CN101039844B - 带模内标签的容器及其成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明目的在于使最先与分型金属模的主体部成形型面侧接触的型坯或预成型体的部分的高度位置位于预先设定了的位置，以在模内标签和从型坯或预成型体吹制成型后的容器主体之间不形成空气滞留。在将模内标签(7)固定在遍及容器主体(1)的主体部(4)的外周面的全周范围内的容器中，在主体部(4)中形成与分型金属模(13)的主体部成形型面(14)侧最先接触的环状的壁厚最小部分(4a)，从而在主体部(4)和遍及全周而固定的模内标签(7)之间不会形成空气滞留。

Description

带模内标签的容器及其成型方法
技术领域
本发明涉及一种将模内标签固定于主体部的整个外周面一周的带模内标签的容器及其成型方法。
背景技术
作为实现在合成树脂制吹制成型容器的表面添加装饰图案或表示商品名称及说明文字的方法，多采用将表面印刷有装饰图案或商品名称、说明文字的标签贴附在容器主体的主体部表面上的方法。
由于这种用标签的表示方法，能够很好地在标签上印刷装饰图案或商品名称、说明文字，因此，能够发挥优秀的显示效果，但是，它仍然存在以下的不足和不便，即，由于对容器主体的主体部表面的标签贴附作业是完全独立的作业，所以，与此相应地会增加完成制品所需的作业工序，另外，由于在容器主体表面与标签端缘之间无论如何都会产生高低差，该高低差可能会给容器的外观样式或触感带来不良影响，而且，伴随着容器主体的薄壁化，越来越难可靠地将标签牢固且稳定地贴附在容器主体上。
作为解除这种不足和不便的方法，有利用以下方法的，即，使标签为模内标签，与容器主体的吹制成型同时地将模内标签固定在该吹制成型后的容器主体的主体部表面上。
该模内标签方法能起到如下良好的作用：与容器主体的吹制成型同时完成对容器主体的模内标签的固定，不需要专门的固定作业；由于在容器主体的表面和模内标签之间不产生高低差，所以完全没有由该高低差带来的使容器的外观样式或触感劣化的担忧；而且与容器主体的薄壁化无关，能够可靠地将模内标签牢固且稳定地固定在容器主体上。
尤其，对于该模内标签方法来说，由于模内标签对容器主体的固定是牢固且稳定的，如将模内标签围绕容器主体的主体部外周面全周固定，由此能够良好地扩大显示功能范围，根据情况，还能够通过模内标签在机械上有效地加强容器主体的主体部，或通过预先赋予模内标签遮光性和抗氧化性，能够简单地赋予容器该遮光性和抗氧化性。
专利文献1：日本特开平06-064029号公报
但是，在上述的现有技术中存在以下问题：例如，除了像厚纸制模内标签那样的标签本身具有通气性的情况，在将模内标签变大以使其围绕容器主体的主体部的外周面全周并固定时，在容器和模内标签之间会产生空气滞留，妨碍模内标签对容器主体的牢固且稳定的固定，并且因该空气滞留所产生的膨胀会损害容器的外观样式。
尤其存在下述问题：在将模内标签围绕容器主体的主体部外周面全周并固定的情况下，由于模内标签和扩径延伸变形的型坯或预塑型坯之间的空气在周方向上容易失去逃避的场所，所以容易产生空气滞留。
发明内容
因此，本发明是为了解除上述现有技术中存在的问题而做出的发明，本发明要解决的技术问题是，在吹制成型时，使最先接触合模后的分型金属模的、保持了模内标签的主体部成形型面侧的型坯或预成型体的部分的高度位置为预先设定了的大致固定了的位置，并且，本发明的目的是使模内标签和由型坯或预成型体吹制成型的容器主体之间不形成空气滞留。
在解决上述技术课题的本发明中，技术方案1所记载的方法为：具有吹制成型品的容器主体，其中，使壁厚最小部分以环状的形式位于主体部的高度方向的中间部分处；并具有通过对该容器主体的吹制成型而固定在遍及容器主体的主体部的外周面的全圆周范围内的模内标签。
在该技术方案1所记载的发明中，在主体部的壁厚最小部分的、沿圆周方向的各部分之间，即使与主体部成形型面侧的接触产生了先后的偏差，但由于壁厚最小部分是最先与主体部成形型面侧接触的部分，所以，与壁厚最小部分中的接触较晚的部分相对的空气能够毫不勉强且平滑地向上下方向逸出，所以不会形成空气滞留。
此外，由于壁厚最小部分的高度位置被设定在主体部的中间部分，所以能够正确地设定壁厚最小部分与被保持在分型金属模的主体部成形型面上的模内标签相对的高度位置。
由于主体部的壁厚最小部分以外的其他部分是从靠近壁厚最小部分的部分开始依次与主体部成形型面侧接触的，所以，位于主体部成形型面侧和主体部其他部分之间的空气，通过上述主体部的其他部分的动作，从主体部成形型面侧和主体部的其他部分之间开始向上下方向毫不勉强且可靠地被依次地挤出。
本发明技术方案2所记载的结构在技术方案1所记载的结构中，增加了关于模内标签是由具有主体部的外周长的一半长度的两个标签组合而构成的内容。
在本发明的该技术方案2中，两个标签的沿圆周方向的长度，不比各分型金属模的主体部成形型面的沿圆周方向的长度长，由此，可以使由各分型金属模对模内标签的保持不超出分型金属模的主体部成形型面的范围。
本发明技术方案3所记载的结构在技术方案1或2所记载的结构中，增加了关于将模内标签固定在除了与肩部连接的上端部分及与底部连接的下端部分以外的主体部的全高范围内的内容。
在本发明的该技术方案3所记载的结构中，由于不将模内标签的上下两端缘定位于外径有变化的主体部部分，所以能够稳定地维持模内标签的上下两端缘对容器主体的牢固的固定，而且能够提供大面积的显示功能部分。
本发明技术方案4的结构是在技术方案1或2中，增加了关于将模内标签分离为上侧和下侧二部分，并将其固定在除了与肩部连接的上端部分及与底部连接的下端部分以外的主体部上的内容。
在本发明的该技术方案4所记载的结构中，能够使主体部的上侧部分和下侧部分上的显示状态完全不同。
本发明技术方案5的结构是在技术方案1～4的任一项中，增加了关于在主体部上的、与肩部连接的上端部分和与底部连接的下端部分上，突出地设置了一周、构成最大外径部分的圆周筋条的内容。
在该技术方案5所记载的结构中，由于圆周筋条起到辅助加强筋的作用，所以能够提高主体部的机械性强度，另外，在将模内标签固定在除了该圆周筋条以外的主体部的全高度范围的情况下，圆周筋条覆盖模内标签的上下端缘，而且，由于圆周筋条形成为最大外径部分，所以在将多个容器邻接摆放等情况下，能够防止模内标签与其他的物品随意地接触，并且可在正确调位后的状态下将标签固定在容器主体的凹部表面。
本发明技术方案6的结构是在技术方案1～5的任一项中，增加了关于使模内标签由与容器主体为同一类型的树脂制的合成树脂薄模制成的内容。
在本发明该技术方案6中，在回收利用容器时，完全不需要分别处理容器主体和模内标签，而且，能够容易地获得主体部和模内标签的牢固的固定。
本发明技术方案7的结构是在技术方案1～6的任一项中，增加了关于使主体部是直圆筒状的内容。
在本发明该技术方案7中，由于主体部的直径尺寸在主体部的全高度范围是相等的，所以，能够使吹制成型的主体部的壁厚最小部分正确且稳定地成型，而且因为主体部的外周面是一次曲面，所以，能够在合适的形态下完成模内标签向主体部外周面的固定。
在解决上述的技术问题的本发明中，技术方案8所记载的发明方法是一种将模内标签固定在遍及主体部的外周面的全圆周范围内的容器主体的吹制成型方法；吹制成型为容器主体的型坯通过控制壁厚挤出成型为在一部分上具有环状的小壁厚部分的结构；在将分别在主体部成形型面保持有模内标签的一对分型金属模合模时，使型坯的小壁厚部分位于与主体部成形型面相对的位置上，并由两分型金属模夹入型坯，然后将型坯吹制成型为容器主体。
在本发明技术方案8中，如果吹制型坯，则由于壁厚比其他部分小而更容易变形的小壁厚部分比其他部分先进行扩径延伸变形，并最早与保持有模内标签的分型金属模的主体部成形型面侧接触，然后从靠近该小壁厚部分的型坯部分开始依次与分型金属模的主体部成形型面侧接触下去。
型坯的小壁厚部分对分型金属模的主体部成形型面侧的接触，在该壁厚最小部分的、沿周方向的各部分之间，即使与主体部成形型面侧的接触在时间上产生了先后的偏差，但由于壁厚最小部分的各部分相对于与其上下邻接的部分必定是最先与主体部成形型面侧接触的部分，所以，小壁厚部分和主体部成形型面侧部分之间的空气全部被向上下方向挤出，不会形成空气滞留。
此外，由于除了小壁厚部分以外的型坯部分是从靠近小壁厚部分的部分开始依次与主体部成形型面侧部分接触下去的，所以一边挤出与主体部成形型面侧部分之间的空气，一边与主体部成形型面侧部分接触下去。
技术方案9的结构是在技术方案8中，增加了关于使小壁厚部分与保持了的模内标签相对，并用两分型金属模夹入型坯。
在本发明技术方案9中，型坯的小壁厚部分将模内标签的一部分挤压固定在分型金属模的主体部成形型面上，将由该小壁厚部分所固定不动的部分作为不动部分，由于型坯将模内标签依次地挤压固定在主体部成形型面部分上，所以能够稳定地维持模内标签相对于分型金属模的主体部成形型面的正确调位后的组装状态。
本发明技术方案10的结构是在技术方案8或9中，增加了关于在分型金属模中对模内标签的保持是通过对该模内标签的端缘部的全周进行吸真空而实现的内容。
在本发明该技术方案10中，沿圆周方向的长度较大的模内标签，在其全周端缘部被正确找位后的状态下，由于被保持在分型金属模的主体部成形型面上，所以能够简单且高精度地以应固定的姿势保持在吹制成型后的主体部上。
(发明的效果)
由于本发明具有上述结构，所以会取得下述效果。
在本发明技术方案1中，由于主体部是由壁厚最小部分和其他部分构成的，所以，根据该壁厚最小部分和其他部分相对主体部成形型面的接触时刻的不同，在吹制成型的主体部和模内标签之间不会形成空气滞留，由此能够实现模内标签对主体部的牢固且稳定的固定、以及没有因空气滞留而产生劣化的、良好的外观样式。
此外，由于能够正确地设定主体部的壁厚最小部分的、相对于被保持在分型金属模的主体部成形型面上的模内标签的高度位置，所以能够事先大致正确地设定吹制成型的主体部的、相对于模内标签的挤压动作形式，由此，能够使模内标签对主体部的固定状态合适。
在本发明技术方案2中，由于模内标签被适当地保持在分型金属模的主体部成形型面上，所以，能够安全且高精度地实现由分型金属模对模内标签的保持，由此，能够毫不勉强且简单地得到将模内标签遍及主体部的全周而固定的结构。
在本发明技术方案3中，由于主体部的外周面的大致整个区域是由模内标签覆盖的，所以，在完成了模内标签的对主体部的牢固的固定的状态下，能够使主体部的大致整个外周面区域起到显示部分的作用，从而能够得到较高的装饰显示效果，另外，可使覆盖主体部的大致外周面整个区域的模内标签起到主体部的增强材料的作用，由此，可以促进容器主体的薄壁化。
在本发明技术方案4中，由于能够使模内标签的显示状态在主体部的上侧部分和在下侧部分完全不同，所以能够赋予模内标签的装饰显示很大的变化，由此，可以获得个性丰富的装饰显示效果。
在本发明技术方案5中，由于圆周筋条能够提高主体部的机械性强度，并且维持模内标签对主体部的牢固的固定状态，所以能够充分地提高带标签主体部的机械性强度，另外，能够间接地保护模内标签的装饰显示状态，尤其是在主体部为直圆筒形状的情况下，能够显著地发挥该效果。
在本发明技术方案6中，由于完全不需要分别处理容器主体和模内标签，所以在回收利用容器时，容器的操作处理变得极其简单，另外，由于容易获得固定强度大的主体部和模内标签的组装，所以能够可靠地获得高品质的带模内标签的容器。
在本发明技术方案7中，由于能够使主体部的先行成型部分简单且正确地成型，另外，由于主体部的外周面为一次曲面，所以能够以适当的形态实现模内标签向主体部外周面的固定，由此，能够简单且可靠地获得良好的带模内标签的主体部。
在本发明技术方案8中，型坯的小壁厚部分稳定且可靠地吹制成型为主体部的壁厚最小部分，由此，能够使由壁厚最小部分和其他部分构成的主体部稳定且可靠地成型。
此外，由于能够使壁厚最小部分可靠地成型，所以，能够可靠地防止在主体部和模内标签之间形成空气滞留，由此，能够成型出机械性强度和外观样式都优良的带模内标签的主体部。
在本发明技术方案9中，由于型坯的小壁厚部分能够稳定地维持模内标签相对分型金属模的主体部成形型面的正确调位后的组装状态，所以，能够防止被保持在分型金属模上的模内标签发生不当的位移。
在本发明技术方案10中，由于能够简单且高精度地完成模内标签相对分型金属模的主体部成形型面的适当组装，所以能够可靠地防止模内标签的端部重合，或模内标签的端部被夹入分型金属模中等不便的发生，并能够高精度且稳定地使带模内标签的容器成型。
附图说明
图1为表示本发明的第一实施方式例的纵向半剖面图。
图2为沿图1中的A-A线剖切的放大俯视剖面图
图3为表示本发明的第二实施方式例的利用例的分解立体图。
图4为表示图3所示的第二实施方式例的纵向半剖面图。
图5为表示本发明的第三实施方式例的纵向半剖面图。
图6为表示本发明的第四实施方式例的纵向半剖面图。
图7为表示用于成型本发明的容器的分型金属模的结构例的纵向剖面图。
图8为图7所示的分型金属模的主体部成形型面的结构的展开图。
图9为对本发明方法的动作进行说明的吹制成型动作说明图。
符号说明
1；容器主体
2；口筒部
3；肩部
4；主体部
4a；壁厚最小部分
5；圆周筋条
6；底部
7；模内标签
7a；对接部
7b；间隙
8；盖
9；组装筒
10；顶板
11；合叶
12；开闭盖片
13；分型金属模
14；主体部成形型面
15；真空孔
16；模具镶块
17；真空通路
18；夹断部
19；吹气工具
P；型坯
P1；小壁厚部分
具体实施方式
下面参照附图对本发明的实施方式进行说明。
图1表示本发明的容器的第一实施方式例的纵向半剖视图，该容器由为合成树脂制的吹制成型品的容器主体1和被覆盖固定在该容器主体1的主体部4外周面上的模内标签7构成，该容器主体1的下端由稍向内侧以圆弧状凹陷的底部6封闭，并在其成型为直圆筒形状的主体部4的上端，经由形成为内凸缘状的缩径阶梯部的肩部3连续设置有口筒部2，在该口筒部2在外周面上刻设有螺纹条，并且该口筒部2为比主体部4直径尺寸小的圆筒形状。
在本发明的该第一实施方式例中，容器主体1的主体部4包括：位于高度方向的中间部分的、在容器主体1的吹制成型时最先与作为吹制金属模的分型金属模13的主体部成形型面14侧接触的壁厚最小部分4a以及从离该壁厚最小部分4a附近的部分开始依次地与分型金属模13的主体部成形型面14侧接触的、比壁厚最小部分4a壁厚大的其他部分。
被固定在主体部4外周面上的模内标签7是由与构成容器主体1的成型材料即合成树脂为同一类型的合成树脂胶制薄膜成型而成的，除了与肩部3连接设置的上端部分、及与底部6的连接设置的下端部分以外，该模内标签7遍及全高度范围，并固定在遍及主体部4的全外周面范围内，由高度尺寸及沿圆周方向的长度尺寸相等的2个模内标签组合而构成。
由该2个模内标签的组合所构成的模内标签7对主体部4外周面的固定形态如图2所示那样，使2个模内标签7的沿圆周方向的一侧的端缘彼此紧密地对接而形成对接部7a，另一侧的端缘彼此隔开微小(0.5～1mm左右)的间隙7b而相向设置。
像这样，在2个模内标签7沿圆周方向的连接结构部分的另一侧上设置间隙7b，是为了避免2个模内标签7在沿圆周方面的端缘部分彼此发生重合，通过将各模内标签7的沿周方向的长度设定为比分型金属模13的主体部成形型面14(参照图7)的沿周方向的长度仅仅短可预计发生的尺寸误差的最大值(0.5mm左右)的值，这样即使形成间隙7b，也能可靠地防止模内标签7的端缘部分彼此重合。
另外，如果2个模内标签7的端缘部分彼此之间发生了重合，则在该重合部分的外侧的端缘部分处容易发生剥落，该剥落极有可能造成模内标签7从主体部4剥落。
图3为表示在本发明的第二实施方式例中组装盖8从而构成倒出容器的例子的分解立体图，如图4所示，容器主体1是在主体部4的上端部分及下端部分形成容器主体1上的最大外径部分，并且在圆周上突出地设置了覆盖模内标签7的上下两端面的圆周筋条5，除此之外，与第一实施方式的结构相同。
在该第二实施方式中，由于圆周筋条5能发挥增强筋的作用，所以，作为容器能够发挥稳定的保持自身形状的作用，另外，由于圆周筋条5形成为容器主体1的最大外径部分，所以，容器主体1在彼此相邻接时的状态能够保持一定，使得容器主体1的收纳或滑行搬运时的操作处于良好的状态，并且在进行该操作时，被固定在主体部4外周面上的模内标签7不容易与其他物品接触。
另外，组装在第二实施方式例上进而构成倒出容器的盖8的结构如下：在以外装旋合的方式组装到口筒部2上的组装筒9的上端设置有相连的顶板10，该顶板10用于封闭该组装筒9的上端开口部的大致一半的部分；在组装筒9的开放侧的顶板10的端缘，通过合叶11以可摆动变位的方式设置有相连的开闭盖片12，该开闭盖片12是在半圆板体上连接垂直向下的围边而形成，对组装筒9的开放部分进行开闭。
被组装到容器主体1上的盖8不限定于图示的倒出用盖，也可组装一般的拆卸盖或注出盖等所希望的盖。
图5是表示本发明的第三实施方式例的图，在此仅将模内标签7固定在从主体部4的中间部分至上方部分附近的部分上，其他结构与第一实施方式例相同。
在该第三实施方式例中，主体部4的壁厚最小部分4a与模内标签7相向设置，通过容器主体1与模内标签7的组合呈现出容器的装饰效果。
图6是表示本发明的第四实施方式例的图，在此将模内标签7分离为上侧和下侧而固定在除了与肩部3接续的上端部分及与底部6接续的下端部分以外的主体部4上，其他结构与第一实施方式例相同。
在该第四实施方式例中，通过将主体部4的壁厚最小部分4a相对地设置在2个模内标签7之间，从而使型坯P(参见图9)的吹制成型动作对被保持在分型金属模13的主体部成形型面14上的2个模内标签7带来的影响变得相同，另外，由于是通过将上下2个模内标签7的显示相组合来形成容器的显示部分的，所以可以使容器的显示富于新颖性及变化。
图7是表示成型本发明的第二实施方式例的一对分型金属模13的组合后的主要部分的剖面图，在下端具有夹断部18的两分型金属模13的主体部成形型面14部分上组合有模具镶块16，由此，如图8的主体部成形型面14的展开图所示那样，在主体部成形型面14的周端缘部分上开设有四角的无接头环状的狭缝状的真空孔15，并且在分型金属模13内形成了真空通路17。
在该结构中，由于模内标签7对主体部成形型面14的真空保持是遍及模内标签7的全周而实现的，所以能够相对于主体部成形型面14无间隙地真空保持模内标签7，另外，由于真空孔15形成在主体部成形型面14的周端部上，所以，模内标签7相对于主体部成形型面14的保持必然处于正确调位后的状态。
使用图7所示的分型金属模13进行容器的吹制成型，首先，在由机械手等进行调位后的状态下，将模内标签7通过真空孔15真空保持在开模的两分型金属模13的主体部成形型面14上。
然后，通过该两分型金属模13夹入从挤出机(未图示)中挤出成型的型坯P，由于被夹入该两分型金属模13的型坯P在其挤出成型时对其壁厚进行了控制，使其一部分形成为环状的小壁厚部分P1，所以由两分型金属模13对型坯P的夹入(参照图9的实线图示)是在该小壁厚部分P1与主体部成形型面14上所希望的位置相对的时刻下进行的。
如果由分型金属模13对型坯P的夹入以及型坯夹断完成后，则与通常的吹制成型操作相同，在两分型金属模13上组装吹制工具19，将夹入的型坯P吹制成型为容器主体1。
在将吹该型坯P吹制成型成容器主体1时，如图9的两点划线所示那样，因为型坯P的小壁厚部分P1比型坯P的其它部位容易延伸变形，所以最先扩径变形，并与被保持着的模内标签7接触，形成壁厚最小部分4a。
在该状态下，如果继续进行型坯P的吹制成型，则型坯P的除了小壁厚部分P1以外的部分，从靠近该壁厚最小部分P1的部分开始依次与模内标签7接触，从而成型为主体部4的其他部分。
这样，由于成型为主体部4的其他部分的型坯P部分由靠近小壁厚部分P1的部分开始依次地与模内标签7接触，所以一边挤出模内标签7和型坯P之间的空气，一边与模内标签7接触，因此，在模内标签7和从型坯P吹制成型的主体部4之间不会形成空气滞留。
另外，模内标签7与吹制成型后的主体部4之间的固定采用了利用型坯P的热的热熔接方法或利用吹制成型压力的挤压连接方法，由此，能够与容器主体1的吹制成型同时完成。
另外，上述对本发明的说明是以吹制成型为例进行的，但本发明方法的应用不限定于吹制成型，也能够适用于2轴延伸吹制成型。

Claims (16)

1.一种带模内标签的容器，包括：
作为吹制成型品的容器主体(1)，其中，使壁厚最小部分(4a)以环状的形式位于主体部(4)的高度方向的中间部分；以及
模内标签(7)，其通过对该容器主体(1)的吹制成型，固定在遍及上述主体部(4)的外周面的全圆周范围内。
2.如权利要求1所记载的带模内标签的容器，其特征在于，模内标签(7)由具有主体部(4)的外周长的一半长度的2个标签组合而构成。
3.如权利要求1所记载的带模内标签的容器，其特征在于，将模内标签(7)固定在除了与肩部(3)连接的上端部分、及与底部(6)连接的下端部分以外的主体部(4)的全高度范围内。
4.如权利要求2所记载的带模内标签的容器，其特征在于，将模内标签(7)固定在除了与肩部(3)连接的上端部分、及与底部(6)连接的下端部分以外的主体部(4)的全高度范围内。
5.如权利要求1所记载的带模内标签的容器，其特征在于，将模内标签(7)分离为上侧和下侧二部分，并将其固定在除了与肩部(3)连接的上端部分及与底部(6)连接的下端部分以外的主体部(4)上。
6.如权利要求2所记载的带模内标签的容器，其特征在于，将模内标签(7)分离为上例和下侧二部分，并将其固定在除了与肩部(3)连接的上端部分及与底部(6)连接的下端部分以外的主体部(4)上。
7.如权利要求1～6中任一项所记载的带模内标签的容器，其特征在于，在主体部(4)的与肩部(3)连接的上端部分和与底部(6)连接的下端部分上，突出地设置了一周、构成最大外径部分的圆周筋条(5)。
8.如权利要求7所记载的带模内标签的容器，其特征在于，使模内标签(7)由与容器主体(1)为同一类型的树脂制的合成树脂薄膜制成。
9.如权利要求1～6中任一项所记载的带模内标签的容器，其特征在于，使模内标签(7)由与容器主体(1)为同一类型的树脂制的合成树脂薄膜制成。
10.如权利要求1～6中任一项所记载的带模内标签的容器，其特征在于，主体部(4)是直圆筒状的。
11.如权利要求7所记载的带模内标签的容器，其特征在于，主体部(4)是直圆筒状的。
12.如权利要求8所记载的带模内标签的容器，其特征在于，主体部(4)是直圆筒状的。
13.如权利要求9所记载的带模内标签的容器，其特征在于，主体部(4)是直圆筒状的。
14.一种带模内标签的容器的成型方法，其为将模内标签(7)固定在遍及主体部(4)的外周面的全圆周范围内的容器主体(1)的吹制成型方法，将吹制成型为上述容器主体(1)的型坯(P)通过控制壁厚，挤出成型为一部分具有环状的小壁厚部分(P1)的结构，在将分别在主体部成形型面(14)上保持了模内标签(7)的一对分型金属模(13)合模时，使所述小壁厚部分(P1)位于与主体部成形型面(14)相对的位置上，由两分型金属模(13)夹入上述型坯(P)，然后将上述型坯(P)吹制成型为容器主体(1)。
15.如权利要求14所记载的带模内标签的容器的成型方法，其特征在于，使小壁厚部分(P1)与被保持的模内标签(7)相对，由两分型金属模(13)夹入型坯(P)。
16.如权利要求14或15所记载的带模内标签的容器的成型方法，其特征在于，在分型金属模(13)中对模内标签(7)的保持是通过对该模内标签(7)的端缘部的全周进行吸真空而实现的。
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