CN101148940A

CN101148940A - 高密度实木地板及其生产方法

Info

Publication number: CN101148940A
Application number: CNA2007100503621A
Authority: CN
Inventors: 张征伟
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2007-10-24
Filing date: 2007-10-24
Publication date: 2008-03-26

Abstract

本发明高密度实木地板及其生产方法，包括如下步骤：1)基板旋切2)面板直切；3)脱脂、干燥；4)基板同木纤维方向组坯；5)高密度强压；6)面板和基板同木纤维方向贴合。所得高密度实木地板，包括基板和面板。基板包括旋切单板，所述组坯的各层旋切单板按相同木纤维方向组坯，且纤维方向与地板的长度方向一致，通过加黏合剂施加强压压合成高密度基板。面板包括一直切单板，其木纤维方向与高密度基板方向一致。面板与高密度基板通过施胶压合成的一整体。

Description

高密度实木地板及其生产方法

(一)技术领域：

本发明涉及一种木地板及其生产方法，特别涉及一种高密度实木地板及其生产方法。

(二)背景技术：

由于木质地板具有其他地面装饰材料所不可及的诸多优异特性，如脚感舒服、调节环境干湿度、给人以温暖柔和的感觉，有利于人体健康等优点，因而备受人们青睐。目前，木地板大致可分为原木地板和多层式木地板两大类。

原木地板一般采用原木制成统一规格的长方形单片块，因这种原木地板采用单片原木制成，虽完全保留了木质的各种纯天然优良特性，但木材消耗量大，取材率不高，损及森林资源，因此其成本高、售价昂贵；同时也因受天然实木的延伸率影响，对使用环境要求高，环境稍有变化便会出现扭曲、膨胀、收缩等变形，影响整体装修的美观和地板的使用寿命。

多层式木地板是利用软质材料做基板，硬质材料或仿真木纹纸做贴面，经胶合后采用纵横排列方式、轻度压缩而成，虽然成本较低，但存在以下不足：1)由于压缩强度不够，使得木地板的密度偏低，因而水分容易渗入，影响木地板的使用寿命；2)采用仿真木纹纸做表层，易造成表面木纹脱落，从而影响木地板的美观；3)基板纵横方向上排布，虽然能减少木地板的应力，但由于压缩密度不够，地板本身重量较轻，加上材质不同，由于各地湿度不同，基板的收缩和膨胀易引起纵横方向拱曲，出现变形，影响美观。由此可见，现有技术中的多层式木地板的实用性并不理想。

(三)发明内容：

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种木材损耗率低、性能稳定、不易变形的高密度实木地板及其生产方法。

本发明高密度实木地板的生产方法，包括如下步骤：

1)、将木材旋切成旋切单板，裁片后作为基板坯板待用。采用旋切法，不仅能减少锯屑的产生，同时一些缺陷在允许范围内的原木以及直径很小的原木仍可使用，这样有效的减少了对大直径和无缺陷木材的依赖，提高了原木的出板率，节约了木材，进而减少了树木的砍伐，保护了环境。

2)、将木材纵向直切成直切单板，裁片后作为面板坯板待用。加工的原材料选有无缺陷的优质木材，提高了优质木材的利用价值和使用价值。采用纵向直切法加工出的单板，加工时不产生锯屑，保证了面板木纹的真实性，增加了木地板的耐磨性。

所述基板和面板可为不同的原木制备，如基板采用价格低廉的原木制备，面板采用硬质、耐磨的原木制备；为了使制成的木地板的木纹和性能更接近实木地板，基板和面板最好为同一类树种或颜色相近的木材制备。

3)、将上述步骤1)和2)所得的单板脱脂、干燥。

4)、将步骤3)所得的旋切单板加黏合剂进行组坯，所述组坯的各层旋切单板按相同木纤维方向组坯，且纤维方向与木地板的长度方向一致。采用同纤维方向进行组坯而成的基板密度均匀，纵向强度高、厚度方向的尺寸稳定，力学性能及外观更接近实木地板。

5)、将步骤4)所得组坯后的旋切单板施压合成高密度基板。采用高强度压缩，不仅能大大减小木纤维中的细胞间隙，提高地板的纤维密度；也能将黏合剂完全渗入到细胞的间隙中；这样既可以增加基板的强度，提高了整板的拉力和预应力，其形变系数也远远低于实木地板。

所述压缩后的旋切单板的厚度一般为原厚度的60％～80％，最好为70％～78％。

所述压缩而成的高密度基板的重量达到每立方米800千克以上，其压缩而成的高密度基板的旋切单板的厚度一般为0.5mm～2mm，最佳的厚度为0.8mm～1.5mm。因为如果旋切单板的厚度太薄，则基板层数太多，是制作工艺复杂，粘合剂用量大，成本高，且断面木纹不够自然；如果旋切单板太厚，则粘合压缩时粘合剂不能完全封堵住木纹的缝隙，遇水时容易发胀形变。

经过强压后的高密度基板可进行进一步的定型、刨平等工序，如在40℃～60℃的温度下，经过3-7天的定型干燥，可以使基板外形固定和释放地板中的甲醛或其他有害气体；如进行刨平，可保证基板与面板相贴面的平整，有利于面板的贴合。

6)、将步骤3)所得的直切单板与步骤5)所得的高密度基板按相同的木纤维方向粘合后，施压合成一整体。

使用上述步骤所得的高密度实木地板，包括基板和面板。基板包括旋切单板，所述组坯的各层旋切单板按相同木纤维方向组坯，且纤维方向与地板的长度方向一致，通过加黏合剂压合成的高密度基板；面板包括一直切单板，其木纤维方向与高密度基板方向一致；面板与高密度基板通过施压合成的一整体。

所述压缩后的高密度基板的旋切单板的厚度为0.5mm～2mm；最佳的厚度为0.8mm～1.5mm。

本发明高密度实木地板及其生产方法，具有如下特点：

1、基板旋切、面板直切的出板方法，有效减少锯屑的产生，提高了原木的出板率，使得木材的利用率由原来的30％提高到现在的70％，从而降低的生产成本，减少了树木的砍伐，保护了环境；

2、各层单板沿木地板长度方向、按相同纤维方向用高强度压合，使所得木地板在任意剖面上均与原木地板的纹理相当，纵向强度高、厚度方向的尺寸稳定；

3、单板选用薄板强压，不仅能将板内的细胞间隙的空气排出，也能使单板间的黏合剂完全渗入细胞间隙内，从而使制成的地板具有极大的纤维密度，本发明的地板在不上漆的情况下，即使浸泡在水中10天也不发生变形，其力学性能超过原木地板。

(四)附图说明：

图1为本发明高密度实木地板外观示意图。

附图说明：1、面板2、基板

(五)具体实施方式：

下面结合附图对本发明实施例做详细说明。

实施例1：

高密度实木地板的生产方法，包括步骤如下：

1)、将选定的木材旋切成厚度1.3mm的旋切单板，裁片后作为基板2坯板待用；

2)、将与步骤1)中同树种的木材纵向直切成厚度为2.5mm的直切单板，裁片后作为面板1坯板待用；

3)、将上述步骤1)和2)所得的单板进行水煮脱脂、干燥；水煮后的单板在60℃的温度下烘烤干燥，使得单板的含水率均控制在6％以内；

4)、将步骤3)所得的旋切单板涂抹黏合剂进行组坯，所述组坯的21层旋切单板的木纤维方向一致，且与地板的长度方向相同；

5)、将步骤4)所得组坯后的旋切单板施压将其合成高密度基板2，此时，压合后的每层旋切单板的厚度为1mm；

6)、将步骤5)所得的高密度基板2在40℃～60℃的温度下，经过3-7天的定型、刨平后待用；

7)、将步骤3)所得的直切单板与步骤6)所得的高密度基板2按相同的木纤维方向粘合后，施压合成一整体；

8)、将步骤7)所得的木地板加工出相互卡合的榫头后，经过抛光、上漆即可成型。

根据上述步骤生产的高密度实木地板，如图1所示，包括基板2和面板1。基板2包括旋切单板，所述组坯的21层、厚度为1.3mm的旋切单板按相同木纤维方向组坯，且纤维方向与地板的长度方向一致，通过加黏合剂压合成的旋切单板厚度为1mm的高密度基板2；面板1包括一厚度为2.5mm的直切单板，其木纤维方向与高密度基板2方向一致；面板1与高密度基板2通过施压合成的一整体。

实施例2：

高密度实木地板的生产方法，包括步骤如下：

1)、将选定的木材旋切成厚1mm的旋切单板，裁片后作为基板2坯板待用；

2)、将与步骤1)中同树种的木材纵向直切成厚度为2mm的直切单板，裁片后作为面板1坯板待用；

3)、将上述步骤1)和2)所得的单板进行水煮脱脂、干燥；水煮后的单板在自然条件下风干，使得单板的含水率均控制在6％以内；

4)、将步骤3)所得的旋切单板涂抹黏合剂进行组坯，所述组坯的28层旋切单板的木纤维方向一致，且与地板的长度方向相同；

5)、将步骤4)所得组坯后的旋切单板施压将其合成纤维密度为80％高密度基板2，此时压合后的每层旋切单板的厚度为0.75mm；

6)、将步骤5)所得的高密度基板2在40℃～60℃的温度下，经过4-6天的定型、刨平后待用；

7)、将步骤3)所得的直切单板与步骤6)所得的高密度基板2按相同的木纤维方向粘合后，施压合成一整体。

根据上述步骤生产的高密度实木地板，如图1所示，包括基板2和面板1。基板2包括旋切单板，所述组坯的厚度为1mm的28层旋切单板按相同木纤维方向组坯，且纤维方向与地板的长度方向一致，通过加黏合剂压合成纤维密度为80％、旋切单板厚度为0.75mm的高密度基板2；面板1包括一2mm的直切单板，其木纤维方向与高密度基板2方向一致；面板1与高密度基板2通过施压合成的一整体。

Claims

1.高密度实木地板的生产方法，包括如下步骤：

1)、将木材旋切成旋切单板，裁片后作为基板(2)坯板待用；

2)、将木材纵向直切成直切单板，裁片后面板(1)坯板待用；

3)、将上述步骤1)和2)所得的单板脱脂、干燥；

4)、将步骤3)所得的旋切单板加黏合剂进行组坯，所述组坯的各层旋切单板按相同木纤维方向组坯，且木纤维方向与地板的长度方向一致；

5)、将步骤4)所得组坯后的旋切单板施压合成高密度基板(2)；

6)、将步骤3)所得的直切单板与步骤5)所得的高密度基板(2)按相同的木纤维方向粘合后，施压合成一整体。

2.根据权利要求1所述的高密度实木地板的生产方法，其特征在于：

所述步骤1)和步骤2)中的木材为同一类树种或颜色相近的木材。

3.根据权利要求1或2所述的高密度实木地板的生产方法，其特征在于：

所述步骤5)中压缩而成的高密度基板(2)的旋切单板厚度为原厚度的60％～80％。

4.根据权利要求3所述的高密度实木地板的生产方法，其特征在于：

所述步骤5)中压缩而成的高密度基板(2)的旋切单板厚度为原厚度的70％～78％。

5.根据权利要求1或2所述的高密度实木地板的生产方法，其特征在于：

所述步骤5)中压缩而成的高密度基板(2)的旋切单板厚度为0.5mm～2mm。

6.根据权利要求5所述的高密度实木地板的生产方法，其特征在于：

所述步骤5)中压缩而成的高密度基板2的旋切单板厚度为0.8mm～1.5mm。

7.高密度实木地板，包括基板(2)和面板(1)，其特征在于：基板(2)包括旋切单板，所述组坯的各层旋切单板按相同木纤维方向组坯，且纤维方向与地板的长度方向一致，通过加黏合剂压合成的高密度基板(2)；面板(10)包括一直切单板，其木纤维方向与高密度基板(2)方向一致；面板(1)与高密度基板(2)通过施压合成的一整体。

8.根据权利要求7所述的高密度实木地板，其特征在于：

所述压缩而成的高密度基板(2)的旋切单板厚度为原厚度的60％～80％。

9.根据权利要求8所述的高密度实木地板，其特征在于：

所述压缩而成的高密度基板(2)的旋切单板厚度为原厚度的70％～78％。

10.根据权利要求7～9中任何一项所述的高密度实木地板，其特征在于：

所述压缩而成的高密度基板(2)的旋切单板厚度为0.5mm～2mm。