CN101151698B - 双螺旋形玻璃管的制造方法、荧光灯用发光管及荧光灯 - Google Patents

双螺旋形玻璃管的制造方法、荧光灯用发光管及荧光灯 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种具有凸部的双螺旋形玻璃管的制造方法。由本发明的方法制造的带凸部的双螺旋形玻璃管中，前述凸部难以破损。本发明的方法包括：使变形为双螺旋形的玻璃管(23)的中央部(13)的凸部形成预定部位(32)比前述玻璃管的其他部分更厚的工序、局部地加热前述凸部形成预定部位并使其软化的工序、通过从前述玻璃管的端部吹入氮气(27)使前述凸部形成预定部位膨胀而形成凸部(14)的工序。由于预先使凸部形成预定部位变厚，所以即使该部位在膨胀而形成凸部时变薄，也能确保足够的强度。

Description

双螺旋形玻璃管的制造方法、荧光灯用发光管及荧光灯
技术领域
本发明涉及双螺旋形玻璃管的制造方法、荧光灯用发光管及荧光灯。
背景技术
随着节能时代的到来，在照明领域中，作为代替一般灯泡的节能光源的灯泡型荧光灯及紧凑型荧光灯也得到了普及。
关于以往的灯泡型荧光灯，向与一般白炽灯泡相同的***形状发展而实现了小型化。最近，采用了特别有利于该小型化的由双螺旋形玻璃管构成的发光管。
该发光管是通过将玻璃管在大致中央部折返、并使夹着大致中央部的玻璃管的两侧部分绕螺旋轴回旋而形成的。在玻璃管两端部封装有一对电极部，在管内封入有水银和氩等缓冲用稀有气体。此外，在玻璃管的内壁涂敷有荧光体，荧光体被来自水银原子的紫外线放射激发，而从发光管放射可视光。在这种情况下，关于玻璃管的典型的尺寸，例如在代替100W的一般灯泡的22W的种类中，管内径di设定为7.2mm，管壁厚t设定为0.9mm。另外，通常在灯泡型荧光灯的发光管中，特别从成形加工的容易度和机械强度两方面考虑，使用例如管内径di为5.0～10.0mm的范围、而管壁厚为0.7～1.2mm的玻璃管。
作为成品的灯泡型荧光灯的结构，是在外管玻璃球状体内设置上述发光管，并将其与电子镇流器一体地组装，在该结构体上安装灯头。
公知的是，一般的荧光灯的灯效率受由发光管的最冷点部位Sc的温度Tc唯一确定的管内水银蒸气压力左右，特别是在例如发光管内径为5.0～10.0mm的范围内，在上述Tc值为55～65℃的最佳范围中可得到最高范围的灯效率。若通常的灯泡型荧光灯正常点亮，则一般来说设置在外管玻璃球状体内的发光管的最冷点温度Tc比上述最佳范围高。
鉴于此，在使用双螺旋形玻璃管并实际销售的灯泡型荧光灯中，使玻璃管被折返的大致中央部膨胀(例如参照专利文献1)，并且形成从该大致中央部突出的凸部，而在此设置最冷点部位Sc。进而，也开发、引入有下述方法：通过热传导体也就是硅酮树脂将最冷点部位Sc与外管玻璃球状体结合，而将其冷却。由此，最冷点部位Sc的最冷点温度Tc下降到能实现最高灯效率的最佳范围。
双螺旋形玻璃管的凸部通过下述方法形成：借助气体燃烧器将玻璃管的大致中央部中的凸部形成预定部位加热、软化，通过向管内吹入气体而使软化了的凸部形成预定部位鼓胀(例如参照专利文献2)。
专利文献1：日本特开2003-173760号公报
专利文献2：日本特开2004-87397号公报
但是，发明人在进行灯泡型荧光灯的大量生产时，在该大量生产灯的制造工序中，产生了形成在双螺旋形玻璃管的大致中央部的凸部容易破损的问题，所述灯泡型荧光灯使用了通过上述以往方法形成凸部的双螺旋形玻璃管。具体而言，在使用双螺旋形玻璃管的灯制造工序中，凸部的破损发生率达到了最高约3％这一不能忽视的程度。
发明内容
本发明是鉴于上述问题而作出的，目的在于提供一种凸部所起到的最冷点的冷却效果维持为以往的水平、但凸部比以往更难破损的双螺旋形玻璃管的制造方法、荧光灯用发光管及荧光灯。
本发明的双螺旋形玻璃管的制造方法，包括：变形工序，使直管状的玻璃管软化，在大致中央部折返而使前述玻璃管变形为双螺旋形；加工工序，进行厚壁加工，以使前述变形为双螺旋形的玻璃管的前述大致中央部的凸部形成预定部位的壁厚比前述大致中央部的非凸部形成预定部位的壁厚更厚；形成工序，通过使前述被厚壁加工了的凸部形成预定部位鼓胀，而在前述凸部形成预定部位形成凸部。
也可构成为，前述加工工序包括：吹入工序，从处于软化状态的双螺旋形的玻璃管的玻璃管端部吹入气体；鼓胀抑制夹具配备工序，在通过前述吹入工序的气体吹入而使得前述大致中央部鼓胀时前述凸部形成预定部位抵接的既定的位置上，配备鼓胀抑制夹具，与前述非凸部形成预定部位的鼓胀相比，更为抑制前述凸部形成预定部位的鼓胀。
此外，也可构成为，前述鼓胀抑制夹具的供前述凸部形成预定部位抵接的部分是平坦的。
此外，也可构成为，前述加工工序还包括整形夹具配备工序，配备整形夹具，通过前述吹入工序的气体的吹入，调整双螺旋形的玻璃管的前述大致中央部以外的螺旋部的形状。
此外，也可构成为，前述鼓胀抑制夹具安装在前述整形夹具上。
本发明的双螺旋形玻璃管的制造方法，包括：变形工序，使直管状的玻璃管软化，在大致中央部折返而使前述玻璃管变形为双螺旋形；加工工序，进行厚壁加工，以使前述变形为双螺旋形的玻璃管的前述大致中央部中距玻璃管两端部的直线距离最远的最远部位与前述大致中央部中的非最远部位相比，玻璃管的壁厚更厚。
本发明的荧光灯用发光管，被进行厚壁加工，以使双螺旋形的玻璃管的大致中央部的凸部形成预定部位的玻璃管的壁厚比前述大致中央部的非凸部形成预定部位的玻璃管的壁厚更厚，通过使被进行了厚壁加工的前述凸部形成预定部位鼓胀，而在前述凸部形成预定部位上形成有凸部，前述凸部处的玻璃管的壁厚至少为0.1mm。
本发明的荧光灯用发光管，距玻璃管两端部的直线距离最远的双螺旋形的玻璃管的大致中央部中的最远部位的玻璃管的壁厚比前述大致中央部中的非最远部位的玻璃管的壁厚更厚。
本发明的荧光灯，具有上述荧光灯用发光管。
发明人分析原因，明确了凸部容易破损的问题的起因在于，形成于玻璃管的凸部的薄壁化会引起机械强度的降低。即，由于凸部是通过凸部形成预定部位的鼓胀形成的，所以必然比凸部以外的部位薄壁化，成为相对容易破损的部位。
根据技术方案1所述的方案，由于凸部形成预定部位被进行了厚壁加工，所以与不进行厚壁加工的以往制法相比可增加凸部的玻璃管的壁厚。因此，可提高凸部的机械强度，结果与以往相比可使凸部难以破损。
根据技术方案2所述的方案，由于与非凸部形成预定部位的鼓胀相比更为抑制凸部形成预定部位的鼓胀，所以应鼓胀的玻璃材料成为具有厚度的厚壁部。因此，可使凸部形成预定部位的壁厚比非凸部形成预定部位的壁厚更厚。
若如技术方案3所述那样抵接的部分平坦，则与抵接的部分不平坦的情况相比，抵接于鼓胀抑制夹具的玻璃管的面积较小。因而，可选择性地仅将凸部形成预定部位形成为厚壁。
根据技术方案4所述的方案，还可调整双螺旋形玻璃管的螺旋部的外观形状。
根据技术方案5所述的方案，可通过同一工序进行螺旋部形状的整形加工和凸部形成预定部位的厚壁加工。因此，可避免配备鼓胀抑制机构引起的作业工序数的增加。
发明人还注意到下述问题：在采用了不具有凸部的双螺旋形玻璃管的灯泡型荧光灯的制造工序中，双螺旋形玻璃管的大致中央部中的前述最远部位容易破损。其原因在于，在组装成灯时，最远部位成为灯的末端部，所以在输送过程中或下落等施加振动或冲击之时，破损可能性最高。
根据技术方案6所述的方案，最远部位被进行了厚壁加工，所以可提高最远部位的机械强度，结果，与以往相比可使最远部位难以破损。
发明人对用于抑制凸部的破损的发光管结构进行了研究。结果，发现凸部的壁厚至少规定为0.10mm以上的值即可。由此，可将凸部的制造工序中的破损发生率抑制在0.01％以下这一实际上没有问题的水平。另外，0.01％这一破损发生率是以往通过U字状发光管等双螺旋形发光管以外的发光管可以实现的水平。根据技术方案7所述的方案，可将破损发生率抑制为以往实现的水平。
根据技术方案8所述的方案，最远部位被进行了厚壁加工，所以可提高最远部位的机械强度，结果，与以往相比可使最远部位难以破损。
根据技术方案9所述的方案，可提供一种在制造过程和输送过程中的破损发生率较小的灯。
附图说明
图1是表示本发明实施方式的灯泡型荧光灯的发光管的结构的图。
图2是表示灯泡型荧光灯的结构的图。
图3是表示双螺旋形玻璃管的制造工序的图。
图4是表示双螺旋形玻璃管的制造工序的图。
图5是表示成形夹具的结构的图。
图6是表示成形夹具的结构的图。
图7是表示制造工序中的玻璃管截面形状的变化的图。
图8是表示成形夹具的结构的图。
图9是表示本发明变形例的双螺旋形玻璃管的制造工序的图。
图10是表示本发明变形例的灯泡型荧光灯的结构的图。
附图标记说明
1发光管
2玻璃管
12螺旋部
13大致中央部
14凸部
15灯泡型荧光灯
23玻璃管
31鼓胀抑制夹具
32凸部形成预定部位
34最远部位
具体实施方式
参照附图，详细说明实施本发明的最佳方式。
<结构>
图1及图2分别表示本发明实施方式的代替100W一般灯泡的22W灯泡型荧光灯品种的典型的发光管及灯整体结构。
发光管1是使用双螺旋形玻璃管2作为容器、在管端部3、4气密地封固一对导线7a-7b、8a-8b而形成的，所述一对导线7a-7b、8a-8b通过玻璃珠安装方式分别保持有钨丝电极5、6。在管端部3，还封装有排气管9(在将发光管排气后末端部封闭)。
在玻璃管2的主要的内表面上，涂敷有稀土类荧光体10，在管内除了约5mg水银外，还封入有400Pa氩作为缓冲用气体。这里，封入管内的水银基本上以下述形态存在：灯工作时的水银蒸气压力大致为水银单体的蒸气压力值。因此，除了水银单体外，也可以水银蒸气压力接近于水银单体的例如锌水银、锡水银等汞合金形态封入水银。除此之外，作为玻璃管2的材料而使用钡、锶硅酸盐玻璃(软化点675℃)的软质玻璃，作为稀土类荧光体10而使用将三种的发红、绿及蓝光的Y2O3:Eu、LaPO4:Ce，Tb及BaMg2Al16O27:Eu、Mn荧光体混合而成的物质。
玻璃管2的大致中央部13比螺旋部12的管内径di更大，在大致中央部13形成有用于设置发光时的最冷点部位Sc的凸部14。作为玻璃管2的典型的结构，管内径di设定为7.2mm，管外径do设定为9.0mm，电极间距离Le设定为700mm，此外设为6.5层卷。
另一方面，成品的灯泡型荧光灯15是将发光管1和串联逆变器方式的电路效率91％的电子镇流器16组合、而配置在外管玻璃球状体17和树脂壳体21的内部、并在其上安装E形灯头而构成的。
灯15中，玻璃管2的大致中央部13的设置有最冷点部位Sc的凸部14和外管玻璃球状体17的末端部18通过由透明性的硅酮树脂构成的热传导性介质19结合。此外，在外管玻璃球状体17的内表面上，涂敷有主要成分由碳酸钙粉末体形成的扩散膜。作为灯15的典型的形状，外管玻璃球状体17的最大外径do设定为60mm，灯全长Lo设定为137mm。
通过以上的结构，灯15可呈现出管输入为22W时光束为1520lm、效率为69.1lm/W这一良好的灯特性。
<制造方法>
图3及图4示意性地表示双螺旋形的玻璃管2的成形工序。此外，图5及图6表示双螺旋形的玻璃管2的成形工序中使用的成形夹具的结构。成形夹具由卷绕玻璃管的卷绕成形夹具25、整形夹具28、鼓胀抑制夹具31构成。卷绕成形夹具25沿着圆柱的外周面形成有双螺旋形槽26。整形夹具28由不锈钢制成，呈圆筒形状，由被中心轴纵截面对分的半圆筒框体28a、28b构成。其具有调整螺旋部12的外观形状的功能。鼓胀抑制夹具31呈平板状，具有下述功能：与非凸部形成预定部位的鼓胀相比，更为抑制凸部形成预定部位32的鼓胀。特别是，鼓胀抑制夹具31的供凸部形成预定部位32抵接的面32为平坦面。此外，鼓胀抑制夹具31被安装在半圆筒框体28a上。
双螺旋形的玻璃管2的制造工序包括以下的(1)到(7)的工序。另外，以下的(1)到(3)分别与图3(a)到图3(c)对应，(4)到(7)分别与图4(a)到图4(d)对应。
(1)首先，例如通过电气加热炉24将直管状的玻璃管23的形成部分加热、软化。
(2)将软化了的直管状的玻璃管23在大致中央部13折返，将夹着大致中央部13的玻璃管23的两侧部分缠绕到绕中心轴C旋转的卷绕成形夹具25上，而使其变形为纵卷的双螺旋形。此时，从玻璃管23的两端部向管内部吹入被进行了压力控制的氮气27，以使玻璃管23不会因自重而塌瘪。
(3)配备整形夹具28及鼓胀抑制夹具31。具体地说，使半圆筒框体28a、28b水平地移动，以便从两侧夹持双螺旋形的玻璃管23。鼓胀抑制夹具31被安装在半圆筒框体28a上，所以与整形夹具28同时被配备。
(4)在整形夹具28及31的配备结束的状态下，鼓胀抑制夹具31存在于下述位置：若大致中央部13鼓胀，则凸部形成预定部位32会抵接该鼓胀抑制夹具31(这里，是抵接部分即平坦面31a与凸部形成预定部位32隔开间隔G的位置)。而且，整形夹具28存在于下述位置：若螺旋部12膨胀，则螺旋部12的外周部位会抵接该整形夹具28(这里，是抵接面与外周部位隔开间隔F的位置)。
(5)通过向缠绕在卷绕成形夹具25上的玻璃管23的管内吹入被进行了压力控制的氮气27，使螺旋部12及大致中央部13膨胀。此时，螺旋部12的外周部位稍稍与整形夹具28抵接，由此螺旋部12的形状受到调整。另一方面，大致中央部13的凸部形成预定部位32与鼓胀抑制夹具31抵接，从而可抑制既定量以上的鼓胀，与大致中央部13的非凸部形成预定部位(即，大致中央部13的凸部形成预定部位32以外的部位)的鼓胀相比，能更为抑制凸部形成预定部位32的鼓胀。而且，通过抵接，可将抵接的凸部形成预定部位32的壁厚形成得比非凸部形成预定部位的壁厚更厚。
(6)在将双螺旋形的玻璃管23冷却后，通过倒转将玻璃管23从卷绕成形夹具25取下，通过气体燃烧器29将大致中央部13的凸部形成预定部位32局部地加热、软化。
(7)通过向玻璃管23的管内吹入被进行了压力控制的氮气27，使软化了的凸部形成预定部位32朝向成形夹具30的凹部鼓胀而形成凸部14。
<具体例>
图7表示制造工序中的大致中央部13的管截面形状的变化。
图7(a)到图7(c)分别表示利用本发明的制造方法时的管截面，图7(d)到图7(f)分别表示利用以往的制造方法时的管截面。
图7(a)是未加工状态下的直管状的玻璃管23的截面形状。玻璃管23采用管外径d1为9.0mm、管壁厚t1为0.9mm的管。这与(d)所示的以往通常使用的玻璃管是相同的尺寸。
图7(b)是使大致中央部13膨胀到管外形d2为约14.5mm后的截面形状。这里，鼓胀抑制夹具31配备在与膨胀前的凸部形成预定部位32的距离G为5.0mm(误差0.2mm)的位置。由此，借助鼓胀抑制夹具31，与非凸部形成预定部位相比，更为抑制凸部形成预定部位32的膨胀，从而截面形状不是大致圆形，凸部形成预定部位32局部呈平面，其壁厚t3与非凸部形成预定部位的壁厚t2相比增大。结果，管壁厚t2为约0.3mm，管壁厚t3为约0.6mm。另一方面，如(e)所示，在利用以往的制法使大致中央部膨胀的情况下，无论是否是凸部形成预定部位，管壁厚t6均为约0.3mm。
图7(c)是凸部14形成后的截面形状。凸部14形成为凸状，根部的管外径dom为约7mm，高度Hm为约4mm。此时的凸部14的尖顶部的壁厚t4为0.2mm。由此，在灯15正常点亮时，设置在上述凸部14的最冷点部位Sc的温度Tc向实现最高灯效率的60℃附近的最佳温度降低。另一方面，如图7(f)所示，在利用以往制法形成凸部的情况下，尖顶部的壁厚t4薄壁化，为0.05mm。
这样，根据本发明的制造方法，与以往的制法相比可加厚凸部14的玻璃管的壁厚。因此，可提高凸部14的机械强度，结果，与以往相比凸部更加难以破损。
此外，发明人研究了凸部14的破损发生率。结果发现，特别是在凸部14的尖顶部的壁厚t4为0.10mm以上的值时，可将破损发生率抑制在0.01％以下这一实际上没有问题的水平。相对于此，在以往制法中，凸部的尖顶部的壁厚为约0.05mm，破损发生率为约3％，成为较大的问题。另外，0.01％这一破损发生率是以往通过U字状发光管等双螺旋形发光管以外的发光管可以实现的水平。因此，通过将壁厚t4设为0.10mm以上的值，可将破损发生率抑制到以往通过U字状发光管等能够实现的水平。进而，更优选地规定为0.20mm以上的值。这样可将破损发生率抑制到10ppm以下的几乎可以忽视的水平。
另一方面，在灯特性方面，也可通过本发明的制造方法形成与以往大致相同的凸部14，所以灯点亮时凸部14的最冷点温度Tc也被保持为与以往制法中大量生产的灯相同的水平。因此，可将灯特性也保持为与以往的灯相同的水平。
如上所述，就使用了由大致中央部13鼓胀并且在该大致中央部13上形成有凸部14的双螺旋形的玻璃管2构成的发光管的荧光灯而言，通过采用本实施方式的发光管结构和制造方法，特别是可抑制在大致中央部13形成的凸部14的薄壁化，可抑制灯制造工序等中凸部的破损。
以上，基于实施方式，对本发明的双螺旋形的玻璃管的制造方法、荧光灯用发光管及荧光灯进行了说明，但本发明不限定于这些实施方式。例如可考虑采以下的变形例。
(1)在实施方式中，鼓胀抑制夹具31的供凸部形成预定部位32抵接的面为平坦面(图8(a))。但只要有下述效果，即，与大致中央部13的非凸部形成预定部位的鼓胀相比，更为抑制凸部形成预定部位32的鼓胀，则不限于此。例如，也可如图8(b)所示为凹面形状。
(2)在实施方式中，由于凸部形成预定部位32位于大致中央部13的螺旋轴C上，所以鼓胀抑制夹具31的供凸部形成预定部位32抵接的面配置成与螺旋轴C垂直。但是，在凸部形成预定部位32位于该位置以外的其他位置的情况下，并不限定于此。例如，在凸部14相对于螺旋轴C倾斜形成的情况下，凸部形成预定部位32位于从大致中央部13的螺旋轴C上偏离的位置。在该情况下，将鼓胀抑制夹具31以与该位置对置的方式配置。
(3)在实施方式中，为了实现凸部形成预定部位32比大致中央部13的非凸部形成预定部位壁厚更厚的目的，使用了鼓胀抑制夹具31。但是，只要能实现该目的，也可以使用其他方法。
例如，也可如图9所示，将冷却气体33吹到凸部形成预定部位32上，直到大致中央部13的膨胀结束为止。于是，凸部形成预定部位32被局部冷却而难以膨胀，可将凸部形成预定部位32的壁厚形成得比大致中央部13的非凸部形成预定部位更厚。
另外，例如也可采用在使大致中央部13膨胀后用夹具按压凸部形成预定部位而使该部位形成为厚壁的方法、在凸部形成预定部位追加堆积熔融玻璃的方法等。
(4)在实施方式中，对具有凸部14的双螺旋形玻璃管、荧光灯用发光管、荧光灯进行了说明。发明人还注意到下述问题：在采用了不具有凸部的以往型式的双螺旋形玻璃管的灯泡型荧光灯的制造工序中，双螺旋形玻璃管的大致中央部中距玻璃管两端部的直线距离最远的最远部位容易破损。其原因在于，如图10所示，在组装成灯的情况下，由于不具有外管玻璃球状体17，所以最远部位34成为灯的末端部，在输送过程中或下落等施加振动或冲击之时，破损可能性最高。
于是，为了解决该问题，以最远部位34与大致中央部13的非最远部位相比玻璃管的壁厚更厚的方式进行厚壁加工。这样，最远部位34被进行厚壁加工，所以可提高最远部位34的机械强度，结果，与以往相比可使最远部位34更难破损。
另外，被以上述那样的最远部位34与大致中央部13的非最远部位相比玻璃管的壁厚更厚的方式进行了厚壁加工的双螺旋形的玻璃管，可通过省略实施方式的凸部形成工序来制造。即，通过图3(a)到图4(b)的工序来制造。
(5)在实施方式中，对双螺旋形玻璃管进行了说明，但本发明并不限于此，也可应用于使用了三根及四根U形等的弯曲玻璃管的发光管。此外，作为灯泡型荧光灯，也可应用于无外管玻璃球状体型荧光灯，进而作为灯的种类，也可应用于灯泡型以外的例如紧凑型等的荧光灯中。
产业上的可利用性
本发明可用于荧光灯等。

Claims (4)

1.一种双螺旋形玻璃管的制造方法，其特征在于，包括：
变形工序，使直管状的玻璃管软化，在大致中央部折返而使前述玻璃管变形为双螺旋形；
加工工序，进行厚壁加工，以使前述变形为双螺旋形的玻璃管的前述大致中央部的凸部形成预定部位的壁厚比前述大致中央部的非凸部形成预定部位的壁厚更厚；
形成工序，通过使前述被厚壁加工了的凸部形成预定部位鼓胀，而在前述凸部形成预定部位形成凸部；
前述加工工序包括：
吹入工序，从处于软化状态的双螺旋形的玻璃管的玻璃管端部吹入气体；
鼓胀抑制夹具配备工序，在通过前述吹入工序的气体吹入而使得前述大致中央部鼓胀时前述凸部形成预定部位抵接的既定的位置上，配备鼓胀抑制夹具，与前述非凸部形成预定部位的鼓胀相比，更为抑制前述凸部形成预定部位的鼓胀。
2.如权利要求1所述的双螺旋形玻璃管的制造方法，其特征在于，前述鼓胀抑制夹具的供前述凸部形成预定部位抵接的部分是平坦的。
3.如权利要求1所述的双螺旋形玻璃管的制造方法，其特征在于，前述加工工序还包括整形夹具配备工序，配备整形夹具，通过前述吹入工序的气体的吹入，调整双螺旋形的玻璃管的前述大致中央部以外的螺旋部的形状。
4.如权利要求3所述的双螺旋形玻璃管的制造方法，其特征在于，前述鼓胀抑制夹具安装在前述整形夹具上。
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