CN101033523A - 汽车梁用热轧钢板及其生产方法 - Google Patents
汽车梁用热轧钢板及其生产方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101033523A CN101033523A CNA2007100487671A CN200710048767A CN101033523A CN 101033523 A CN101033523 A CN 101033523A CN A2007100487671 A CNA2007100487671 A CN A2007100487671A CN 200710048767 A CN200710048767 A CN 200710048767A CN 101033523 A CN101033523 A CN 101033523A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- rolled steel
- hot
- automobile
- rolling
- steel sheet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 28
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 28
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 10
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 18
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 8
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 6
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 4
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 4
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims description 4
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 claims description 4
- 229910002551 Fe-Mn Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910017082 Fe-Si Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910017133 Fe—Si Inorganic materials 0.000 claims description 3
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 claims description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 6
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000008878 coupling Effects 0.000 description 2
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 2
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 description 2
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
本发明提供了一种汽车梁用热轧钢板,其化学成分按重量百分比组成为:C:0.07~0.12%、Si:0.15~0.30%、Mn:1.05~1.25%、V:0.06~0.10%、P≤0.025%、S≤0.015%。采用本发明方法生产的汽车梁用热轧钢板具有表面光洁、力学性能稳定、各向异性小、同卷性能差小、强韧性匹配良好及成型性能优异等特点。
Description
技术领域
本发明涉及热轧钢板及其生产方法,特别是涉及一种汽车梁用热轧钢板及其生产方法。
背景技术
汽车梁用热轧钢板的使用条件非常严格,不仅要求具有良好的强度、韧性、塑性,同时由于汽车车架(如横梁、纵梁)已由原来的内部件变为外观件,对其表面质量的要求也越来越高。
目前,主要有两种汽车梁用热轧钢板,一种是采用铌微合金化生产汽车梁用热轧钢板,但该方法必须严格采用控轧控冷及低温大气压下生产工艺,同时对生产设备有较高的要求;另一种是采用钒微合金化生产汽车梁用热轧钢板,但该钢板在使用过程中,存在“花斑”缺陷,力学性能波动大、强度偏高、延伸率偏低、冲压易开裂。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种具有表面光洁、力学性能稳定、各向异性小、同卷性能差小、强韧性匹配良好及成型性能优异等优点的汽车梁用热轧钢板。
本发明还要提供一种上述汽车梁用热轧钢板的生产方法,该方法不需要在低温大气压下生产。
本发明解决技术问题所采用的技术方案是:汽车梁用热轧钢板,其化学成分按重量百分比组成为:C:0.07~0.12%、Si:0.15~0.30%、Mn:1.05~1.25%、V:0.06~0.10%、P≤0.025%、S≤0.015%。
汽车梁用热轧钢板的生产方法,包括以下步骤:1)转炉冶炼时,控制Fe-Si加入量使硅含量为0.15~0.30%;2)转炉冶炼时,控制Fe-Mn加入量使锰含量为1.05~1.25%;3)将连铸板坯加热至1220~1250℃;4)粗轧后中间板坯厚度为30~36mm,进行热卷;5)精轧开轧温度为950~1050℃;6)终轧温度为850~890℃;7)轧后平均冷却速度为10.5~25.0℃/s;8)卷取温度为595~675℃。
本发明的有益效果是:采用本发明方法生产的汽车梁用热轧钢板具有表面光洁、力学性能稳定、各向异性小、同卷性能差小、强韧性匹配良好及成型性能优异等特点。
具体实施方式
本发明的生产流程为:铁水预处理→转炉→炉外精炼→浇注→加热→粗轧→热卷→精轧→冷却→卷取。本发明通过控制Fe-Si加入量来降低硅含量,以改善钢板的表面质量;通过控制Fe-Mn加入量来提高锰含量,以保证钢板的强度;通过降低热连轧过程的温度等技术措施,以控制钢板的表面质量;根据成品厚度和碳当量来确定卷取温度和层流冷却方式等技术措施控制钢板的力学性能。
本发明采用钒作为汽车梁用热轧钢板的微合金化元素,连铸成板坯。在热连轧过程中对其进行控轧控冷;板坯加热至1220~1250℃;粗轧后中间板坯厚度在30~36mm进行热卷;精轧开轧温度在950~1050℃;终轧温度在850~890℃;轧后根据成品厚度和碳当量以10.5~25.0℃/s的平均冷却速度从850~890℃冷却至595~675℃的卷取温度范围内。
下面是本发明的16个实施例:采用200×(750-1300)×11000mm的连铸板坯送至1450mm热连轧机进行轧制。
表1是本发明的16个实施例的板坯的化学成分,表中各数值均为重量百分比,表2是在轧制过程中的工艺控制值,表3是板卷的力学性能,表4是不同厚度板卷的各向异性差值,表5是不同厚度板卷的同卷力学性能差。可见,本发明的钢板的板卷力学性能稳定、各向异性小、同卷性能差小、强韧性匹配良好、表面光洁。
实施例 | C | Si | Mn | P | S | V | 实施例 | C | Si | Mn | P | S | V |
1 | 0.09 | 0.22 | 1.22 | 0.015 | 0.012 | 0.08 | 9 | 0.08 | 0.19 | 1.17 | 0.018 | 0.009 | 0.08 |
2 | 0.08 | 0.19 | 1.24 | 0.011 | 0.012 | 0.08 | 10 | 0.10 | 0.21 | 1.12 | 0.009 | 0.100 | 0.07 |
3 | 0.09 | 0.30 | 1.12 | 0.016 | 0.010 | 0.07 | 11 | 0.07 | 0.26 | 1.25 | 0.014 | 0.015 | 0.10 |
4 | 0.08 | 0.20 | 1.13 | 0.020 | 0.008 | 0.08 | 12 | 0.08 | 0.20 | 1.19 | 0.017 | 0.008 | 0.08 |
5 | 0.12 | 0.15 | 1.05 | 0.018 | 0.013 | 0.06 | 13 | 0.10 | 0.24 | 1.15 | 0.017 | 0.010 | 0.08 |
6 | 0.10 | 0.25 | 1.15 | 0.015 | 0.008 | 0.07 | 14 | 0.11 | 0.25 | 1.16 | 0.017 | 0.009 | 0.07 |
7 | 0.08 | 0.24 | 1.20 | 0.016 | 0.011 | 0.08 | 15 | 0.08 | 0.28 | 1.23 | 0.021 | 0.007 | 0.08 |
8 | 0.09 | 0.18 | 1.18 | 0.017 | 0.008 | 0.09 | 16 | 0.09 | 0.25 | 1.13 | 0.010 | 0.100 | 0.09 |
表1
实施例 | 出炉温度℃ | 中间板坯厚度mm | 开轧温度℃ | 终轧温度℃ | 卷取温度℃ | 轧制厚度mm | 实施例 | 出炉温度℃ | 中间板坯厚度mm | 开轧温度℃ | 终轧温度℃ | 卷取温度℃ | 轧制厚度mm |
1 | 1229 | 31 | 1021 | 884 | 646 | 3 | 9 | 1240 | 33 | 1023 | 864 | 631 | 7 |
2 | 1250 | 30 | 1019 | 870 | 654 | 3 | 10 | 1238 | 34 | 1018 | 880 | 625 | 7 |
3 | 1246 | 31 | 1005 | 874 | 650 | 4 | 11 | 1207 | 34 | 1022 | 893 | 623 | 8 |
4 | 1243 | 31 | 1013 | 875 | 648 | 4 | 12 | 1220 | 34 | 1026 | 878 | 628 | 8 |
5 | 1234 | 32 | 1009 | 865 | 644 | 5 | 13 | 1239 | 33 | 997 | 860 | 620 | 9 |
6 | 1242 | 33 | 1008 | 874 | 658 | 5 | 14 | 1242 | 34 | 990 | 865 | 630 | 9 |
7 | 1244 | 33 | 1037 | 886 | 648 | 6 | 15 | 1241 | 34 | 1013 | 870 | 610 | 10 |
8 | 1232 | 34 | 1019 | 887 | 632 | 6 | 16 | 1233 | 35 | 1016 | 872 | 608 | 10 |
表2
实施例 | 屈服强度(Rel)Mpa | 抗拉强度(Rm)Mpa | 延伸率(A)% | 冷弯B=35mm,α=180°d=a | 实施例 | 屈服强度(Rel)Mpa | 抗拉强度(Rm)Mpa | 延伸率(A)% | 冷弯B=35mm,α=180°d=a |
1 | 490 | 570 | 32 | 完好 | 9 | 445 | 535 | 30 | 完好 |
2 | 490 | 570 | 33 | 完好 | 10 | 450 | 545 | 30 | 完好 |
3 | 455 | 555 | 33 | 完好 | 11 | 425 | 530 | 29 | 完好 |
4 | 445 | 530 | 30 | 完好 | 12 | 440 | 530 | 36 | 完好 |
5 | 455 | 550 | 33 | 完好 | 13 | 430 | 525 | 29 | 完好 |
6 | 460 | 550 | 31 | 完好 | 14 | 430 | 530 | 29 | 完好 |
7 | 450 | 540 | 29 | 完好 | 15 | 430 | 530 | 37 | 完好 |
8 | 440 | 550 | 28 | 完好 | 16 | 445 | 550 | 29 | 完好 |
表3
实施例 | 厚度mm | ΔRelMPa | ΔRmMPa | ΔA% |
4 | 4.0 | ≤5 | ≤15 | ≤1.0 |
6 | 5.0 | ≤15 | ≤10 | ≤2.0 |
8 | 6.0 | ≤5 | ≤15 | ≤2.0 |
12 | 8.0 | ≤10 | ≤15 | ≤1.5 |
16 | 10.0 | ≤15 | ≤5 | ≤1.5 |
表4
实施例 | 厚度mm | ΔRelMPa | ΔRmMPa | ΔA% |
4 | 4.0 | ≤10 | ≤5 | ≤0.5 |
6 | 5.0 | ≤15 | ≤20 | ≤2.0 |
8 | 6.0 | ≤10 | ≤10 | ≤1.5 |
12 | 8.0 | ≤20 | ≤10 | ≤2.0 |
16 | 10.0 | ≤15 | ≤10 | ≤1.5 |
表5
Claims (3)
1、汽车梁用热轧钢板,其特征在于,其化学成分按重量百分比组成为:C:0.07~0.12%、Si:0.15~0.30%、Mn:1.05~1.25%、V:0.06~0.10%、P≤0.025%、S≤0.015%。
2、如权利要求1所述的汽车梁用热轧钢板,其特征在于,其化学成分按重量百分比组成为:C:0.08~0.10%、Si:0.15~0.30%、Mn:1.10~1.20%、V:0.06~0.10%、P≤0.025%、S≤0.015%。
3、权利要求1所述的汽车梁用热轧钢板的生产方法,其特征在于,包括以下步骤:
1)转炉冶炼时,控制Fe-Si加入量使硅含量为0.15~0.30%;
2)转炉冶炼时,控制Fe-Mn加入量使锰含量为1.05~1.25%;
3)将连铸板坯加热至1220~1250℃;
4)粗轧后中间板坯厚度为30~36mm,进行热卷;
5)精轧开轧温度为950~1050℃;
6)终轧温度为850~890℃;
7)轧后平均冷却速度为10.5~25.0℃/s;
8)卷取温度为595~675℃。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CNB2007100487671A CN100529142C (zh) | 2007-03-29 | 2007-03-29 | 汽车梁用热轧钢板及其生产方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CNB2007100487671A CN100529142C (zh) | 2007-03-29 | 2007-03-29 | 汽车梁用热轧钢板及其生产方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN101033523A true CN101033523A (zh) | 2007-09-12 |
CN100529142C CN100529142C (zh) | 2009-08-19 |
Family
ID=38730263
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CNB2007100487671A Active CN100529142C (zh) | 2007-03-29 | 2007-03-29 | 汽车梁用热轧钢板及其生产方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN100529142C (zh) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN100519808C (zh) * | 2007-12-05 | 2009-07-29 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院 | 一种含钒热轧钢板及其制备方法 |
CN101886221A (zh) * | 2010-07-16 | 2010-11-17 | 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 | 微合金超细晶粒热轧钢板及其生产方法 |
CN101509102B (zh) * | 2009-03-27 | 2011-01-05 | 攀钢集团研究院有限公司 | 热轧低碳冲压用钢及其生产方法 |
CN102471819A (zh) * | 2009-07-17 | 2012-05-23 | 新日本制铁株式会社 | 方向性电磁钢板的制造方法 |
CN102989785A (zh) * | 2012-12-17 | 2013-03-27 | 济钢集团有限公司 | 一种钢板表面花斑控制工艺 |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1050540C (zh) * | 1996-08-29 | 2000-03-22 | 攀枝花钢铁(集团)公司钢铁研究院 | 汽车梁用钢板的生产方法 |
CN1302141C (zh) * | 2003-10-21 | 2007-02-28 | 酒泉钢铁(集团)有限责任公司 | 微合金化钢及其应用 |
CN100510144C (zh) * | 2005-02-25 | 2009-07-08 | 宝钢集团上海梅山有限公司 | 一种加长型汽车大梁用钢及其制造方法 |
-
2007
- 2007-03-29 CN CNB2007100487671A patent/CN100529142C/zh active Active
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN100519808C (zh) * | 2007-12-05 | 2009-07-29 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院 | 一种含钒热轧钢板及其制备方法 |
CN101509102B (zh) * | 2009-03-27 | 2011-01-05 | 攀钢集团研究院有限公司 | 热轧低碳冲压用钢及其生产方法 |
CN102471819A (zh) * | 2009-07-17 | 2012-05-23 | 新日本制铁株式会社 | 方向性电磁钢板的制造方法 |
CN102471819B (zh) * | 2009-07-17 | 2014-06-04 | 新日铁住金株式会社 | 方向性电磁钢板的制造方法 |
CN101886221A (zh) * | 2010-07-16 | 2010-11-17 | 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 | 微合金超细晶粒热轧钢板及其生产方法 |
CN101886221B (zh) * | 2010-07-16 | 2012-03-21 | 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 | 微合金超细晶粒热轧钢板及其生产方法 |
CN102989785A (zh) * | 2012-12-17 | 2013-03-27 | 济钢集团有限公司 | 一种钢板表面花斑控制工艺 |
CN102989785B (zh) * | 2012-12-17 | 2015-01-14 | 济钢集团有限公司 | 一种钢板表面花斑控制工艺 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN100529142C (zh) | 2009-08-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN107641759B (zh) | 基于csp流程生产薄规格热成形钢的方法 | |
CN101805873B (zh) | 一种低成本高强汽车大梁用钢及其制造方法 | |
CN102605250B (zh) | 一种汽车用钢板及其生产方法 | |
CN101265550B (zh) | 一种微合金高强度钢冲压用冷轧汽车板 | |
CN104946969A (zh) | 一种空调压缩机壳体用热轧酸洗钢板及其制造方法 | |
CN101684533A (zh) | 具有优良成形性的高强度冷轧板及其生产方法 | |
CN109023105B (zh) | 一种汽车结构用热轧带钢及制造方法 | |
CN110669989A (zh) | 一种冷冲压用高延伸率汽车桥壳用钢及其生产方法 | |
CN112080692A (zh) | 一种280MPa级冷轧低屈强比冲压汽车结构用钢及其生产方法 | |
CN104451379A (zh) | 一种高强度低合金铌钒结构钢及其制备方法 | |
CN112359285B (zh) | 一种耐时效的冷轧连续退火钢带及其制造方法 | |
CN102839322A (zh) | 一种汽车用热镀锌钢板及其生产方法 | |
CN100529142C (zh) | 汽车梁用热轧钢板及其生产方法 | |
CN114959458A (zh) | 一种dh36海洋工程结构用热轧h型钢的制造方法 | |
CN105463310A (zh) | 一种无取向硅钢生产方法 | |
CN100476007C (zh) | 汽车大梁钢的csp生产工艺 | |
CN102605251A (zh) | 一种前置式超快冷制备热轧双相钢的方法 | |
CN111363981A (zh) | 一种280MPa级冷轧低合金结构用钢及其生产方法 | |
CN101302600B (zh) | 一种热连轧工艺生产的硼微合金化低碳双相钢及其制备方法 | |
CN100485074C (zh) | 一种薄板坯连铸连轧生产if钢的生产工艺 | |
CN113061809A (zh) | 一种2-4mm汽车结构用380MPa级热轧钢带及其生产方法 | |
CN104911476A (zh) | 一种热轧钢及其制备方法和用途 | |
CN105238995A (zh) | 一种液压成型钢管用热轧酸洗板及其制造方法 | |
CN108588568B (zh) | 抗拉强度780MPa级极薄规格热轧双相钢及制造方法 | |
CN114405996B (zh) | 一种csp流程低碳钢钢板及其制造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
C56 | Change in the name or address of the patentee |
Owner name: PANGANG GROUP CO., LTD. Free format text: FORMER NAME: PANZHIHUA STEEL (GROUP) CO., LTD. |
|
CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 617000 science and Technology Department, Pangang village, Xiangyang Village, East District, Panzhihua, Sichuan Patentee after: Pangang Group Co., Ltd. Address before: 617000 science and Technology Department, Pangang village, Xiangyang Village, East District, Panzhihua, Sichuan Patentee before: Panzhihua Iron and Steel (Group) Co., Ltd. |