CN101084107B - 制造车轮轮胎的方法和设备 - Google Patents

Abstract

本发明描述了一种制造车轮轮胎的方法和设备，所述方法包括以下步骤：a)在构建站(14)中构建基本上为圆柱形的胎体结构(3)，b)在成品站(17)中制造基本上为圆柱形的套筒，该套筒包括施加到带束层(4)的径向外侧位置上的胎面带(5)，所述带束层(4)包括至少一个带层(11a，11b，12)，所述步骤b)包括下列步骤：b1)在第一工作位置(A)处，在成品站(17)的第一辅助鼓(19)上组装第一带束层(4)；b2)在第二工作位置(B)处，将胎面带(5)施加到预先组装在成品站(17)的第二辅助鼓(20)上的第二带束层(4)的径向外侧位置；b3)将支撑所述第一带束层(4)的第一辅助鼓(19)放置在所述第二工作位置(B)；b4)将支撑由此获得的基本上为圆柱形的套筒的第二辅助鼓(20)放置在成品站(17)的拾取位置(C)。

Description

制造车轮轮胎的方法和设备 

技术领域

本发明涉及一种制造用于车轮的轮胎的方法。 

本发明还涉及一种用于实现上述制造方法的制造汽车轮胎的设备，还涉及一种制造用于车轮的轮胎的设备。 

背景技术

用于车轮的轮胎通常包括胎体结构，该胎体结构包括至少一个具有分别相对的端片(end flap)的胎体帘布层，所述端片绕环形锚固结构沿环向卷起，每个所述锚固结构通常由基本上沿周向的环形***物构成，在所述环形***物的径向外部上施加至少一个填充***物。 

包括一个或多个带层的带束层结合到所述胎体结构上，其中所述带层具有织物或金属强化帘线，该强化帘线被布置为彼此之间以及与胎体结构之间成径向叠置关系。与其它构成轮胎的半成品一样，由弹性体材料构成的胎面带施加到所述带束层的径向外侧位置处。 

在本说明书范围内，术语“弹性体材料”用于表示一种包括至少一种弹性聚合物和至少一种强化填充物的成分。优选地，这种成分还包括添加剂，例如交联剂和/或增塑剂。由于交联剂的存在，该材料可通过加热而交联，以形成最终产品。 

此外，弹性体材料各自的侧壁还施加到胎体结构的侧表面上，每一个侧表面从胎面带的一个侧边缘延伸直到各自的位于胎圈处的锚固结构，根据不同的实施例，其侧壁可具有各自的径向外端边缘，所述径向外端边缘叠置在胎面带的侧边缘上以形成通常称为“上置侧壁(overlying sidewalls)”的轮胎的设计方案，或者根据被称为“下置侧壁(underlying sidewalls)”的设计方案，***在胎体结构和胎面带的侧边缘之间。 

在大多数用于轮胎制造的传统工艺中，胎体结构和带束层以及各自的胎面带分别在各自的工作站中独立地制造，随后相互组装起来。 

更具体地，胎体结构的构建在构建站中进行，它首先设想将胎体帘布层放置在通常被称为“构建鼓”的第一鼓上，以形成基本上为圆柱形的套筒。胎圈上的环形锚固结构被固定或形成于胎体帘布层的相对的端片上，所述端片依次地绕所述环形锚固结构本身卷绕，以一种环圈的形式将它们封闭。 

同时，在具有通常被称为辅助鼓的第二鼓的成品站中制造一外套筒，所述外套筒也基本上为圆柱形，其包括彼此成径向叠置关系放置的带层和施加到所述带层的径向外侧位置处的胎面带。 

所述外套筒接下来从所述辅助鼓上摘下，以连接所述胎体套筒。为此，该外套筒在胎体套筒周围以同轴关系布置，接下来，通过轴向移动所述胎圈使之彼此靠近和同时允许带压流体进入胎体套筒而将胎体帘布层定形为环形结构，从而确定所述带/胎面带套筒施加到轮胎的胎体结构的径向外侧位置上。 

胎体套筒和外套筒的组装可在与用于构建胎体套筒的鼓相同的鼓上进行，在该情况下，可参考“单级制造工艺”。例如该轮胎的制造工艺在文献US 3990931中已经有描述。 

作为一种替换方案，所述组装可在所谓的“构建鼓”上进行，所述胎体套筒和外套筒被传递到该鼓上，以根据所谓的“两级制造工艺”制造所述轮胎，该工艺例如描述于文献EP 0613757中。 

在传统的制造方法中，胎面带通常由连续挤出的段元件制成，在被冷却以稳定其几何构造之后，被储存在适当的台架或卷轴上。段或连续的带状的半成品接着被送至输送单元，该单元拾取所述段或将所述连续的条带切割为具有预定长度的段，构成胎面带的每个段被周向施加到正在被制造的轮胎的带束层上。 

近来，为了进一步提高轮胎的机械特性和质量，人们已经提议以另一种方式实现所述胎面带，即通过将连续细长元件并排地直接在带束层上绕成线圈，而不是卷绕向前挤出并储存在台架或卷筒中的连续条带并将其切割成适当的段尺寸。 

从实践的观点来看，这是可以通过--例如在本申请人的国际专利申请WO 2004/041521中描述的那样--通过包括下述步骤的组装方法实现： 

i)将包括至少一个带层的带束层定位在辅助鼓上； 

ii)按照连续的沿周向的线圈，通过将至少一个由弹性体材料制成的连续细长元件绕在所述带束层上，而将胎面带施加到该带束层上； 

iii)从辅助鼓上拾取包括所述带束层和胎面带的圆柱形套筒，以将该套筒传递到一个与胎体套筒的中心同轴的位置。 

这些连续细长元件在原位置上获得并且形成多个线圈，其定向和相互层叠的参数被适当地管理，以便基于预设在电子计算机上的预定的放置方案控制制造过程中的胎面带的给定厚度的变化，带来胎面带的质量特性的显著提高，从而积极地影响轮胎性能和寿命。 

然而，从制造的观点来看，轮胎的机械和质量特性的这种改进遇到一个需要被解决的难题，也就是协调胎体结构的构建站的生产率(即在单位时间内可制造的件数，其通常较高)与制造包括带束层和胎面带的基本圆柱形的套筒的成品站的生产率之间的不协调。 

成品站的生产率实际上严重地受到生弹性体材料的连续细长元件的卷绕步骤固有的缓慢性的影响。 

如果胎面带包括至少两个部分，例如底部和接合地面的径向外部，则胎体结构的构建站的生产率与制造带束层/胎面带套筒的成品站的生产率之间的差异是很显著的并且对于管理来说尤其重要。更确切地，在构建站中构建的胎体保持静止，从而不丧失其对中的状态，同时它等待接收前述套筒，由于所述部分的制造，所述等待可能持续数分钟时间，这种状态妨碍了随后的胎体结构的构建，从而延长了用于制造生胎所需的整个周期的时间。 

发明内容

申请人试图解决制造高质量轮胎的问题，以协调在所述套筒包括胎面带，通过将至少一条连续细长元件卷绕成线圈而制成所述胎面带的情况下，胎体结构的构建站与用于制造基本上为圆柱形的带束层/ 胎面带套筒的成品站的不同的生产率。 

根据本发明，申请人已经发现，在用于组装半成品的轮胎制造工艺的框架内，通过采用下述方法可在整体生产率和产品的质量方面获得重大的改进： 

—将在成品站中实现的各种半成品支撑在至少两个辅助鼓上； 

—在用于制造所述包括带束层和胎面带的套筒的成品站中进行一特殊次序的周期性地重复的生产步骤和鼓定位步骤； 

—通过至少部分彼此同步地进行操作步骤，在限定在成品站中的不同区域内的两个工作位置处实现所述胎体结构和胎面带(后者通过卷绕至少一个由生弹性体材料制成的连续细长元件实现)。 

更具体地，根据本发明的第一方面，本发明涉及一种制造用于车轮的轮胎的方法，其包括以下步骤： 

a)在构建站中构建基本上为圆柱形的胎体结构，该胎体结构包括至少一个胎体帘布层，所述至少一个胎体帘布层与彼此轴向间隔布置的环形锚固结构可操作地结合； 

b)在成品站中制造基本上为圆柱形的套筒，该套筒包括施加到带束层的径向外侧位置上的胎面带，所述带束层包括至少一个带层，所述步骤b)包括下列步骤： 

b1)在第一工作位置处，在成品站的第一辅助鼓上组装第一带束层； 

b2)在第二工作位置处，将胎面带施加到预先组装在成品站的第二辅助鼓上的第二带束层的径向外侧位置，所述施加步骤是通过将由生弹性体材料制成的第一连续细长元件和第二连续细长元件沿各自的预定路径放置到所述第二带束层的径向外侧位置上而实现的； 

b3)将支撑所述第一带束层的第一辅助鼓放置在所述第二工作位置； 

b4)将支撑由此获得的基本上为圆柱形的套筒的所述第二辅助鼓放置在成品站的拾取位置； 

c)从成品站的所述拾取位置将所述基本上为圆柱形的套筒传递到 同时在构建站中构建的胎体结构的径向外侧位置； 

所述步骤b1)至b4)周期性地重复进行； 

步骤b1)和b2)，彼此之间至少部分地同时进行； 

步骤b3)和b4)，彼此之间至少部分地同时进行。 

根据本发明的制造方法的优选特征被限定在所附的从属权利要求2-24中，其内容整体地结合于此作为参考。 

根据本发明的另一方面，上述方法可通过使用用于制造车轮轮胎的设备实施，该设备包括： 

a)构建站，用于构建基本上为圆柱形的胎体结构，该胎体结构包括至少一个胎体帘布层，其分别与彼此轴向间隔布置的环形锚固结构相结合； 

b)成品站，用于制造基本上为圆柱形的套筒，该套筒包括施加到带束层的径向外侧位置上的胎面带，所述带束层包括至少一个带层，所述成品站包括： 

b1)第一辅助鼓； 

b2)第二辅助鼓； 

b3)移位设备，其适于支撑所述辅助鼓并且适于将所述辅助鼓设置在组装所述带束层的第一工作位置、施加所述胎面带的第二工作位置、和所述基本上为圆柱形套筒的拾取位置上；所述第一和第二工作位置被限定在所述成品站的不同区域内； 

b4)用于输送由生弹性体材料制成的各连续细长元件的至少两个输送元件，其设置在所述第二工作位置，以便与所述辅助鼓之一可操作地相互作用； 

c)至少一个传递装置，用于输送在成品站中制造的基本上为圆柱形的套筒，其适合于可操作地与所述辅助鼓在所述拾取位置相互作用，以便将所述基本上为圆柱形的套筒传递到所述在构建站中构建的胎体结构的径向外侧位置。 

根据本发明的制造设备的优选特征被限定在所附的从属权利要求26-40中，其内容整体地结合于此作为参考。 

根据本发明的另一方面，本发明涉及一种制造车轮轮胎的设备，包括如上文限定的制造设备和至少一个用于硫化在所述制造设备中制造的轮胎的硫化站。 

通过对根据本发明的用于制造车轮轮胎的方法和设备的优选的但非限定性的详细说明，本发明其它的特征和优点将变得更加清楚地显而易见。 

附图说明

下面将结合以指示性的方式而非限定方式给出的附图加以说明，其中： 

图1是根据本发明的用于制造轮胎的设备的第一优选实施例的示意性的顶视图； 

图2是根据本发明的方法和设备可获得的轮胎的简要局部横截面视图。 

具体实施方式

参照图1，适于实施根据本发明优选实施例的制造方法的制造车轮轮胎的设备，整体上由标记1表示。 

可由设备1制造的轮胎在图2中整体上由标记2表示，并且该轮胎可以是装配在汽车或重型车辆的车轮上的轮胎。 

轮胎2主要包括具有基本上环形结构的胎体结构3、具有基本上为圆柱形结构并且绕所述胎体结构3周向延伸的带束层4、施加到所述带束层4的径向外侧位置上的胎面带5、和一对侧壁6。所述侧壁侧面施加到所述胎体结构3的相对的侧面上并且每个侧壁从胎面带5的侧边延伸到胎体结构3的径向内边缘。 

每个侧壁6主要包括一个弹性体材料层，该弹性体材料层具有适当厚度并且可具有径向外端部尾端件6a，根据通常称为“下置侧壁”的轮胎构造方案，如图2中的实线所示，所述尾端件6a至少部分地被胎面带5的轴向端部覆盖。 

作为一种替换方案，侧壁6的径向外端部尾端件6a可侧面叠置在相应的胎面带5的轴向端部上，如图2中的点划线所示，以实现通常 称为“上置侧壁”的轮胎构造方案。 

胎体结构3包括一对环形锚固结构7，该锚固结构7集合在通常称为“胎圈”的区域内，并且每一个所述区域例如包括基本上沿周向的环形***件8，环形***件8通常被称为“胎圈芯”，并且在环形***件8径向外侧位置上支承有弹性填充物9。一个或多个胎体帘布层10的端片卷绕在每个环形锚固结构7周围，所述胎体帘布层10包括织物或金属帘线，所述帘线在两个环形锚固结构7之间可能按照预定的倾斜角相对于轮胎2的周向伸展方向(circuferential development)横向地延伸。 

带束层4依次包括至少一个带层，优选地至少两个带层11a，11b，所述带层包括由适当材料制成的加强帘线，例如金属或织物帘线。 

优选地，根据一个带层和另一个带层之间的相应的交叉定向，所述加强帘线相对于轮胎2的周向伸展方向适当地倾斜。 

在优选实施例中，带束层4还包括至少一个位于带层11a，11b径向外侧位置上处的带层12，并且该带层12包括至少一个加强帘线，优选地多个帘线按照轴向并排布置的线圈方式沿周向缠绕，所述加强帘线在本领域中称为“零度帘线(zero-degree cords)”。 

在优选实施例中，带束层4可包括具有零度帘线的带层12，所述零度帘线基本上沿着带束层4的整个横向伸展方向(transversaldevelopment)延伸；作为一种替换方案，所述带束层4可包括一对带层12，每一个带层都包括零度帘线，零度帘线布置在轮胎2的相对的肩部区域附近并且沿具有有限宽度的部分轴向延伸，如图2中所示。 

在重型轮胎中，例如用于卡车或重型运输车辆的轮胎，所述带束层4还可在带层11a，11b的径向外侧位置上结合由弹性体材料制成的层13，该层13优选地包括多个加强帘线，通常被称为“缓冲层(breakerlayer)”并且用于防止外物进入内部的带层。 

胎面带5可主要由一种弹性体材料构成，或作为一种替换方案，它可包括由具有适当成分和适当机械和化学-物理特性的各个弹性体材料构成的部分。 

这些部分可由一个或多个径向叠置的具有适当厚度的层构成，或根据预定构造沿胎面带的轴向伸展方向布置适当地定形的部分而构成，或通过结合以上两者而构成。 

因此，例如胎面带5可包括径向内层或底层和径向外层，所述径向内层主要包括具有适当成分和机械以及物理化学特性的第一弹性体材料，第一弹性体材料例如适合于降低轮胎的滚动阻力，所述径向外层主要包括第一弹性体材料不同的、具有适当成分和机械以及物理化学特性的第二弹性体材料，第二弹性体材料例如适合于优化在湿地上的抓地性能和轮胎的耐磨性。 

胎体结构3和带束层4的各个构件，具体例如所述环形锚固结构7、胎体帘布层10、带层11a，11b和包括至少一个加强帘线并且用于形成带层12以及可选择的缓冲层13的由弹性体材料构成的元件(带状元件)，以在前序制造步骤中制造的半成品的形式提供到设备1，以便根据下述步骤适当地彼此组装。 

参照图1，现在描述根据本发明的用于制造车轮轮胎，例如用于制造上述轮胎2的设备1的第一优选实施例。 

在下文中，涉及处于半成品状态的轮胎2的各种构件，处于生坯状态(green state)的各种弹性体材料也就是在将所述各种半成品结合起来形成最终的轮胎2的硫化操作之前的状态。 

设备1包括用于构建一个基本上为圆柱形的胎体结构3的构建站14，所述胎体结构3包括一个或多个胎体帘布层10，所述胎体帘布层10可操作地结合到在轴向上彼此间隔布置的环形锚固结构7上。 

构建站14包括主鼓15，由于其可通过任意方便的方式制成，因此未详细描述。在该主鼓15上优选地缠绕着胎体帘布层10；所述帘布层来自于进给线16，在所述帘布层被施加到主鼓15上以形成所谓的基本上为圆柱形的“胎体套筒”之前，所述帘布层沿进给线被切割为与主鼓15的圆周方向的延伸部相关的具有适当长度的段。 

所述构建站14还包括一条用于进给侧壁6的线路(未示出)，该线路提供由一条连续的弹性体材料制成的半成品，将所述一条连续的 弹性体材料切成具有预定长度的段，所述长度与主鼓15以及待制造的轮胎的圆周方向的延伸部有关。 

作为一种替换方案，构建站14可具有另一个构建鼓(未示出)，其中在该鼓上可组装胎体结构3的部件，并且也可能组装侧壁6，所述构建站14还可具有传递装置(未示出)，用于将组装后的胎体套筒传递到所述主鼓15上。 

设备1还包括成品站(finishing station)17，用于制造基本上为圆柱形的套筒，其中所述套筒包括： 

i)包括第一和第二生弹性体材料的胎面带5，该胎面带被施加到带束层4的径向外侧位置： 

ii)带束层4，其包括具有加强帘线的层11a，11b，所述加强帘线根据一个带层和另一带层的之间的各交叉定向而相对于所述套筒的伸展方向适当地倾斜。带束层4还可选择地包括具有加强帘线的层12，所述加强帘线基本上平行于所述基本上为圆柱形的套筒的周向伸展方向，在这种优选的变体中，所述层12施加到层11a，11b的径向外侧位置处。带束层14还可选择地包括缓冲层13，在这种优选的变体中，该缓冲层13施加于层12的径向外侧位置。 

成品站17依次包括移位设备18，该移位设备18适合于支撑第一辅助鼓19和第二辅助鼓20，并且适合于将所述辅助鼓19，20定位在多个工作位置上，在这些工作位置上执行用于制造上述基本上为圆柱形的套筒所需的操作步骤。 

更具体地，所述移位设备18适合于将所述辅助鼓19，20设置在：图1中的字母A所示的、组装带束层4的第一工作位置；图1中的字母B所示的、施加胎面带5的第二工作位置；和在成品站17中制造出的所述基本上为圆柱形套筒的拾取位置C。 

在该优选实施例中，基本上为圆柱形的套筒的拾取位置C与第一工作位置A重合。 

所述第一工作位置A和第二工作位置B被限定在成品站17中的不同区域中，并且优选地，它们限定在移位设备18的相对的两侧。 

此外，在图1所示的优选实施例中，通过移位设备18放置在拾取位置C的辅助鼓19，20被设置为与构建站14的主鼓15成同轴对准的关系。 

成品站17包括将带束层4施加到相同的辅助鼓上的设备，该设备整体上由标记21表示，适合于与通过移位设备18布置在第一工作位置A上的辅助鼓19，20可操作地相互作用。 

施加设备21依次包括至少一个用于带层11a，11b的输送装置24，输送装置24布置在第一工作位置A处，以便与通过移位设备18布置在所述工作位置上的辅助鼓19，20可操作地相互作用。 

通过举例的方式，所述输送装置24可包括已知的至少一条进给线24a，连续带状的半成品沿该进给线向前推进，在形成位于同一个鼓上的相应的带层11a，11b的同时，所述带接下来根据辅助鼓19，20的周向伸展方向被切割为具有预定长度的段。 

在优选实施例中，成品站17的施加设备21还包括至少一个用于输送由生弹性体材料制成的带状元件23的输送装置22，所述带状元件23包括至少一条加强帘线，优选地为多个织物或金属帘线，所述带状元件23施加到带层11a，11b的径向外侧位置，以形成用于形成带层12的轴向邻接的周向线圈。 

为此，输送装置22被布置在第一工作位置A，以便与通过移位设备18布置在所述工作位置上的辅助鼓19，20可操作地相互作用。 

在优选实施例中，设备21包括至少一个输送装置，该输送装置用于输送另一个优选地包括多个加强帘线的带层，该输送设备布置在第一工作位置A，以便与通过移位设备18布置在所述工作位置上的辅助鼓19，20操作地相互作用，以形成前述缓冲层13。 

所述成品站17还包括至少两个分别用于由生弹性体材料制成的连续细长元件27，28的输送元件25，26，该输送元件被布置在第二工作位置B，以便与通过移位设备18布置在所述工作位置上的辅助鼓19，20可操作地相互作用。 

在图1所示的优选实施例中，连续细长元件27，28的输送元件 25，26被布置在第二工作位置B处，以便与通过移位设备18布置在所述工作位置上的辅助鼓19，20可操作地相互作用。 

输送元件25，26适合于将连续细长元件27，28按照相邻的周向线圈的方式放置在带束层4上，所述带束层4已预先组装在布置于第二工作位置B处的辅助鼓19，20上。 

更具体地，例如输送元件25，26可包括挤出机或可替换的施加辊或其它元件，其适合于将所述连续细长元件27，28输送到由位于第二工作位置B的辅助鼓19，20支撑的带束层4的径向外侧位置，同时，所述连续细长元件本身卷绕到带束层4的径向外侧位置上，如下文所述。 

优选地，每个输送元件25，26包括至少一个由图1中的附图标记29，30所表示的挤出机。 

为了将由挤出机29，30输送的连续细长元件卷绕到带束层4的径向外侧位置上，图1中所示的优选实施例的移位设备18包括至少一个鼓旋转单元，优选地包括一对旋转单元31，32，它们适合于将辅助鼓19，20绕它们的几何轴线旋转。 

通过这种方式，可以有利地以有效的方式，实现连续细长元件27，28在带束层4的径向外侧位置上的可控制的放置。 

优选地，根据图1所示，移位设备18基本上是类似于转台的类型，并且适合于将辅助鼓19，20支撑在彼此成角度偏置的位置上，例如偏置角度为大约180。 

优选地，移位设备18还具有至少一个驱动单元35，其适合于将移位设备18作为整体绕基本上竖直的旋转轴线Y-Y旋转，以将辅助鼓19，20放置在上述第一和第二工作位置A，B上。 

优选地，辅助鼓19，20和各自的驱动单元31，32通过支撑架由移位设备18可滑动地支撑，所述支撑架在图1中未清楚地示出，它可滑动地固定在移位设备18的可旋转的支撑平台39上。 

优选地，每个辅助鼓19，20与相应的旋转单元31，32沿所述可旋转的支撑平台39做整体式的平移运动。 

在优选实施例中，移位设备18包括至少一个鼓平移单元，其适合于使鼓19，20在工作位置A，B或拾取位置C进行可控制的轴向运动，所述拾取位置用于拾取在成品站17中制造的包括带束层4和胎面带5的基本上为圆柱形的套筒。 

优选地，所述鼓平移单元不仅产生辅助鼓19，20的可控制的轴向运动，还产生相关的旋转单元31，32的可控制的轴向运动。 

在图1所示的优选实施例中，移位设备18包括一对鼓平移单元33，34，例如它们属于包括蜗杆的类型，所述蜗杆可与相应的螺母相接合，所述螺母与支撑辅助鼓19，20的所述支撑架结合。 

显然，所述鼓平移单元可包括致动机构，该致动机构与前文通过举例方式给出的那些不同，并且本领域的技术人员可根据特定施加要求的功能加以选择。 

优选地，移位设备18的鼓平移单元33，34将鼓19，20在工作位置A，B或拾取位置C与备用位置之间移动，所述备用位置限定在所述工作位置与移位设备18的旋转轴线Y-Y之间。 

优选地，辅助鼓19，20的所述备用位置限定在可旋转的支撑平台39的外周边之内。 

优选地，鼓平移单元33，34沿穿过移位设备18的旋转轴线Y-Y的径向方向移动辅助鼓19，20，如图1中的双箭头F3，F4所示。 

从而鼓平移单元33，34可实现下述有利的技术效果： 

i)相对于输送元件25，26适当地移动辅助鼓19，20； 

ii)根据制造高质量等级的胎面带5需要，按照部分并排布置和/或部分彼此叠置的线圈，将连续细长元件27，28可控制地放置在带束层4的径向外侧位置； 

iii)将由施加设备21输送的带层进行预定的偏置，例如用于补偿轮胎2的设计不对称性； 

iv)在辅助鼓19，20在工作位置A，B之间移位的过程中，通过将辅助鼓19，20移动靠近移位设备18的旋转轴线Y-Y，而降低横向尺寸和惯性力。 

此外，有利地，鼓平移单元33，34允许进行连续细长元件27，28的可控制的放置，同时保持输送元件25，26静止，使连续细长元件的机械施加***简化，从而降低了实现设备1的成本。 

设备1还包括至少一个传递设备36，其用于传递在成品站17中制造的基本上为圆柱形的套筒，该传递设备适合与位于上述拾取位置C处的辅助鼓19，20中的一个可操作地相互作用—在这种情况下，所述拾取位置C基本上与第一工作位置A重合—从而将在成品站17中制造的基本上为圆柱形的套筒传递到在构建站14中构建的胎体结构3的径向外侧位置。 

所述传递装置优选地具有基本上环形的构造，并且以公知的方式操作(未示出)，以布置在拾取位置C处的辅助鼓19，20周围，用于拾取所述包括在成品站17中制造的带束层4和胎面带5的基本上为圆柱形的套筒，以及用于将所述套筒同轴地传递到在构建站14中构建的胎体结构3上。 

在可替换的优选实施例中，为简单起见而未示出，设备1还可包括用于输送由生弹性体材料制成的各自的连续细长元件的第三输送元件，以便与通过移位设备18设置在该位置上的辅助鼓19，20可操作地相互作用。所述生弹性体材料设置在用于拾取在成品站17中制造的基本上为圆柱形的套筒的拾取位置C(例如与第一工作位置A重合)处。 

在这种情况下，当为了满足特定的施加需要时，设备1允许将胎面带5在第二工作位置B以及用于拾取所述基本上为圆柱形的套筒的拾取位置C(例如与第一工作位置A重合)处施加。 

设备1还包括至少一个依据基本上环形形状使所述胎体结构3定形的设备(由于公知而未示出)，从而将所述包括在成品站17种制造的带束层4和胎面带5的基本上为圆柱形的套筒与胎体结构3结合起来。 

优选地，该定形设备适合于与主鼓15在构建站14中可操作地相互作用，以便进行所谓的单级制造工艺，如下文所述。 

设备1最后包括控制单元37，操作者38通过该控制单元可编程和管理由该制造设备进行的各种操作步骤。 

参照前述设备1，现在将描述根据本发明的用于制造车轮轮胎例如制造上述轮胎2的方法的第一优选实施例。 

具体地，该方法将参照图1中所示的稳定态工作状态加以说明，其中辅助鼓19处于第一工作位置A并且不支撑任何半成品，第二辅助鼓20位于第二工作位置B并且支撑着在该方法的在先步骤中组装到所述鼓上的带束层4。 

在本方法的第一步骤中，在构建站14中构建基本上为圆柱形的胎体结构3，圆柱形的胎体结构3包括至少一个胎体帘布层10，所述至少一个胎体帘布层10可操作地结合到彼此径向间隔布置的环形锚固结构7上。 

在该步骤中，来自进给线16的胎体帘布层10绕在所述主鼓15上，以形成所谓的基本上为圆柱形的“胎体套筒”。所述胎体帘布层10在被施加到主鼓15上之前沿该进给线被切割为与主鼓15的周向伸展方向有关的适当长度段。 

随后，环形锚固结构7被安装到帘布层10的端片10a上以便随后进行端片的卷起操作，以使锚固结构7接合进入通过卷绕帘布层10形成的圈中。轮胎侧壁6也可施加到胎体套筒上，其中所述侧壁来自至少一个相应的侧壁进给线(未示出)，该进给线提供以弹性体材料制成的连续条带的形式半成品，从该连续条带中切出具有预定长度的段，所述长度与主鼓15和被制造的轮胎2的圆周方向的伸展有关。 

本发明的方法在成品站17中提供了基本上为圆柱形的套筒的制造，该套筒包括施加到包括至少一个带层的带束层4的径向外侧位置上的胎面带5，在该优选实施例中，所述带层为带层11a，11b，12和可选择的13。 

所述基本上为圆柱形的套筒的制造至少部分地与圆柱形套筒(胎体套筒)形式的胎体结构3的部件在主鼓15上的组装同时进行。 

更具体地，所述包括带束层4和胎面带5的基本上为圆柱形的套 筒在成品站17中进行的制作过程，包括下文中描述的操作步骤。 

根据本发明，这些步骤至少部分地同时进行。 

在第一步骤中，第一带束层4在第一工作位置A处被组装在成品站17的第一辅助鼓19上。 

在优选实施例中，第一带束层4的组装步骤首先进行进行下述步骤：将第一带层11a施加到第一辅助鼓19的径向外侧位置，和将第二带层11b施加到第一带层11a9的径向外侧位置。所述第一带层11a包括各自的相对于套筒的周向伸展方向倾斜的加强帘线，所述第二带层11b包括各自的相对于属于第一带层11a的所述加强帘线沿交叉方向倾斜的加强帘线。 

有利地，这些步骤通过与辅助鼓19可操作地相互作用的用于所述带层的输送装置24进行，辅助鼓19通过移位设备18和在施加各种半成品的过程中绕辅助鼓19的几何轴线旋转的旋转单元31定位在第一工作位置A。 

更具体地，在通过旋转单元31旋转的辅助鼓19鼓上形成带层11a，11b的同时，输送装置24的进给线24a以连续条带的形式同时输送半成品，所述条带接下来被切割为具有与的周向伸展相应的长度段。 

在优选实施例中，第一带束层4的组装步骤因此实施将由生弹性体材料制成的包括加强帘线的至少一个条状元件23施加到第一辅助鼓19的径向外侧位置的步骤，以形成轴向邻接的周向线圈，从而获得包括加强帘线的带层12，该加强帘线基本上与被制造的基本上为圆柱形的套筒的周向伸展方向平行。 

优选地，所述条状元件23基本上沿第一带束层4的整个横向伸展方向施加到第二带层11b的径向外侧位置，或可替换地只施加到内带层11a，11b的相对的轴向端部上。 

有利地，该步骤由施加设备21的输送装置22进行，施加设备21也设置在第一工作位置A上，以便与通过移位设备18布置在该位置上的辅助鼓19可操作地相互作用。 

在优选实施例中，第一带束层4的组装步骤最后用于进行将由生弹性体材料制成的包括优选地相对于套筒的周向伸展方向倾斜的多个加强帘线的缓冲层13施加到下方的带层的径向外侧位置的步骤，在这种情况下，施加到带层12的径向外侧位置上。 

有利地，该步骤通过用于优选地包括多个加强帘线的带层的另一个输送装置来进行(为简单起见，该装置在图1中未示出)，该装置设置在第一工作位置A处，以便与通过移位设备18设置在该处的辅助鼓19可操作地相互作用。 

包括带束层4和胎面带5的基本上为圆柱形的套筒的制造用于将胎面带5形成到在第二带束层4的径向外侧位置，其中所述第二带束层4在本方法的前面的操作步骤中组装在第二辅助鼓20上。 

根据本发明，胎面带5在设置于第二工作位置B处的第二辅助鼓20上的该形成步骤，与在设置于第一工作位置A处的第一辅助鼓19上组装第一带束层4的步骤，至少部分同步地进行。 

更具体地，本发明的方法在第二工作位置B处将胎面带5施加到前面已经在成品站17的第二辅助鼓20上组装好的第二带束层4的径向外侧位置上。 

有利地，胎面带5的施加步骤是通过在第二工作位置B处将所述至少两个由生弹性体材料制成的连续细长元件27，28按照各自的预定路径放置到在第二辅助鼓20上组装的第二带束层4的径向外侧位置上。 

优选地，所述连续细长元件27，28放置在第二辅助鼓20的相对的侧面上，第二辅助鼓20通过移位设备18设置于第二工作位置B处。 

优选地，所述连续细长元件27，28由各自的弹性体材料构成，所述材料具有不同的机械和/或化学物理特性，从而给予所述胎面带5理想的性能。 

有利地，胎面带5的施加步骤由输送元件25，26进行，所述输送元件设置在第二工作位置B，以便与通过移位设备18设置于此处的辅助鼓20可操作地相互作用。 

在可替换的实施例中，输送元件25，26中的至少一个以由细长条带状的弹性体材料制成的半成品的形式输送至少一个所述连续细长元件27，28，以形成胎面带5的一部分，例如其径向内层。优选地，该条带具有基本上与胎面带5的横向伸展长度相等的宽度，并且在通过旋转单元32同步旋转的相同的鼓上形成胎面带5的至少一个部分的同时，该条带优选地被切成具有与辅助鼓20的周向伸展长度相应的长度的段。 

然而，优选地，连续细长元件27，28的输送通过输送元件25，26的挤出机29，30的挤出而进行。 

优选地，由每个挤出机29，30输送的连续细长元件27，28可有利地具有一扁平的部分，以便在带束层4的径向外侧位置处通过改变相邻线圈的重叠量和/或改变相邻线圈沿每个来自相应挤出机29，30的细长元件27，28的横向方向的轮廓相对于内层表面的定向，调整由连续细长元件27，28形成的弹性体层的厚度。 

优选地，连续细长元件27，28根据轴向并排布置和/或径向叠置的相邻的周向线圈的方式放置在由第二工作位置B处的辅助鼓20支撑的第二带束层4的径向外侧位置处。 

在优选实施例中，胎面带5的施加步骤通过设置在靠近第二辅助鼓20的第二工作位置B处的输送元件25，26输送连续细长元件27，28来进行，同时，连续细长元件27，28卷绕在所述鼓上。 

具体地，在施加连续细长元件27，28的同时，该卷绕通过进行下述步骤完成： 

—向支承第二带束层4的第二辅助鼓20施加绕其几何轴线的旋转运动，从而将所述连续细长元件27，28周向分布在第二带束层4的径向外侧位置上； 

—在第二辅助鼓20和输送元件25，26之间进行可控制的相对位移，从而用连续细长元件27，28形成多个线圈，所述线圈布置为相互并排的关系，以限定胎面带5的至少一个部分。 

在该优选实施例中，在第二辅助鼓20和输送元件25，26之间的 可控制的相对位移可优选地通过相对于所述输送元件移动第二辅助鼓20进行。 

优选地，下述动作同时地进行：通过挤出机29，30输送连续细长元件27，28；辅助鼓20绕其几何轴线的可控制的旋转运动；所述鼓相对于输送元件25，26，例如沿与所述轴基本平行的方向的可控制的平移。 

有利地，辅助鼓20的这种旋转-平移运动通过移位设备18，尤其是由于该设备的旋转单元32和平移单元34的动作而得以实现。 

在本发明的方法的优选实施例中，并且由于两个连续细长元件27，28的输送，从生产的观点看，可以灵活的方式，有利地形成具有可实现轮胎2的理想性能的结构特性的胎面带5。 

从而，例如在优选的可替换实施例中，可有利地形成包括一对径向叠置的分别位于内部和外部的层的胎面带5，这种结构在本领域中的术语为“盖和底(cap-and-base)”。 

根据该优选实施例，胎面带5的施加步骤通过在第二工作位置B处将前述连续细长元件中的一个，例如连续细长元件27，放置于由第二辅助鼓20沿基本上其整个横向伸展长度支撑的第二带束层4的径向外侧位置而实现，从而形成胎面带5的径向内层。 

随后，胎面带5的施加步骤提供了将第二连续细长元件28放置到所形成的胎面带5的径向内层的径向外侧上的步骤。 

有利地，第二连续细长元件28的放置是沿所述径向内层的基本上整个横向伸展长度进行的，以形成胎面带5的径向外层。 

因此，在该优选实施例中，按照邻接的轴向并排布置和/或径向叠置的周向线圈而进行的连续细长元件27，28的放置在两个连续的步骤中进行。 

在进一步优选的可替换的实施例中，还可有利地形成包括两个或多个轴向对准部分的胎面带5，这些部分根据其所要实现多个有利的技术效果的构造具有特定的机械特性，例如对于在轮胎2的使用过程中作用在胎面带5上的横向应力的增强的抵抗能力，或在胎面带5磨 穿的情况下仍可保持轮胎2的抓地性能基本上不变。 

根据该优选的可替换的实施例，胎面带5的施加步骤可通过将所述连续细长元件，例如连续细长元件27，在第二工作位置B处放置在由第二辅助鼓20支撑的第二带束层4的至少一部分的径向外侧位置上而实现，从而形成胎面带5的相应的部分。 

随后，胎面带5的施加步骤提供了将第二连续细长元件28放置在与由连续细长元件27形成的上述部分轴向对准的位置上，从而形成所述胎面带5的另一个部分。 

通过这种方式，可以形成包括包括至少两个轴向对准部分的胎面带5，并且这些部分具有不同的机械和化学-物理特性。 

在该优选实施例中，连续细长元件27，28的放置既可以在连续的步骤中进行也可以至少部分同步地进行。 

一旦第一带束层4在第一辅助鼓19上的所述组装步骤和将胎面带5施加在前面已组装在辅助鼓20上的第二带束层4的径向外侧位置的步骤已经完成，本发明的方法准备进行下述步骤：将支撑第一带束层4的第一辅助鼓19设置在第二工作位置B处；将支撑所述第二辅助鼓20设置在成品站17的拾取位置C，所述第二辅助鼓20包括施加到第二带束层4的径向外侧位置上的胎面带5的基本上为圆柱形套筒。 

如上所述，在本发明的优选实施例中，用于拾取基本上为圆柱形的套筒的拾取位置C基本上与第一工作位置A重合。 

根据本发明的方法，分别将辅助鼓19，20设置在第二工作位置B和拾取位置C的所述步骤，至少部分地彼此同步地进行。 

具体地，这些步骤优选地通过移位设备18进行。 

在优选实施例中，由于移位设备18是基本上是转台类型且将辅助鼓19，20支撑在优选地彼此角向偏置的位置上，所以辅助鼓19和20的所述定位步骤是通过简单地将移位设备18绕基本上竖直的轴线Y-Y旋转的方式实现的。具体地，所述旋转运动的进行靠驱动单元35。 

换句话说，在该优选实施例中，通过将移位设备18简单地按照一个或两个旋转方向，如图1中的箭头F1，F2分别所示的顺时针和逆 时针，绕旋转轴线Y-Y旋转，辅助鼓19，20的位置可有效地几乎同时改变。 

在优选实施例中，由于辅助鼓19，20被移位设备18可滑动地支撑，本发明的方法包括在进行所述设备的旋转步骤之前，将辅助鼓19，20朝向移位设备18的旋转轴线Y-Y平移的另一个步骤。 

优选地，所述步骤由鼓平移单元33，34，通过将辅助鼓19，20和相关的旋转单元31，32平移的方式进行，其中所述旋转单元31，32优选地与所述鼓整体地平移。 

通过这种方式，可以有利地降低横向尺寸和辅助鼓19，20在工作位置A，B之间运动时的惯性力，增加设备1的安全性能，并且降低驱动单元35旋转所述移位设备18所需的驱动力。 

优选地，辅助鼓19，20和相应的旋转单元31，32朝向移位设备18的旋转轴线Y-Y平移并且设置在前述限定在该设备的旋转支撑平台39的外周之内的备用位置上。 

有利地，在这种情况下，如图1中的点划线所示，在移位设备18的旋转过程中，移位设备18的辅助鼓19，20被设置为与控制单元37和操作者38间隔一安全距离。 

一旦上述将第一辅助鼓19设置在第二工作位置B、将第二辅助鼓20设置在拾取位置C(在这种情况下与第一工作位置A重合)的同步步骤已经进行，则成品站17处于操作状态，其中： 

i)准备从第二辅助鼓20上取下的包括第二带束层4和胎面带5的基本上为圆柱形的套筒被设置在拾取位置C(在该情况下与工作位置A重合)； 

ii)前面在第一工作位置A组装好的第一带束层4被第一辅助鼓19支撑，准备在第二工作位置B处接收新胎面带5。 

在这一点上，本发明的方法提供了下述步骤：将基本上为圆柱形的套筒从成品站17的拾取位置C传递到同时在构建站14中构建的胎体结构3的径向外侧位置。 

有利地，根据本领域已知的方法，该传递步骤由基本上环形的传 递装置36进行。 

在所述传递步骤之后，成品站17处于工作状态，其中由于第二辅助鼓20与设置在工作位置A附近的施加设备21之间的相互作用，第二辅助鼓20已经处于第一工作位置A并且准备支撑新的带束层4。 

一旦上述操作已进行，因此，成品站17处于工作状态，除了两个辅助鼓19，20已经交换了它们的位置之外，该工作状态与前述启动状态完全类似。 

在这一点上，本发明的方法准备周期性地重复上述适合于制造所述包括带束层4和胎面带5的基本上为圆柱形的套筒的步骤：在位于第一工作位置A处的第二辅助鼓20上组装新的带束层4；在第二工作位置B处，将新的胎面带5基本上同步地施加到前面已经组装在第一辅助鼓19上的第一带束层4的径向外侧位置；和在上述组装和施加步骤结束时交换两个鼓的位置，如此等等。 

在所述步骤的每次重复循环结束时，可获得包括带束层4和胎面带5的新的基本上为圆柱形的套筒，该套筒可由成品站17的两个辅助鼓19，20中的一个交替地支撑于拾取位置C(在该情况下为工作位置A)。 

根据上述方法，该套筒接下来被从成品站17的拾取位置C传递到在构建站14中构建的新的胎体结构3的径向外侧位置。 

优选地，制造包括胎面带5和带束层4的基本上为圆柱形的套筒的步骤和将该套筒从成品站17的拾取位置C开始传递的步骤的时间间隔基本上等于或小于进行在构建站14中构建胎体结构3的步骤所需的时间。 

通过该方式，在构建站14中构建胎体3的周期内，能够有利地制造和传递所述包括胎面带5和带束层4的基本上为圆柱形的套筒，从而优化了工艺时间并且提高了制造设备1的生产率。 

在本发明的特别优选的实施例中，包括胎面带5和带束层4的基本上为圆柱形的套筒与当前尚未环形定形的胎体结构3(或称为“胎体套筒”)的组装，在用于构建该胎体套筒的构建站14的相同的主鼓15 上进行，从而结合成单级制造工艺。 

有利地，由于在仍处于基本上塑性状态的生半成品的组装过程中只有有限数目的操作，因此通过这种方式可确保所制造的轮胎2的高质量。因此这种半成品只相应地承受有限数目的潜在的变形应力，从而有利地限制了所制造的生胎受到不希望有的结构变化的风险。 

在所述单级制造工艺的框架内，具有基本上环形构造的传递装置36***作，以便布置在设置在拾取位置C的用于拾取所述包括带束层4和胎面带5的基本上为圆柱形的套筒的辅助鼓19或20的周围。以一种公知的方式，辅助鼓19，20与所述套筒分离，该套筒接着由传递装置36传递，以便放置在支撑胎体套筒的主鼓15上的同轴的对中位置。 

作为一种替换方案，胎体套筒与胎面带5/带束层4的组装，也可在所谓的成形鼓上进行，所述胎体套筒和胎面带5/带束层4被传递到该成形鼓上，以根据所谓的“两级制造工艺”制造所述轮胎。 

在优选实施例中，在所述传递步骤之后，本方法还包括下述步骤：将基本上为圆柱形的胎体结构3定形为基本上环形的形状，以便将其与被传递到该胎体结构的径向外侧位置处的包括胎面带5和带束层4的基本上为圆柱形的套筒相结合。 

优选地，所述定形步骤通过将环形锚固结构7彼此轴向靠近地移动并且同步地允许带压流体进入下面的组件而实现，以便将(多个)胎体帘布层10接触靠在由传递装置36支持的带束层4的内表面上，其中所述组件由胎体套筒3和包括胎面带5和带束层4的基本上为圆柱形的套筒构成。 

通过这种方式，所制造的生胎可从主鼓15或从成形鼓上取下，以在包括上述制造设备1的轮胎制造设备(未示出)的硫化站(未示出)中接受通常进行的硫化步骤。 

显然，例如通过在所述第一工作位置A和/或第二工作位置B和/或拾取位置C处施加另外的层或元件，上述方法和设备可制造具有不同结构的轮胎2。 

所有这些都可通过将适当的输送设备定位在所述位置上而获得，所述适当的输送设备适合于与通过移位设备18布置在所述位置上的辅助鼓19，20可操作地相互作用。 

因此，例如在一替换实施例中，本发明的方法还可提供下述步骤：在拾取位置C(例如与第一工作位置A重合)处，将额外的由生弹性体材料制成的第一或最后的连续细长元件按照各自的预定路径施加到由辅助鼓19，20支撑在该位置处的带束层4的径向外侧，从而在拾取位置C处开始或完成胎面带5。 

在这种情况下，有利地可通过使用三种不同的弹性体材料形成胎面带5，其中所述弹性体材料由设置在第二工作位置B的输送元件25，26和设置在成品站17的拾取位置C的输送元件输送。 

优选地，该施加步骤根据上述方法进行，即通过设置在拾取位置C(例如与第一工作位置A重合)上并且靠近设置在该位置处的辅助鼓19，20的另一个输送元件(未示出)的挤出机输送所述连续细长元件，并将所述连续细长元件卷绕在上述鼓上进行。 

同样，在这种情况下，所述卷绕是在施加连续细长元件的同时，同步地进行下述步骤实现的： 

—向支承带束层4的辅助鼓19或20上施加一个绕其几何轴线的旋转运动，从而将所述连续细长元件周向分布到带束层4的径向外侧位置； 

—在辅助鼓19或20与输送元件之间进行可控制的相对移动，以便用连续细长元件形成多个相互以并排关系布置的线圈，以限定胎面带5的至少一部分。 

有利地，所述另一个输送元件可以具有各自的致动组(未示出)，其适合于移动所述输送元件靠近或远离设置在拾取位置C(例如与第一工作位置A重合)的辅助鼓19，20，从而不与随后的包括带束层4和胎面带5的基本上为圆柱形的套筒的拾取操作相干涉。 

通过申请人的反复测试，已经发现根据本发明的制造方法和设备，在它们可能的可替换的实施例中，可完全实现制造高质量轮胎、协调 胎体结构的构建站14与用于制造基本上为圆柱形的套筒的成品站17的不同的生产率的目的，所述套筒包括具有至少一个带层的带束层4和由卷绕至少一个连续细长元件的线圈而成的胎面带5。 

此外，应当注意，由于可以用结构简单并且易于管理的制造设备1实施一系列的操作步骤，根据本发明的方法才实现了前述目的。 

有利地，本发明的制造设备1可设置在已存在的用于构建胎体结构的构建站的下游，从而提高了结合了本制造设备的轮胎制造设备的生产率。 

此外，有利地，胎体结构与外侧带束层/胎面带套筒的组装可在用于构建所述胎体套筒的相同的鼓上进行，从而结合成单级制造工艺，其可使该制造设备的生产率和由该设备制造的轮胎的质量特性最大化。 

最后，应当注意到，在成品站17中限定的辅助鼓和工作位置的数目可根据特殊应用的需要而高于三个。 

在该情况下，辅助鼓将优选地由移位设备18支撑在彼此成角向偏置的位置上，该角度基本上等于约360/n，其中n是辅助鼓的总数。 

在该情况下，设备1包括适当数目的带层施加设备21和/或各自的连续细长元件的输送元件，它们设置在限定在成品站17中的工作位置上，以便与通过移位设备18设置在该工作位置上的辅助鼓可操作地相互作用。 

Claims (41)

1.一种制造车轮轮胎的方法，其包括以下步骤：

a)在构建站(14)中构建基本上为圆柱形的胎体结构(3)，该胎体结构(3)包括至少一个胎体帘布层(10)，所述至少一个胎体帘布层(10)与彼此轴向间隔布置的环形锚固结构(7)可操作地结合；

b)在成品站(17)中制造基本上为圆柱形的套筒，该套筒包括施加到带束层(4)的径向外侧位置上的胎面带(5)，所述带束层(4)包括至少一个带层(11a，11b，12)，所述步骤b)包括下列步骤：

b1)在第一工作位置(A)处，在成品站(17)的第一辅助鼓(19)上组装第一带束层(4)；

b2)在第二工作位置(B)处，将胎面带(5)施加到预先组装在成品站(17)的第二辅助鼓(20)上的第二带束层(4)的径向外侧位置，所述施加步骤是通过将由生弹性体材料制成的第一连续细长元件(27)和第二连续细长元件(28)沿各自的预定路径放置到所述第二带束层(4)的径向外侧位置上而实现的；

b3)将支撑所述第一带束层(4)的第一辅助鼓(19)放置在所述第二工作位置(B)；

b4)将支撑由此获得的基本上为圆柱形的套筒的所述第二辅助鼓(20)放置在成品站(17)的拾取位置(C)；

c)从成品站(17)的所述拾取位置(C)将所述基本上为圆柱形的套筒传递到同时在构建站(14)中构建的胎体结构(3)的径向外侧位置；

其中，所述步骤从b1)至b4)周期性地重复进行；

其中，步骤b1)和b2)彼此之间至少部分地同时进行；

其中，步骤b3)和b4)彼此之间至少部分地同时进行。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，实施所述步骤b)和c)的时间间隔基本上等于或小于实施所述构建胎体结构(3)的步骤a)所需的时间。

3.根据权利要求1所述的方法，其中所述步骤b1)还包括如下步骤：

i)在第一辅助鼓(19)的径向外侧位置施加第一带层(11a)，该第一带层(11a)包括倾斜于套筒的周向伸展方向的第一加强帘线；

ii)在所述第一带层(11a)的径向外侧位置施加第二带层(11b)，该第二带层包括沿着与所述第一加强帘线交叉的方向倾斜的第二加强帘线。

4.根据权利要求1或3所述的方法，其中所述步骤b1)还包括下述步骤：

iii)在第一辅助鼓(19)的径向外侧位置施加由生弹性体材料制成并且包括至少一个加强帘线的带状元件(23)，以形成轴向相邻的周向线圈，以获得包括基本上平行于套筒的周向伸展方向的加强帘线的带层(12)。

5.根据权利要求4所述的方法，其中所述由生弹性体材料制成的带状元件(23)被施加到第二带层(11b)的径向外侧位置。

6.根据权利要求1或3所述的方法，其中所述步骤b1)还包括下述步骤：

iv)将另一个由生弹性体材料制成的层(13)施加到所述至少一个带层(11a，11b，12)的径向外侧位置，所述层(13)包括多个加强帘线。

7.根据权利要求1所述的方法，其中所述步骤b2)是在所述第二工作位置(B)处，通过将由生弹性体材料制成的第一连续细长元件(27)，沿所述第二带束层(4)的基本上整个横向伸展部分，放置在该第二带束层(4)的径向外侧位置而实现的，以形成胎面带(5)的径向内层。

8.根据权利要求7所述的方法，其中所述步骤b2)是在所述第二工作位置(B)处，通过将所述第二连续细长元件(28)，沿胎面带(5)的所述径向内层的基本上整个横向伸展部分，放置在胎面带(5)的所述径向内层的径向外侧位置而实现的，从而形成胎面带(5)的径向外层。

9.根据权利要求1所述的方法，其中所述步骤b2)是在所述第二工作位置(B)处，通过将所述第一连续细长元件(27)放置在所述第二带束层(4)的至少一个部分的径向外侧位置而实现的，从而形成胎面带(5)的相应部分。

10.根据权利要求9所述的方法，其中所述步骤b2)是在所述第二工作位置(B)处，通过将所述第二连续细长元件(28)放置在由所述第一连续细长元件(27)形成的胎面带(5)的所述至少一个部分的轴向对齐的位置上而实现的，从而形成胎面带(5)的另一个部分。

11.根据权利要求1所述的方法，其中所述步骤b)还包括以下步骤：

b5)根据各自的预定路径，在所述拾取位置(C)处将由生弹性体材料制成的第三连续细长元件施加到所述第二带束层(4)的径向外侧位置上。

12.根据权利要求7-10中任一所述的方法，其中所述第一和第二连续细长元件(27，28)放置在第二辅助鼓(20)的相对的侧面上。

13.根据权利要求1所述的方法，其中所述步骤b2)是通过输送来自各个输送元件(25，26)的所述连续的第一和第二细长元件(27，28)而实现的，所述各个输送元件(25，26)布置在所述第二工作位置(B)处第二辅助鼓(20)附近，同时将该连续细长元件(27，28)绕到所述鼓(20)上。

14.根据权利要求11所述的方法，其中所述步骤b5)是通过输送来自相应的输送元件的所述第三连续细长元件而实现的，所述相应的输送元件布置在拾取位置(C)处所述辅助鼓(19，20)中的一个辅助鼓附近，同时将该连续细长元件绕到所述辅助鼓(19，20)中的一个辅助鼓上。

15.根据权利要求13或14所述的方法，其中所述连续细长元件(27，28)的输送是通过所述输送元件(25，26)的挤出而实现的。

16.根据权利要求13或14所述的方法，所述步骤b2)或b5)是在施加所述连续细长元件(27，28)的同时，通过进行下述步骤实现的，所述步骤为：

d)向支承所述第一或第二带束层(4)的至少一个所述辅助鼓(19，20)施加一个绕其几何轴线的旋转运动，从而将所述连续细长元件(27，28)周向分布到所述第一或第二带束层(4)的径向外侧位置上；

e)在所述至少一个辅助鼓(19，20)和输送元件(25，26)之间进行可控制的相对移动，以便用所述连续细长元件(27，28)形成多个以相互并排关系布置的线圈，以限定胎面带(5)。

17.根据权利要求16所述的方法，其中所述移动是通过相对于所述输送元件(25，26)移动所述至少一个辅助鼓(19，20)而实现的。

18.根据权利要求16所述的方法，其中所述步骤d)和e)是通过对所述至少一个辅助鼓(19，20)起作用的移位设备(18)实现的。

19.根据权利要求1所述的方法，其中成品站(17)的所述工作位置彼此成角度地偏置。

20.根据权利要求18或19所述的方法，其中所述辅助鼓(19，20)被基本上类似于转台的移位设备(18)支撑在彼此成角度地偏置的位置，所述b3)和b4)的步骤是通过将所述移位设备(18)绕基本上竖直的旋转轴线(Y-Y)旋转而实现的。

21.根据权利要求20所述的方法，其中至少一个所述辅助鼓(19，20)被所述移位设备(18)可滑动地支撑，该方法包括另一个步骤：在进行所述移位设备(18)的旋转操作之前，将所述至少一个辅助鼓(19，20)向移位设备(18)的旋转轴线(Y-Y)平移。

22.根据权利要求1所述的方法，其中圆柱形套筒的拾取位置(C)基本上与所述第一工作位置(A)重合。

23.根据权利要求1所述的方法，其中在所述步骤c)之后还包括下述步骤：根据基本上环形的形状成形所述胎体结构(3)和传递到所述胎体结构(3)的径向外侧位置的所述基本上为圆柱形的套筒，从而将所述套筒与所述胎体结构(3)相结合。

24.根据权利要求13或14所述的方法，其中至少一个所述连续细长元件(27，28)的输送是通过至少一个所述输送元件(25，26)输送至少一个由生弹性体材料制成的连续条带形式的半成品实现的。

25.一种制造车轮轮胎的设备(1)，包括：

a)构建站(14)，用于构建基本上为圆柱形的胎体结构(3)，该胎体结构(3)包括至少一个胎体帘布层(10)，所述至少一个胎体帘布层(10)与彼此轴向间隔布置的环形锚固结构(7)可操作地结合；

b)成品站(17)，用于制造基本上为圆柱形的套筒，该套筒包括施加到带束层(4)的径向外侧位置上的胎面带(5)，所述带束层(4)包括至少一个带层(11a，11b，12)，所述成品站(17)包括：

b1)第一辅助鼓(19)；

b2)第二辅助鼓(20)；和

b3)移位设备(18)，其适于支撑所述辅助鼓(19，20)并且适于将所述辅助鼓(19，20)设置在组装所述带束层(4)的第一工作位置(A)、施加所述胎面带(5)的第二工作位置(B)和用于拾取所述基本上为圆柱形套筒的拾取位置(C)上；所述第一工作位置(A)和第二工作位置(B)被限定在所述成品站(17)的不同区域内；

c)至少一个用于在成品站中制造的基本上为圆柱形的套筒的传递装置(36)，其适合于与位于所述拾取位置(C)的其中一个所述辅助鼓(19，20)可操作地相互作用，以便将所述基本上为圆柱形的套筒传递到所述在构建站(14)中构建的胎体结构(3)的径向外侧位置；

其中，所述成品站(17)还包括：

b4)用于通过沿各自的预定路径放置由生弹性体材料制成的各连续细长元件(27，28)而将胎面带(5)施加到所述带束层(4)的径向外侧位置上的至少两个输送元件(25，26)，所述输送元件(25，26)设置在所述第二工作位置(B)，以便与所述辅助鼓(19，20)中的一个可操作地相互作用。

26.根据权利要求25所述的设备(1)，其中还包括用于输送带层的至少一个输送装置(24)，其设置在所述第一工作位置(A)，以便与所述辅助鼓(19，20)之一可操作地相互作用。

27.根据权利要求25或26所述的设备(1)，其中还包括至少一个输送带状元件(23)的输送装置(22)，带状元件(23)包括至少一个加强帘线且由生弹性体材料制成，所述输送装置(22)设置在第一工作位置(A)，以便与其中一个所述辅助鼓(19，20)可操作地相互作用，以形成包括基本上平行于套筒的周向伸展方向的加强帘线的带层(12)。

28.根据权利要求25或26所述的设备(1)，其中包括至少一个用于输送包括多个加强帘线的带层(13)的另一个输送装置，其设置在所述第一工作位置(A)，以便与所述辅助鼓(19，20)之中的一个可操作地相互作用。

29.根据权利要求25或26所述的设备(1)，其中还包括至少一个第三输送元件，其用于输送相应的由生弹性体材料制成的第三连续细长元件，所述第三输送元件设置在所述拾取位置(C)，以便与所述辅助鼓(19，20)之中的一个可操作地相互作用。

30.根据权利要求25所述的设备(1)，其中用于连续细长元件(27，28)的所述输送元件(25，26)包括至少一个挤出机(29，30)。

31.根据权利要求25所述的设备(1)，其中用于连续细长元件(27，28)的所述输送元件(25，26)中的至少一个将所述连续细长元件作为由生弹性体材料制成的半成品，以连续条带的形式加以输送。

32.根据权利要求25所述的设备(1)，其中所述移位设备(18)包括至少一个鼓旋转单元(31，32)，其适合于将所述辅助鼓(19，20)绕其几何轴线转动。

33.根据权利要求25所述的设备(1)，其中所述辅助鼓(19，20)由所述移位设备(18)可滑动地支撑。

34.根据权利要求25所述的设备(1)，其中所述移位设备(18)包括至少一个鼓平移单元(33，34)，其适合于在所述工作位置(A，B)或在所述拾取位置(C)进行所述辅助鼓(19，20)的可控制的轴向移动。

35.根据权利要求25所述的设备(1)，其中所述移位设备(18)是基本上类似于转台的类型，并且适合于将所述辅助鼓(19，20)支撑在成角度地彼此偏置的位置。

36.根据权利要求35所述的设备(1)，其中还包括至少一个驱动单元(35)，其适合于绕基本上竖直的旋转轴线(Y-Y)旋转所述移位设备(18)。

37.根据权利要求34所述的设备(1)，其中移位设备(18)的所述鼓平移单元(33，34)将所述辅助鼓(19，20)在所述工作位置(A，B)或拾取位置(C)与备用位置之间平移，所述备用位置限定在所述工作位置(A，B)或拾取位置(C)与移位设备(18)的旋转轴线(Y-Y)之间。

38.根据权利要求25所述的设备(1)，所述用于连续细长元件(27，28)的输送元件(25，26)设置在所述第二工作位置(B)，以便与所述辅助鼓(19，20)中的一个辅助鼓的相对的侧面可操作地相互作用。

39.根据权利要求25所述的设备(1)，圆柱形套筒的拾取位置(C)基本上与所述第一工作位置(A)重合。

40.根据权利要求25所述的设备(1)，还包括至少一个用于根据基本上环形形状将所述胎体结构(3)成形的设备，从而将包括带束层(4)和胎面带(5)的基本上为圆柱形的套筒与所述胎体结构(3)结合起来。

41.一种用于制造车轮轮胎的设备，包括根据权利要求25-40中任一所述的制造设备(1)和至少一个硫化站，所述硫化站用于将在所述制造设备(1)中获得的轮胎硫化。

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