CN101122778A - 基于智能模糊控制的嵌入式称重*** - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于智能模糊控制的嵌入式称重***，具体涉及一种基于人工智能分析和模糊化控制的、用于配料和输送过程的称重***；所要解决的问题是：实现二维模糊处理形式的PID控制、多类型传感器信息融合、串并行混合故障检测以及本地和/或远程控制的称重***；采用的方案为：称重显示控制器分别与重量传感器、速度传感器、上位计算机、变频器和可编程控制器相连，重量传感器和速度传感器分别与配料皮带秤相连，配料皮带秤与主输送机相连，主输送机与可编程控制器、给料机与变频器相连，上位计算机之间组成以太网，称重显示控制器中固化了多种控制程序；本发明可应用于冶金、焦化、化工、烟草、制药、陶瓷、重金属提炼等行业中。

Description

基于智能模糊控制的嵌入式称重***

技术领域

本发明基于智能模糊控制的嵌入式称重***，具体涉及一种基于人工智能分析和模糊化控制的、用于配料和输送过程的称重***。

背景技术

目前在配料和输送过程的称重技术在能源、冶金、制造、交通、化工等行业应用比较广泛，但大多数配料和输送过程的称重***采用常规PID调节方式进行控制，其不足之处是：第一，准确度不高、稳定度不高和称重智能化方面比较落后，不能进行网络化管理；第二，整个称重***中的定量包称装秤、配料秤、自动重量检验秤和实时动态调节能力差，不能适应现代综合配料和输送***，第三，传统的称重***不能实现本地和/或远程的虚拟化控制，且***中不含故障诊断程序，虽然个别有故障诊断程序，但其诊断方法与传统的机电设备诊断方法相同。

发明内容

本发明基于智能模糊控制的嵌入式称重***所要解决的问题是：实现二维模糊处理形式的PID控制、多类型传感器信息融合、串并行混合故障检测以及本地和/或远程控制的称重***。

为了解决上述问题，本发明采用的技术方案为：基于智能模糊控制的嵌入式称重***，主要包括：给料机1、主输送机2、重量传感器3、速度传感器4、称重显示控制器5、上位计算机6、变频器7、配料皮带秤11和可编程控制器30，其结构是：称重显示控制器5通过导线分别与重量传感器3、速度传感器4、上位计算机6、变频器7和可编程控制器30相连，重量传感器3和速度传感器4分别通过导线与配料皮带秤11相连，配料皮带秤11通过导线与主输送机2相连，主输送机2还通过导线与可编程控制器30，给料机1通过导线与变频器7相连。

上述的称重显示控制器5主要包括：中央处理单元8、时钟芯片9、显示模块10、滤波放大处理模块12、整形单元13、通信处理模块14、A/D转换芯片15、电源模块16、键盘27、总线接口28，称重显示控制器5的硬件结构为：时钟芯片9、显示模块10、滤波放大处理模块12、整形单元13、通信处理模块14、A/D转换芯片15、电源模块16和键盘27一起并联接入中央处理单元8中，显示模块10和电源模块16相连，总线接口28与通信处理模块14相连；

称重显示控制器5的控制程序20的控制方法为：第一步，将重量传感器3送入的信号经过滤波放大处理模块12和A/D转换芯片15进行处理，同一时刻将速度传感器4送入的信号经过整形单元13进行处理后，送入中央处理单元8，中央处理单元8再调用称重算法内的计算方法计算得出此时刻的实时流量值和某段时间内累计流量值，中央处理单元8通过上位计算机6读入上一时刻模糊PID控制程序17的执行命令，将其作为此时刻流量给定值传送给模糊PID控制程序17，并通过显示模块10显示出来；第二步，将第一步得出的瞬时流量值和流量给定值，经过执行模糊PID调节控制程序17后，通过A/D转换芯片15进行处理后发出执行命令；第三步，执行命令调整后经分三路输出，其中一路传送给上位计算机6，上位计算机6将其处理后输出新的流量给定值后，返回到称重显示控制器5中，第二路传送给变频器7，从而调节给料机1的运动，第三路传递给可编程控制器30，从而调节主输送机2的运动；第四步，重量传感器3测量给料机1新的数据，速度传感器4测量主输送机2新的数据，并将其送入中央处理单元8作为下一个流程的测量值。

上述的称重显示控制器5的控制程序20还包含配料皮带秤11空时的定长重量清零程序26的方法：首先输入配料皮带的长度，再读入皮带速度的实时值，然后利用积分方法求得皮带运行长度，再判断皮带是否运行了一周，如果没有，就继续读入皮带速度的实时值，直到皮带运行了一周，然后重量调零，再对所有调零次数得到的重量值求均值，然后，一路输出，另一路再进入对时间清零，然后返回的继续测量皮带速度进行下一个周期清零计算。

上述的模糊PID控制程序17采用传统的PID调节控制程序18和模糊控制程序19并行使用；

其中模糊PID控制程序17的控制方法为：首先，接收到实时流量值和上位计算机6给予的上一时刻流量给定值时，再将实时流量值与上位计算机6给予的上一时刻流量给定值通过称重算法内的计算方法计算得出此时刻的流量偏差值，然后将流量偏差值与设定好的标准流量偏差值相比较，若流量偏差值小于或等于设定好的标准流量偏差值时，就按照传统的PID调节控制程序18得出执行命令，调整后输出；若流量偏差值大于设定好的标准流量偏差值时，就按照模糊控制程序19得出执行命令，调整后输出。

上述的模糊控制程序19的控制方法为：首先，读入此时刻的实时流量值和通过称重算法内的计算方法计算得出此时刻的流量变化率，经过模糊推理后，重新设定PID的参数p、i和d的数值，再经过新设定的参数p、i和d进行PID调节运算，得出此时刻的执行命令。

多组上述的称重***通过称重显示控制器5的通信处理模块14和总线接口28分别与各自上位计算机6相连，上位计算机6之间通过路由器21相连，路由器21、远程控制计算机22、主服务器23通过以太网交换机24相连，以太网交换机24还与IP主干网25相连，构成了以太网结构。

在上述的上位计算机6和/或远程控制计算机22中固化了虚拟仪器程序和故障诊断***，实现了现场和/或远程模拟、记录和控制现场操作过程。

上述的故障诊断过程***中在寻找故障传感器位置的方法为：先将查找顺序分成从高到低若干层次，每个高层管理着多个下一层，每一个下一层内部的单元之间采用串连和/或并联的形式连接，最底层上放置着所有的传感器进行并联或者串连，接着，按从高到低层的顺序查询故障，最后，找出每一个故障传感器。

本发明基于智能模糊控制的嵌入式称重***与现有技术相比，具有以下有益效果：

1、由于本发明基于智能模糊控制的嵌入式称重***采用多种传感器(包括速度传感器、重量传感器)并行使用，***自带实时时钟计时，数据测量后经过放大和整形的手段的处理后准确、可靠，给计算带来方便和提高计算的准确度，***内嵌入了多种控制程序和通讯协议，上位计算机6和/或远程控制计算机22中固化了虚拟仪器程序、故障诊断***和重量清零调节程序，实现了现场和/或远程模拟、记录和控制现场操作过程，现场和/或远程模拟、记录和控制现场操作过程与现有机电一体化设备的工控方式基本相同，能实现称重***的现场数据实时传送，对现场实时监控，从而真正实时工业控制自动化；但故障诊断***的传感器其采用多层次的串并联相混合的虚拟接法，使故障查找更加方便快捷，使查找速度提高了50％-80％，定长重量清零程序26采用C语言编写，皮带调零算法为定长调零方式，它以皮带秤的长度为基准进行调零，皮带每转完一圈调零一次，克服了皮带不能恒速运行时造成的误差，比以往的皮带调零算法采用时间调零方式即皮带长度除以皮带速度得出的时间为基准的调零精度更高。

2、称重显示控制器5主要采用模糊PID控制程序17实现实时动态调节***偏差，而模糊PID控制程序17采用传统的PID调节控制程序18和模糊控制程序19并行使用，当***的偏差小于设定值时，采用传统的PID调节控制程序18进行微小调节，当***的偏差大于或等于设定值时，采用模糊控制程序19进行较大调节，从而使PID调节更加合理，更加准确，从而达到实时动态合理地调节***偏差。

3、多组本发明的称重***通过称重显示控制器5的通信处理模块14分别与各自上位计算机20相连，上位计算机20之间通过路由器21相连，路由器21、远程控制计算机22、主服务器23通过以太网交换机24相连，以太网交换机24还与IP主干网25相连，构成了以太网结构，实现了局域网和互联网地远程管理、检测和控制，使远程控制计算机22能够访问并控制上位计算机20和称重显示控制器5，上位计算机20只能访问但不能控制远程控制计算机22。

附图说明

下面结合附图对本发明基于智能模糊控制的嵌入式称重***作进一步描述：

图1为本发明基于智能模糊控制的嵌入式称重***的结构示意图；

图2为图1所示称重显示控制器5的硬件结构图；

图3为图1所示本发明基于智能模糊控制的嵌入式称重***的以太网结构图；

图4为图1所示称重***的主流程图和称重显示控制器5的流程图；

图5为图4所述的主流程图中的定长重量清零程序26的流程图；

图6为图4中模糊PID控制程序17的流程图；

图7为图4所示上位计算机6和/或远程控制计算机22的寻找故障传感器位置的流程图；

图8为图4所示上位计算机6和/或远程控制计算机22的故障诊断***中传感器的虚拟位置结构图；

图9为图2所示称重显示控制器5的中央处理单元8电路原理图。

上述图1-6中：1-给料机，2-主输送机，3-重量传感器，4-速度传感器，5-称重显示控制器，6-上位计算机，7-变频器，8-中央处理单元、9-时钟芯片，10-显示模块，12-滤波放大处理模块、13-整形单元，14-通信处理模块，15-A/D转换芯片，16-电源模块，17-模糊PID控制程序，18-传统的PID调节控制程序，19-模糊控制程序，20-称重显示控制器5的控制程序，21-路由器，22-远程控制计算机、23-主服务器，24-以太网交换机，25-IP主干网，27-键盘，28-总线接口，30-可编程控制器。

具体实施方式

图1为本发明基于智能模糊控制的嵌入式称重***的结构示意图，图中所示的基于智能模糊控制的嵌入式称重***，主要包括：给料机1、主输送机2、重量传感器3、速度传感器4、称重显示控制器5、上位计算机6、变频器7、配料皮带秤11和可编程控制器30，其结构是：称重显示控制器5通过导线分别与重量传感器3、速度传感器4、上位计算机6、变频器7和可编程控制器30相连，重量传感器3和速度传感器4分别通过导线与配料皮带秤11相连，配料皮带秤11通过导线与主输送机2相连，主输送机2还通过导线与可编程控制器30，给料机1通过导线与变频器7相连；其数据传输过程为：重量传感器3和速度传感器4分别测量配料皮带秤11实时数据后，将数据传递给称重显示控制器5，经过称重显示控制器5显示实时数据并发出新的控制命令分三路传送，其中一路传递给上位计算机6，上位计算机6处理后再将新的数据返回到称重显示控制器5；第二路传递给变频器7，变频器7再发出新的工作命令传递到给料机1；第三路传递给可编程控制器30，可编程控制器30再发出新的工作命令传递到主输送机2，如此循环工作。

图2为图1所示称重显示控制器5的硬件结构图；图中称重显示控制器5主要包括：中央处理单元8、时钟芯片9、显示模块10、滤波放大处理模块12、整形单元13、通信处理模块14、A/D转换芯片15、电源模块16、键盘27、总线接口28，称重显示控制器5的硬件结构为：时钟芯片9、显示模块10、滤波放大处理模块12、整形单元13、通信处理模块14、A/D转换芯片15、电源模块16和键盘27一起并联接入中央处理单元8中，显示模块10和电源模块16相连，总线接口28与通信处理模块14相连；其中电源模块16可采用模拟电源模块和数字电源模块，通信处理模块14可采用RS232、RS485和网线接口。

图3为图1所示本发明基于智能模糊控制的嵌入式称重***的以太网结构图，图中多组上述的称重***通过称重显示控制器5的通信处理模块14和总线接口28分别与各自上位计算机6相连，并相互通讯，上位计算机6之间通过路由器21相连，路由器21、远程控制计算机22、主服务器23通过以太网交换机24相连，以太网交换机24与IP主干网25相连，构成了以太网结构，网络内各个设备之间可以相互通讯，并设定远程控制计算机22能访问并控制上位计算机6，上位计算机6能访问但不能控制远程控制计算机22。

图4为图1所示称重***的主流程图和称重显示控制器5的流程图，称重***的主流程图为：先进入[开始程序29]，然后进入[称重显示控制器5的控制程序20]，经过称重显示控制器5的控制程序的计算和控制之后，执行命令经过[称重显示控制器5的控制程序20]的[调整后输出34]后三路输出，第一路进入[上位计算机6重新设定给定值40]，[上位计算机6重新设定给定值40]将新设定的给定值再传送给[称重显示控制器5的控制程序20]中的[读入新的给定值和测量值31]中，第二路进入[变频器动作35]，变频器发出命令进入[给料机动作36]，[给料机动作36]动作之后，进入[重量传感器3检测38]，重量传感器3检测新的数据后在传送给[称重显示控制器5的控制程序20]中的[读入新的给定值和测量值31]中；第三路进入[可编程控制器动作32]，可编程控制器30发出命令进入[主输送机动作37]，[主输送机动作37]动作之后，进入[速度传感器4检测39]，速度传感器4检测新的数据后在传送给[称重显示控制器5的控制程序20]中的[读入新的给定值和测量值31]中。

上述的[称重显示控制器5的控制程序20]的程序流程为：首先进入[读入新的给定值和测量值31]，然后将数据分两路处理，一路进入[显示实时测量值33]进行实时数据显示，另一路进入[模糊PID控制程序17]，经处理之后进入[调整后输出34]。

图5为图4所述的主流程图中的定长重量清零程序26的流程图，首先进入[开始58]，然后进入[输入配料皮带的长度59]，再进入[实时测量皮带的速度60]，再进入[利用积分求皮带运行的长度61]，然后进入[判断是否运行了一圈62]进行判断，若没有，就返回进入[实时测量皮带的速度60]，若到了一圈，就进入[调零63]，然后分两步输出，其中一路进入[时间t清零65]，再进入[实时测量皮带的速度60]进行下一个周期清零；另一路进入进入[对全部周期求平均值64]，最后进入[结束66]，读出数据即可。定长重量清零程序26采用C语言编写，皮带调零算法为定长调零方式，它以皮带秤的长度为基准进行调零，皮带每转完一圈调零一次，克服了皮带不能恒速运行时造成的误差，比以往的皮带调零算法采用时间调零方式即皮带长度除以皮带速度得出的时间为基准的调零精度更高。

图6为图4中模糊PID控制程序17的流程图为：首先进入[开始41]，再进入[计算测量值与上一输出值的偏差和偏差变化率42]，然后进入[偏差小于设定偏差否？43]进行判断，如果是，[偏差小于设定偏差否？43]就进入[传统的PID调节控制程序18]，再进入[调整后输出34]；若否，[偏差小于设定偏差否？43]就进入[模糊控制程序19]，再进入[调整后输出34]。

上述的模糊控制程序19的流程图为：先进入[读入偏差和偏差变化率46]，再进入[模糊量化处理47]，经计算后进入[重新设定PID参数Kp、Ki和Kd的值48]，再进入[进行PID运算49]，最后进入[调整后输出34]。

模糊量化处理过程为：

其中PID运算公式为：

$u\left(t\right)=K_p[e\left(t\right)+\frac{1}{T_I}{\∫}_0^{t}e\left(t\right)\mathrm{dt}+T_D\frac{d}{\mathrm{dt}}e\left(t\right)]$

式中：u(t)：PID控制器的输出信号

      e(t)：PID控制器的输入偏差信号

      K_P：比例系数

      T_I：积分时间常数，T_I越大，积分作用越弱，积分时间越长

      T_D：微分时间常数

PID控制器采用一般的增量或数字算法，其参数按常规整定。

模糊控制是一种基于规则的控制，它采用语言型控制规则，将现场操作人员的控制经验或相关专家的知识变成计算机可以接受的控制模型，让计算机来代替人进行有效的控制。

称重显示控制器5中将给定流量Y_g与仪表计算得到的瞬时流量Ym进行比较，得到流量偏差e，如果偏差较大时，采用模糊控制。偏差e经微分后得到偏差e的变化率

e和经得到的控制量U还不能直接控制被控对象，必须通过一比例因子将其转换到控制对象所能接受的基本论域中去，其取值由控制量U的模糊集论域和实际对象的控制量大小来决定。e，

分别为偏差与偏差变化率，u为输出，取其基本论域为：

E＝[-15，+15]， $\stackrel{\·}{E}=[-10,+10],$ U＝[-20，+20]

将上述基本论域量化为模糊集论域：

EX＝{-6，-5，-4，-3，-2，-1，-0，+0，+1，+2，+3，+4，+5，+6} $\stackrel{\·}{E}\⇒Y=\{-6,-5,-4,-3,-2,-\mathrm{1,0},+1,+2,+3,+4,+5,+6\}$

UZ＝{-6，-5，-4，-3，-2，-1，0，+1，+2，+3，+4，+5，+6}

由此可得：

误差e的量化因子Ke＝6/15＝0.4，

误差变化率

的量化因子Kc＝6/10＝0.6

控制量变化u的比例因子Ku＝6/20＝0.3

确定模糊子集及隶属度表

设A，B，C分别为X，Y，Z的模糊子集

A＝{PB，PM，PS，PO，NO，NS，NM，NB}  B＝{PB，PM，PS，O，NS，NM，NB}

C＝{PB，PM，PS，O，NS，NM，NB}

对模糊子集A，B，C确定其量化论域中各元素对其的隶属度如下表所示：

表1E的隶属度表

表2

的隶属度表

表3U的隶属度表

根据给料机1操作经验，总结出如下模糊控制规则表4：

表4模糊控制规则

对于上表中的7×8＝56条控制规则均对应一个模糊关系，表中有×号的空格代表不可能出现的情况，称为死区，因此我们可以得到52个模糊关系：

${\hat{R}}_1={[{\left(\mathrm{PB}\right)}_E\×{\left(\mathrm{PM}\right)}_{\stackrel{.}{E}}]}^T\×{\left(\mathrm{NM}\right)}_U$ ${\hat{R}}_2={[{\left(\mathrm{PB}\right)}_E\×{\left(\mathrm{PS}\right)}_{\stackrel{.}{E}}]}^T\×{\left(\mathrm{NB}\right)}_U$

......

${\hat{R}}_{51}={[{\left(\mathrm{NB}\right)}_E\×{\left(\mathrm{NS}\right)}_{\stackrel{.}{E}}]}^T\×{\left(\mathrm{PB}\right)}_U$ ${\hat{R}}_{52}={[{\left(\mathrm{NB}\right)}_E\×{\left(\mathrm{NM}\right)}_{\stackrel{.}{E}}]}^T\×{\left(\mathrm{PM}\right)}_U$

通过对这52个模糊关系(i＝1，2，3，…52)取“并”运算，可以得到配料***控制规则总的模糊关系

$\hat{R}={\hat{R}}_{1}v{R}_2\hat{v}...v{\hat{R}}_{50}v{\hat{R}}_{51}v{\hat{R}}_{52}=\underset{i=1}{\overset{52}{\mathrm{\Σ}}}{R}_i$

量的控制决

策U的模糊集合 $U=(E\×\stackrel{\·}{E})\·R$

根据上面得到的模糊集合U，应用最大隶属度法对其进行模糊判决，可以得到相应的控制量u，进而得到模糊控制查询表如下：

表5模糊控制查询表

上述的控制查询表一般存贮在计算机中，在每个控制周期，计算机将采集到的实际误差e(k)(k＝0，1，…)和计算得到的误差变化e(k)-e(k-1)分别乘以量化因子Ke，Kc，然后取得上表中的e(i)，e(j)，查询模糊控制规则表中第i行第j列对应的控制量u(z)，再乘以比例因子Ku得到实际控制量的变化值，通过控制变频器达到控制物料流量的目的。

仪表计算得到的瞬时流量Ym进行比较，得到流量偏差e，如果偏差较大时，采用模糊控制。偏差e经微分后得到偏差e的变化率

e和

经过模糊量化推理后得到E，

作为模糊控制器的输入，U为控制器的输出。其中Ke，Kc为量化因子，是将输入精确变量e、

由基本论域一一映射为相应的模糊集论域中离散整形值的一个增益，其取值由两个论域的范围决定；Ku为输出控制量U的比例因子，由于每次经模糊控制算法得到的控制量U还不能直接控制被控对象，必须通过一比例因子将其转换到控制对象所能接受的基本论域中去，其取值由控制量U的模糊集论域和实际对象的控制量大小来决定。

图7为图4所示上位计算机6和/或远程控制计算机22的寻找故障传感器位置的流程图，首先进入[查找开始53]，然后[进入最高层查找54]，找出故障层后，[进入出现故障的中间层55]，找出出现故障的最底层后，[进入出现故障的最底层55]，再进入[逐个查找57]即可，其他故障诊断过程与传统的机电设备诊断过程相同。

图8为图4所示上位计算机6和/或远程控制计算机22的故障诊断***中传感器的虚拟位置结构图，多个重量传感器3和速度传感器4并联或者串连后，组成最底层52，多个最低层52一起并联接入中间层51，多个中间层51一起并联后接入查找最高层50，查找时自上而下的顺序查找故障传感器。

图9为图2所示称重显示控制器5的中央处理单元8电路原理图，图中中央处理单元8采用型号为ADuC845的单片机，其结构为：

其中引脚1和引脚2连接滤波放大处理模块12；引脚20、引脚34和引脚48接电源模块16；引脚16和引脚17连接通信处理模块14，通信处理模块14为现有模块；引脚22和引脚23连接整形单元13，整形单元13为现有信号处理单元；引脚32和引脚33连接时钟电路，时钟电路中包含时钟芯片9；引脚46、引脚49、引脚50、引脚51和引脚52连接键盘27；引脚29、引脚30、引脚31、和引脚36连接显示模块10。

Claims (7)

1.基于智能模糊控制的嵌入式称重***，主要包括：给料机(1)、主输送机(2)、重量传感器(3)、速度传感器(4)、称重显示控制器(5)、上位计算机(6)、变频器(7)、配料皮带秤(11)和可编程控制器(30)，其特征是：称重显示控制器(5)通过导线分别与重量传感器(3)、速度传感器(4)、上位计算机(6)、变频器(7)和可编程控制器(30)相连，重量传感器(3)和速度传感器(4)分别通过导线与配料皮带秤(11)相连，配料皮带秤(11)通过导线与主输送机(2)相连，主输送机(2)还通过导线与可编程控制器(30)，给料机(1)通过导线与变频器(7)相连。

2.根据权利要求1所述的基于智能模糊控制的嵌入式称重***，其特征是：称重显示控制器(5)主要包括：中央处理单元(8)、时钟芯片(9)、显示模块(10)、滤波放大处理模块(12)、整形单元(13)、通信处理模块(14)、A/D转换芯片(15)、电源模块(16)、键盘(27)、总线接口(28)，称重显示控制器(5)的硬件结构为：时钟芯片(9)、显示模块(10)、滤波放大处理模块(12)、整形单元(13)、通信处理模块(14)、A/D转换芯片(15)、电源模块(16)和键盘(27)一起并联接入中央处理单元(8)中，显示模块(10)和电源模块(16)相连，总线接口(28)与通信处理模块(14)相连；

称重显示控制器(5)的控制程序(20)的控制方法为：第一步，将重量传感器(3)送入的信号经过滤波放大处理模块(12)和A/D转换芯片(15)进行处理，同一时刻将速度传感器(4)送入的信号经过整形单元(13)进行处理后，送入中央处理单元(8)，中央处理单元(8)再调用称重算法内的计算方法计算得出此时刻的实时流量值和某段时间内累计流量值，中央处理单元(8)通过上位计算机(6)读入上一时刻模糊PID控制程序(17)的执行命令，将其作为此时刻流量给定值传送给模糊PID控制程序(17)，并通过显示模块(10)显示出来；第二步，将第一步得出的瞬时流量值和流量给定值，经过PID调节控制程序(17)后，通过A/D转换芯片(15)进行处理后发出执行命令；第三步，执行命令调整后经分三路输出，其中一路传送给上位计算机(6)，上位计算机(6)将其处理后输出新的流量给定值后，返回到称重显示控制器(5)中，第二路传送给变频器(7)，从而调节给料机(1)的运动，第三路传递给可编程控制器(30)，从而调节主输送机(2)的运动；第四步，重量传感器(3)测量给料机(1)新的数据，速度传感器(4)测量主输送机(2)新的数据，并将其送入中央处理单元(8)作为下一个流程的测量值。

上述的称重显示控制器(5)的控制程序(20)还包含配料皮带秤11空转时的定长重量清零程序26的方法：首先输入配料皮带的长度，再读入皮带速度的实时值，然后利用积分方法求得皮带运行长度，再判断皮带是否运行了一周，如果没有，就继续读入皮带速度的实时值，直到皮带运行了一周，然后重量调零，再对所有调零次数得到的重量值求均值，然后，一路输出，另一路再进入对时间清零，然后返回的继续测量皮带速度进行下一个周期清零计算。

3.根据权利要求2所述的基于智能模糊控制的嵌入式称重***，其特征是：模糊PID控制程序(17)采用传统的PID调节控制程序(18)和模糊控制程序(19)并行使用；

其中模糊PID控制程序(17)的控制方法为：首先，接收到实时流量值和上位计算机(6)给予的上一时刻流量给定值时，再将实时流量值与上位计算机(6)给予的上一时刻流量给定值通过称重算法内的计算方法计算得出此时刻的流量偏差值，然后将流量偏差值与设定好的标准流量偏差值相比较，若流量偏差值小于或等于设定好的标准流量偏差值时，就按照传统的PID调节控制程序(18)得出执行命令，调整后输出；若流量偏差值大于设定好的标准流量偏差值时，就按照模糊控制程序(19)得出执行命令，调整后输出。

4.根据权利要求3所述的基于智能模糊控制的嵌入式称重***，其特征是：模糊控制程序(19)的控制方法为：首先，读入此时刻的实时流量值和通过称重算法内的计算方法计算得出此时刻的流量变化率，经过模糊推理后，重新设定PID的参数p、i和d的数值，再经过新设定的参数p、i和d进行PID调节运算，得出此时刻的执行命令。

5.根据权利要求1-4中任意一项所述的基于智能模糊控制的嵌入式称重***，其特征是：多组该称重***通过称重显示控制器(5)的通信处理模块(14)和总线接口(28)分别与各自上位计算机(6)相连，上位计算机(6)之间通过路由器(21)相连，路由器(21)、远程控制计算机(22)、主服务器(23)通过以太网交换机(24)相连，以太网交换机(24)还与IP主干网(25)相连，构成了以太网结构。

6.根据权利要求5所述的基于智能模糊控制的嵌入式称重***，其特征是：在上位计算机(6)和/或远程控制计算机(22)中固化了虚拟仪器程序和故障诊断***，实现了现场和/或远程模拟、记录和控制现场操作过程。

7.根据权利要求5所述的基于智能模糊控制的嵌入式称重***，其特征是：故障诊断过程***中在寻找故障传感器位置的方法为：先将查找顺序分成从高到低若干层次，每个高层管理着多个下一层，每一个下一层内部的单元之间采用串连和/或并联的形式连接，最底层上放置着所有的传感器进行并联或者串连，接着，按从高到低层的顺序查询故障，最后，找出每一个故障传感器。

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