CN101134646A - 利用化学石膏作为水泥缓凝剂的应用工艺 - Google Patents

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Abstract

利用化学石膏作为水泥缓凝剂的应用工艺，涉及化工技术领域，特别是属于一种利用化学石膏作为水泥缓凝剂的应用技术工艺。首先利用装载机(1)将化学石膏装入化学石膏料仓(2)，再经过双轴搅拌机(3)落在皮带秤(4)上，计量后送入混料机(5)。根据化学石膏水份大小，将占化学石膏10－30％重量的干粉送入混料机(5)，与其中的化学石膏构成混料；控制混料水分为12－15％，经皮带机(8)输送入成型机(9)成型；成型后的化学石膏再经入磨皮带机(10)送入磨中。本发明实现机械化流水作业，且充分利用了现有水泥生产***的流程和空间，工艺简单紧凑，流程衔接得当，设备成熟可靠，一次性投资较省。

Description

利用化学石膏作为水泥缓凝剂的应用工艺
〖技术领域〗本发明涉及化工技术领域，特别是属于一种利用化学石膏作为水泥缓凝剂的应用技术工艺。
〖背景技术〗化学石膏是指化工生产过程中所产生的以CaSO4.2H2O为主要成分的副产品，如生产磷酸时得到的磷石膏，生产硼酸得到的硼石膏，生产柠檬酸时得到的柠檬渣石膏，生产氢氟酸得到的氟石膏，燃煤电厂烟气石灰中和脱硫后得到的脱硫石膏等。
随着近年来我国经济的高速发展，对石膏资源需求量大增，天然石膏因不是再生资源，日趋枯竭，而另一方面，我国仅磷石膏年排放量即达到4000万吨以上，其它化学石膏年排放量总计也在4000万吨以上，几乎超过了天然石膏的年开采量，虽然近年来我国在化学石膏开发利用方面取得了一定成果，但综合利用水平不高，每年仍有大量的化学石膏得不到有效利用，或是排入河道或是积压农田，对环境的污染是十分严重的。
我国水泥年产量已超过1亿吨，天然二水石膏作为水泥缓凝剂是水泥生产必不可少的原料，掺加量为5％左右，年消耗天然石膏为5000万吨以上。化学石膏主要成分与天然石膏完全一致，如能大比例(50％以上)代替天然石膏用于水泥生产，其消耗量将远远超过建筑石膏及制品利用量。早在数十年前，许多水泥厂家就已展开了对化学石膏的研究及利用工作，并取得了一定成果。但因化学石膏为潮湿细粉末，自由水含量达20-25％，如经晒干，则呈泥坯状，流动性极差，极易造成棚仓和堵糊设备入料口现象，无法象天然石膏那样直接单独大比例贮存和利用。目前多数厂家采用与天然石膏小比例混掺或人工单独少量掺加的方式，混掺不匀，影响质量，人工劳动强度大，因而限制了其大规模利用。利用最好的厂家其取代天然石膏量也不到30％，且不能保证连续正常利用。
〖发明内容〗本发明的目的即在于提供一种利用化学石膏作为水泥缓凝剂的应用工艺，以达到大比例利用化学石膏取代天然石膏用作水泥缓凝剂、和自动化添加的目的。
本发明所公开的利用化学石膏作为水泥缓凝剂的应用工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1)、利用装载机(1)将粘糊状及泥坯状化学石膏装入化学石膏料仓(2)；化学石膏料仓(2)的下料仓口直接与一双轴搅拌机(3)连接，该双轴搅拌机出料口开大与进料口一致，以避免堵糊；经过双轴搅拌机(3)的化学石膏落在皮带秤(4)上，经计量后送入混料机(5)；
2)、将干粉装入干粉料仓(6)，干粉料仓下出口接计量绞刀秤(7)；根据化学石膏水份大小，将占化学石膏10-30％重量的干粉送入混料机(5)，与其中的化学石膏构成混料；控制混料水分为12-15％；
3)、将混料经皮带机(8)输送入成型机(9)成型；成型后的化学石膏成椭圆球状，再经入磨皮带机(10)送入磨中。
本发明所公开的利用化学石膏作为水泥缓凝剂的应用工艺，实现机械化流水作业，取消人工上料，且在添加过程中不与石膏混掺，有一套独立的工艺流程，独立计量和下料，即避免混掺不均匀而影响质量，又可根据产量和质量情况灵活调整配比，最大程度提高替代比例，降低成本。所采用的喂料计量***能够适应各种水份含量及形状的化学石膏，既有适当的破碎能力又可保证喂料通畅、计量准确。化学石膏在入磨前已经固化成型，含水量适宜，不堵糊设备、下料顺畅。且充分利用了现有水泥生产***的流程和空间，工艺简单紧凑，流程衔接得当，设备成熟可靠，一次性投资较省。
〖附图说明〗附图部分公开了本发明的具体实施例，下面结合附图作进步说明。
附图为本发明的工艺流程示意图。
〖具体实施方式〗在附图所示的实施例中，化学石膏料仓(2)兼具储料、下料及破碎搅拌功能，为防棚料料仓储量设计为500吨，形状为四棱型，下料仓口直接与一双轴搅拌机(3)连为一体，该双轴搅拌机截除弧形下壳体为出料口，与进料口开度一致。双轴搅拌机可适用粘糊状及泥坯状化学石膏，出料口开大与进料口一致可避免堵糊。出双轴搅拌机的化学石膏经皮带秤(4)计量后送入混料机(5)。该混料机为双轴搅拌机。
在附图所示的实施例中，设两个干粉料仓(6)用于盛装干粉。所述的干粉可根据原料来源情况及所产水泥的品种选择矿渣粉、粉煤灰、石灰石粉、收尘集料、水泥等的一种或多种。干粉的添加量约占化学石膏重量的10-30％，根据化学石膏的水份大小调整，控制混料的水分为12-15％，为下道工序——成型机成型创造条件。化学石膏的有效成分SO3含量一般在50％以上，如加30％干粉“稀释”其SO3含量仍在30％以上，完全可满足生产需要(用于水泥中的石膏的SO3含量一般在35％左右，近年来因资源减少供应紧张，品位持续下降，许多厂家天然石膏SO3含量甚至低于30％。)如化学石膏SO3较低，可在料场上适当晾晒降低水分，减少干粉混掺比例。
混料经皮带机(8)送入成型机(9)成型。成型机可以采用型煤用专用设备。型煤原料的粒度、粘度、水分与化学石膏混料的粒度、粘度、水分基本一致，完全可用来对化学石膏混料进行成型。成型后的化学石膏成椭圆球状，直径20-25毫米，外表光滑，抗压强度可达500N/球，由3米高处自由落至钢板其跌落强度>80％(取10个单球跌落以13毫米筛筛分，取大于13毫米级的颗粒的重量百分数)。而成型后的化学石膏经入磨皮带机(10)入磨，所经工艺环节最大落差不超3米，且与其它物料混杂，减少了冲撞破坏，可保证入磨前不溃散，不粘糊。

Claims (2)

1.一种利用化学石膏作为水泥缓凝剂的应用工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1)、利用装载机(1)将粘糊状及泥坯状化学石膏装入化学石膏料仓(2)；化学石膏料仓(2)的下料仓口直接与一双轴搅拌机(3)连接，该双轴搅拌机出料口开大与进料口一致，以避免堵糊；经过双轴搅拌机(3)的化学石膏落在皮带秤(4)上，经计量后送入混料机(5)；
2)、将干粉装入干粉料仓(6)，干粉料仓下出口接计量绞刀秤(7)；根据化学石膏水份大小，将占化学石膏10-30％重量的干粉送入混料机(5)，与其中的化学石膏构成混料；控制混料水分为12-15％；
3)、将混料经皮带机(8)输送入成型机(9)成型；成型后的化学石膏成椭圆球状，再经入磨皮带机(10)送入磨中。
2.根据权利要求1所述的利用化学石膏作为水泥缓凝剂的应用工艺，其特征在于，所述的干粉是指矿渣粉、粉煤灰、石灰石粉、收尘集料、水泥中的至少一种。
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