CN101096805A - 织物染色工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种可提高染料的利用率、从而降低生产成本的织物染色工艺,其步骤为:将织物浸轧染料和固色剂的混合液,然后对浸轧后的织物进行预烘,接着将经过预烘后的织物送入固色汽蒸箱、用100±2℃的饱和蒸汽对织物进行汽蒸固色,然后对汽蒸固色后的织物进行水洗和烘干。本发明可以提高织物的得色率,从而降低生产成本,减少环境污染。
Description
技术领域
本发明涉及到印染行业中的染色工艺。
背景技术
目前,印染行业的染色工艺大致有三种:轧烘轧蒸染色工艺、湿短蒸染色工艺和轧蒸染色工艺。其中:轧烘轧蒸染色工艺,其步骤为:将织物送入均匀轧车浸轧染液,接着将浸轧染液后的织物送入烘燥机烘干——通常情况下烘干后的织物的含水量在8%,然后,将烘干后的织物送入浸液轧车浸轧固色剂,接着将浸轧固色剂后的织物送入固色汽蒸箱、用100±2℃的饱和蒸汽对其进行汽蒸固色,然后对汽蒸固色后的织物依进行水洗和烘干;湿短蒸染色工艺,其步骤为:将织物送入均匀轧车浸轧按要求比例配制的染料和固色剂的混合液,然后将浸轧后的织物送入温度控制在125~130℃之间、相对湿度控制在25~30%之间的反应箱中、用热风和蒸汽对织物进行反应固色,然后将反应固色后的织物进行水洗和烘干;轧蒸染色工艺,其步骤为:将织物浸轧染料和固色剂的混合液,接着将浸轧混合液后的织物送入固色汽蒸箱中、用100±2℃的饱和蒸汽对织物进行汽蒸固色,然后对汽蒸固色后的织物进行水洗和烘干。在这三种染色工艺中,轧烘轧蒸染色工艺是一种传统的染色工艺,是目前用的最多的,稳定可靠是其最大的特点,但是这种工艺流程较长,设备占据的空间较大,能源和水的消耗较多,染料的利用率即织物的得色率较低,一般在60%~70%,流失的染料不仅对环境造成污染,也增大了生产成本;湿短蒸染色工艺的能耗相对较低,但对染料和固色剂有选择性,尤其是织物反应固色的条件(温度在125~130℃之间、相对湿度在25~30%之间)是很难控制稳定的,这种设备目前还只能依赖于进口,既要达到恒定的温度,又要保持恒定的相对湿度,这种工艺条件十分苛刻,使得染色质量很难得到保障;轧蒸染色是一种新兴的染色工艺,其较低的能耗和较短的工艺流程得到了业内人士的认可,但是美中不足的是染料利用率即织物的得色率较低,一般只能达到55%~65%,与传统的轧烘轧蒸染色工艺一样,流失的染料不仅对环境造成污染,也增大了生产成本。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是:提供一种可提高染料的利用率、从而降低生产成本的织物染色工艺。
为解决上述技术问题,本发明采用的技术方案为:织物染色工艺,将织物浸轧染料和固色剂的混合液,然后对浸轧后的织物进行预烘,接着将经过预烘后的织物送入固色汽蒸箱、用100±2℃的饱和蒸汽对织物进行汽蒸固色,然后对汽蒸固色后的织物进行水洗和烘干。
经过上述的预烘工序后,控制织物的含水量在55~25%之间。
经过上述的预烘工序后,控制织物的含水量在45~28%之间。
上述的预烘工序可采用远红外线或微波烘燥。
上述的预烘工序可采用热风烘燥。
本发明的有益效果是:本发明所述的织物染色工艺,是在原来的轧蒸染色工艺中的浸轧工序之后、汽蒸固色工序之前增加了一道预烘工序。而就因为增加了这一道预烘工序,将经过浸轧工序后的织物通过烘燥去掉了织物中的一部分水份,使得织物的含水量在55~25%之间,这样的织物在经过100±2℃饱和汽蒸固色后,织物的得色率可以达到90%以上,大大提高了染料的利用率,从而降低了生产成本,而且减少了流失的染料对环境造成的污染。
附图说明
图1是本发明所述的工艺流程图;
图中:1、平幅进布架,2、均匀轧车,3、预烘燥机,4、固色汽蒸箱,5、平幅水洗机组,6、烘燥机,7、平幅落布架,8、织物。
具体实施方式
实施例1:
如图1所示,本发明所述的织物染色工艺,其步骤为:将由平幅进布架1送来的织物8导入均匀轧车2中浸轧染料和固色剂的混合液,染料和固色剂可以用比例泵连续送入均匀轧车2的轧槽内,接着将浸轧了上述混合液的织物8送入预烘燥机3中进行预烘,控制织物8的含水量在50±5%,接着将织物8导入固色汽蒸箱4中、用100±2℃的饱和蒸汽对织物8进行汽蒸固色,然后将汽蒸固色后的织物8送入平幅水洗机组5中进行水洗,经过水洗后的织物8导入烘燥机6中进行烘干,最后由平幅落布架7落布。本实施例中,所述的预烘燥机3可以是远红外线或微波烘燥机,也可以是热风烘燥机。
实施例2:
如图1所示,本发明所述的织物染色工艺,其步骤为:将由平幅进布架1送来的织物8导入均匀轧车2中浸轧染料和固色剂的混合液,染料和固色剂可以用比例泵连续送入均匀轧车2的轧槽内,接着将浸轧了上述混合液的织物8送入预烘燥机3中进行预烘,控制织物8的含水量在30±5%,接着将织物8导入固色汽蒸箱4中、用100±2℃的饱和蒸汽对织物8进行汽蒸固色,然后将汽蒸固色后的织物8送入平幅水洗机组5中进行水洗,经过水洗后的织物8导入烘燥机6中进行烘干,最后由平幅落布架7落布。本实施例中,所述的预烘燥机3可以是远红外线或微波烘燥机,也可以是热风烘燥机。
实施例3:
如图1所示,本发明所述的织物染色工艺,其步骤为:将由平幅进布架1送来的织物8导入均匀轧车2中浸轧染料和固色剂的混合液,染料和固色剂可以用比例泵连续送入均匀轧车2的轧槽内,接着将浸轧了上述混合液的织物8送入预烘燥机3中进行预烘,控制织物8的含水量在40±5%,接着将织物8导入固色汽蒸箱4中、用100±2℃的饱和蒸汽对织物8进行汽蒸固色,然后将汽蒸固色后的织物8送入平幅水洗机组5中进行水洗,经过水洗后的织物8导入烘燥机6中进行烘干,最后由平幅落布架7落布。本实施例中,所述的预烘燥机3可以是远红外线或微波烘燥机,也可以是热风烘燥机。
本发明所述的织物染色工艺,是在原来的轧蒸染色工艺中的浸轧工序之后、汽蒸固色工序之前增加了一道预烘工序。而就因为增加了这一道预烘工序,将经过浸轧工序后的织物8通过预烘燥机3烘燥,去掉了织物8中的一部分水份,使得织物8的含水量在55~25%之间,这样的织物8在经过100±2℃饱和汽蒸固色后,织物8的得色率可以达到90%以上,大大提高了染料的利用率,从而降低了生产成本,而且减少了流失的染料对环境造成的污染。
Claims (5)
1.织物染色工艺,其步骤为:将织物浸轧染料和固色剂的混合液,然后对浸轧后的织物进行预烘。接着将经过预烘后的织物送入固色汽蒸箱、用100±2℃的饱和蒸汽对织物进行汽蒸固色,然后对汽蒸固色后的织物进行水洗和烘干。
2.如权利要求1所述的织物染色工艺,,其物征在于:经过所述的预烘工序后,控制织物的含水量在55~25%之间。
3.如权利要求2所述的织物染色工艺,,其物征在于:经过所述的预烘工序后,控制织物的含水量在45~28%之间。
4.如权利要求1、2或3所述的织物染色工艺,,其物征在于:所述的预烘工序可采用远红外线或微波烘燥。
5.如权利要求1、2或3所述的织物染色工艺,,其物征在于:所述的预烘工序可采用热风烘燥。
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