr镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将150公斤传统的AZ91D镁合金熔化，向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后，生成的熔液就是AZ91D+0.1％Sr镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合金段，每加入1块7.5kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个中间合金段，如此反复，直至压铸生产结束。
该AZ91D+0.1％Sr镁合金成本比AZ91D大约增加5％，压铸工艺性能基本与AZ91D相当，满足压铸工艺要求；在150℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗蠕变强度，由AZ91D的12～17M MPa，提高到25～30MPa，可以满足该镁合金在1.3升以下的小排量发动机油底壳上的应用。
实施例2：压铸生产用AZ91D+5.0％Sr镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-65％Sr中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-65％Sr中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到160～360℃，并将熔化炉升温到500～700℃，且向熔化炉通入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到100～360℃，同时将纯Sr预热到100～150℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭，每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在680～760℃；
(5)、将预热后的纯Sr连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Sr的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～760℃，待Sr完全溶解后，再在750～780℃保温10～60分钟，使合金元素Sr均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Sr中间合金熔液输送到结晶器中，进行连续或半连续铸造成直径为Φ300mm的锭坯。
2、将Mg-65％Sr中间合金锭坯挤压成Φ60mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用30000kN的挤压机，挤压筒直径为300mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成700mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ293mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到380±5℃，保温10小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为8mm～10mm/秒，将Mg-65％Sr中间合金锭坯挤压成Φ60mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成134±2mm长、大约0.92公斤重的中间合金段。
3、压铸生产用AZ91D+5.0％Sr镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AZ91D镁合金熔化，向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后，生成的熔液就是AZ91D+5.0％Sr镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AZ91D和在120～360℃预热后的中间合金段，每加入1块12kg规格的AZ91D重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此反复，直至压铸生产结束。
该AZ91D+5.0％Sr镁合金成本比AZ91D大约增加15％，压铸工艺性能基本与AZ91D相当，满足压铸工艺要求；在200℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗蠕变强度，由AZ91D的5～7MMPa，提高到25～30MPa，可以满足该镁合金在1.0～2.0升排量发动机缸体的应用。
实施例3：压铸生产用AM60B+2.0％Sr镁合金熔炼方法
1、熔铸Mg-50％Sr中间合金锭坯，锭坯熔铸包括下述步骤：
(1)、按本发明所述的Mg-50％Sr中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到160～360℃，并将熔化炉升温到500～700℃，且向熔化炉通入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到100～360℃，同时将纯Sr预热到100～150℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭，每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在680～760℃；
(5)、将预热后的纯Sr连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Sr的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～760℃，待Sr完全溶解后，再在750～780℃保温10～60分钟，使合金元素Sr均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Sr中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具中凝固成直径为Φ200mm的锭坯。
2、将Mg-50％Sr中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材，棒材的挤压包括下述步骤：
(1)、采用25000kN的挤压机，挤压筒直径为200mm；
(2)、采用带锯将锭坯定尺锯切成500mm长，采用车床将锭坯直径加工成Φ193mm；
(3)、采用加热炉将坯料加热到380±5℃，保温32小时；
(4)、挤压筒温度为360±5℃，挤压杆前进速度为7mm～9mm/秒，将Mg-50％Sr中间合金锭坯挤压成Φ40mm的棒材；
(5)、用剪床将上述中间合金棒材定尺剪切成166±2mm长、大约0.48公斤重的中间合金段。
3、压铸生产用AM60B+2.0％Sr镁合金熔炼
(1)、采用与压铸机配套的镁合金熔化炉，将240公斤传统的AM60B镁合金熔化，向熔液中加入20个在120～360℃预热后的上述中间合金段，待中间合金段完全熔化后，生成的熔液就是AM60B+2.0％Sr镁合金熔液，可以进行压铸生产；
(2)、随着压铸生产的进行，需要不断补充AM60B和在120～360℃预热后的中间合金段，每加入1块12kg规格的AM60B重熔铸锭，就同时加入1个上述中间合金段，如此反复，直至压铸生产结束。
该AM60B+2.0％Sr镁合金成本比AM60B大约增加10％，压铸工艺性能基本与AM60B相当，满足压铸工艺要求；在175℃、100小时持久载荷作用下产生0.1％蠕变变形时的抗蠕变强度，由AM60B的7～9MMPa，提高到30～35MPa，可以满足该镁合金在摩托车曲轴箱的应用。
Claims (8)
1.一种低成本抗蠕变镁合金，其特征在于：该抗蠕变镁合金是在AZ91D、AM50B或AM60B熔液中添加Mg-Sr中间合金，经压铸而成，其中，Mg-Sr中间合金的Sr的加入量为AZ91D、AM50B或AM60B镁合金量的0.10～5.0重量％。
2.制备权利要求1所述的抗蠕变镁合金的方法，其特征在于：该方法包括下述过程：
第一步，熔铸Mg-(20～65)重量％Sr中间合金锭坯；
第二步，将Mg-(20～65)重量％Sr中间合金锭坯挤压成Ф2mm～Ф60mm的线材或棒材；
第三步，将传统的AZ91D、AM50B或AM60B镁合金熔化，按Mg-Sr中间合金的Sr的加入量为AZ91D、AM50B或AM60B镁合金量的0.10～5.0重量％，将Mg-(20～65)重量％Sr中间合金的线材或棒材切成段，再将Mg-Sr中间合金段预热到120～360℃，然后加入AZ91D、AM50B或AM60B熔液中，压铸成抗蠕变镁合金。
3.根据权利要求2所述的抗蠕变镁合金的方法，其特征在于：所述的第一步过程包括下述步骤：
(1)、将纯镁锭和纯Sr，按Mg-(20～65)％Sr中间合金的成份的重量百分比进行备料；
(2)、将预热炉升温到160～360℃，并将熔化炉升温到500～700℃，且向熔化炉通入保护气体；
(3)、在预热炉中，将纯镁锭预热到100～300℃，同时将纯Sr预热到100～150℃；
(4)、在已经预热的熔化炉中进行纯镁锭的熔炼，首先将占1熔化炉的熔化重量1/2～1/20的预热纯镁锭加入熔化炉中，使其在保护气体的保护下完全熔化，然后将其余的预热纯镁锭分批加入到熔化炉中，待前一批预热纯镁锭熔化后，再加入下一批预热镁锭，每批加入量以纯镁锭完全淹没在镁熔液中为准；如此重复进行，直至纯镁锭加入量达到预定值，完全熔化后，将熔液表面的浮渣清理干净，将温度控制在680～760℃；
(5)、将预热后的纯Sr连同盛放它们的加料筐一起没入镁熔液中，加料筐为低碳钢或高铬钢制成，其上密布着大量的小孔，便于Sr的溶解和扩散；
(6)、将镁熔液温度控制在720～760℃，待Sr完全溶解后，再在750～780℃保温10～60分钟，使合金元素Sr均匀分布在镁熔液中；
(7)、最后，将Mg-Sr中间合金熔液浇注到充分预热过的金属型铸造模具或者砂型铸造模具中凝固成锭坯，或者将Mg-Sr中间合金熔液输送到结晶器中，进行连续或半连续铸造成锭坯。
4.根据权利要求2或3所述的抗蠕变镁合金的方法，其特征在于：所述的第二步过程包括下述步骤：
(1)、根据需要制备的中间合金线材或棒材的直径，确定挤压用锭坯的直径，锭坯直径的确定原则是保证挤压比大于10，并且中间合金的-Sr元素含量越高，采用的挤压比越大；
(2)、采用车加工将锭坯表面车光，同时将锭坯直径和长度加工到与挤压机挤压筒内径和长度相匹配，通常是坯料直径比挤压筒内径小3～6mm，坯料长度为坯料直径的1.5～2.5倍；
(3)、采用加热炉将坯料加热到360℃～420℃，保温2～12小时；
(4)、挤压筒温度为320℃～420℃，挤压杆前进速度为0.5mm～10mm/秒。
5.根据权利要求4所述的抗蠕变镁合金的方法，其特征在于：在所述的第三步过程中，所述的AZ91D、AM50B或AM60B镁合金熔化是在与压铸机配套的镁合金熔化炉中进行的。
6.根据权利要求5所述的抗蠕变镁合金的方法，其特征在于：在所述的第三步过程中，所述的将Mg-(20～65)重量％Sr中间合金的线材或棒材切成段的步骤，是根据压铸零件对镁合金抗蠕变性能的要求，选用需要添加的碱土合金元素Sr量、Mg-Sr中间合金中Sr的含量、以及中间合金线材或棒材的直径；并根据重熔铸锭重量规格、抗蠕变镁合金需要添加的碱土合金元素Sr量、Mg-Sr中间合金中Sr的含量、以及中间合金线材或棒材的直径，将中间合金线材或棒材定尺切成段，其中，每段中间合金线材或棒材中的Sr的含量为每块重熔铸锭中的Sr的加入的重量。
7.一种权利要求1所述的抗蠕变镁合金中所添加的Mg-Sr中间合金，其特征在于：该Mg-Sr中间合金中的Sr的含量为20～65重量％，余量为Mg。添加Mg-Sr中间合金
8.根据权利要求7所述的Mg-Sr中间合金，其特征在于：所述的Mg-Sr中间合金为Ф2mm～Ф60mm的线材或棒材。
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