CN100572683C - 大直径超深入岩钻孔扩底灌注桩施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了大直径超深入岩钻孔扩底灌注桩施工方法，它包括以下步骤：(a)首先准备多块钢板；(b)桩的成孔及扩孔；(c)制备钢筋骨架；(d)钢筋骨架的吊装；(e)采用气举反循环二次清孔；(f)验收孔深，孔径，孔底沉渣，如不合格继续清孔，直至合格；(g)进行初灌，初灌完成后，拆除所述的漏斗将泵车出料口直接***导管内进行灌注直至到达预定的标高，在混凝土浇筑过程中必须始终保证导管下口在混凝土中深度为2-6m。采用本发明方法在施工中保证了桩身垂直度及桩身在软弱土层的成孔效率，另外在施工护壁泥浆重复使用，保证了工程质量并取得了良好的节能及环保效益。
Description
技术领域
本发明涉及一种灌注桩施工方法，尤其涉及一种大直径超深入岩钻孔扩底灌注桩施工方法。
背景技术
目前，一般钻孔灌注桩桩径为600-1200mm，桩长20-50m，主要适用于一般粘土、砂土、砂砾土等土层，其施工技术成熟，在国内建筑、市政、基础设施等工程中广泛应用。
大直径超深入岩钻孔扩底灌注桩施工如采用常规的施工方法：埋设钢护筒，深度不小于1～1.5米，采用正循环(桩深30米以下)或反循环(桩深30～50米)成孔，清孔，放入钢筋笼，浇筑混凝土。采用该常规的施工方法无法解决桩深50米以上，通过卵石层(最大厚度14m)、漂石层(最大厚度1.8m)、中风化合微风化花岗岩等难钻进复杂底层，避免渣石的二次破碎的问题，尤其无法解决大斜度(最大斜度73.2°)花岗岩节理面成孔垂直度控制的重大难题，以及超深灌注桩钢护筒制作、下沉中的对接、纠偏问题，并且将不能保证工程质量、工期、安全、文明施工及环保的要求，根据查新，国内仅有5篇文献做过该类型桩基相关报道，而对入岩深度可达32m的大直径超深入岩钻孔扩控灌注桩施工技术未见相关文献报道。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能够解决大斜度花岗岩节理面成孔垂直度控制，以及可以解决超深灌注桩钢护筒制作、下沉中的对接、纠偏问题，并且能保证工程质量、工期、安全、及环保的要求的一种大直径超深入岩钻孔扩底灌注桩施工方法。
本发明的大直径超深入岩钻孔扩底灌注桩施工方法，它包括以下步骤：
(a)首先准备多块钢板，所述的同一块钢板的两条长边的长度差值不大于3mm，两条短边的差值不大于2mm，两条对角线差值不大于3.6mm，不同钢板下料时，各钢板的长边采用同一尺寸，其长度误差不大于4mm，用所述的多块钢板制备多节钢护筒，首节护筒的底部以及每节护筒的上端包焊有钢板箍，并将所述的多节钢护筒依次通过振动锤振动下沉到预定位置，然后割除所述的每节护筒上的十字撑，所述的每节钢护筒制作的直径误差小于10mm，垂直度偏差小于1/1000护筒长度，沉入完毕后的钢护筒垂直偏差小于1/300；
(b)桩的成孔及扩孔，首先抓斗在所述的护筒内抓土，干作业抓土到护筒深度的2/3且不小于15m，然后采用带自动给进仪的钻机采用气举反循环钻进成孔，至坚硬岩石层时，分级钻进，刚入岩时钻机的钻头采用球齿合金钻头，同时在钻头上部安装钻头稳定器；完全入岩后转盘转数N＝(9～29)D，所述的钻机的钻头垂直度偏差不大于1/300，成孔到位后，采用扩孔钻头进行扩孔，扩孔完毕后，保持泥浆循环，并继续让扩孔钻头空转，用20～30分钟，把孔底的大块岩渣清除干净；
(c)制备钢筋骨架，首先提前制作两套成型胎膜，然后钢筋骨架主筋总数的一半分别装入两个胎模中定位，所述的主筋采用完全绑扎成型并与加强筋用U形夹子固定，用吊车将加固好的半套钢筋骨架整体吊起，在空中180度翻身落入另一套胎膜内，绑扎外箍筋，固定保护层垫块，在加强筋处焊十字撑，成型后脱模，绑扎超声波管；
(d)钢筋骨架的吊装，首先用吊车吊起一节钢筋骨架，割去十字撑后，放入桩孔中，所述的钢筋骨架上端用杠子固定，然后依次再吊起一节钢筋骨架，割去十字撑后，对准下节钢筋骨架徐徐下降，让所述的相邻的钢筋骨架上的超声波管对齐，最后调整钢筋骨架垂直度，垂直度偏差不大于1/200，将所述的超声波管焊接相连，并将相邻的两节钢筋骨架主筋用U形夹子连接，所述的相邻的两节钢筋骨架的主筋搭接长度不小于46D，然后绑扎外箍筋，最后吊起钢筋骨架，抽出所述的杠子，然后重复上述步骤，依次再吊起一节钢筋骨架直到钢筋骨架安装完毕；
(e)采用气举反循环二次清孔，首先安装导管和气举管，导管的深度应能使其触及孔底岩面，气举管的长度为导管的3/4，且不小于15米，不大于70米，清孔过程中，逐步下落导管，到最后将导管下口下落到岩石顶面，二次清孔所用的泥浆应符合下列标准：含沙质量百分量不大于0.5％，粘度为27.5-29秒，比重为1.03～1.06g/cm3，剪力不大于3.0bs/100ft2；
(f)验收孔深，孔径，孔底沉渣，如不合格继续清孔，直至合格；
(g)抽出所述的气举管，安装初灌漏斗，在漏斗内悬挂好隔水塞后，往漏斗内先装入少量砂浆，再装满混凝土，然后割断连接隔水塞的钢丝绳，进行初灌，初灌结束后所述的导管的下端埋入混凝土中1m-2m并且孔底下的沉渣被反到混凝土面以上，初灌完成后，拆除所述的漏斗将泵车出料口直接***导管内进行灌注直至到达预定的标高，在混凝土浇筑过程中必须始终保证导管下口在混凝土中深度为2-6m。
本发明方法中由于1)采用永久性钢护筒沉入后垂直偏差要求不大于1/300，有效的起到了垂直导向作用，保证了桩的成孔质量；2)在超深硬质岩石中采取控制钻压、进尺、转速及分级钻进，保证了在乱石层、漂石层、中风化和微风化花岗岩等难钻进复杂底层的顺利成孔，避免了渣石的二次粉碎；3)遇大斜度坚硬岩面的成孔：采用球齿合金钻头，并在钻头上部安装钻头稳定器，及时减压，慢速钻进，稳定压力、防止钻头跑偏，保证垂直度偏差不大于1/300；4)钢筋采用完全绑扎成型，所有主筋没有焊点，保证了钢筋骨架质量，提高了效率；5)超大口径，超深钻孔硬质岩石中扩孔技术，使得在100米深度硬质基岩中扩孔达到3.3米，满足了设计要求提高了桩基承载力；6)钻机的进尺速度控制以自动为主，钻机配备自动给进仪，钻机受人为的约束减少，大为提高钻进效率，同时，操作者只要注意到几个仪表数值的变化就能知道钻机的钻进情况；7)通过二次清孔能达到孔底无沉渣，大大提高了桩的容许承载力。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作以详细描述。
本发明的大直径超深入岩钻孔扩底灌注桩施工方法，它包括以下步骤：(a)首先准备多块钢板，所述的同一块钢板的两条长边的长度差值不大于3mm，两条短边的差值不大于2mm，两条对角线差值不大于3.6mm，不同钢板下料时，各钢板的长边采用同一尺寸，其长度误差不大于4mm，用所述的多块钢板制备多节钢护筒，首节护筒的底部以及每节护筒的上端包焊有钢板箍，并将所述的多节钢护筒依次通过振动锤振动下沉到预定位置，然后割除所述的每节护筒上的十字撑，所述的每节钢护筒制作的直径误差小于10mm，垂直度偏差小于1/1000护筒长度，沉入完毕后的钢护筒垂直偏差小于1/300；(b)桩的成孔及扩孔，首先抓斗在所述的护筒内抓土，干作业抓土到护筒深度的2/3且不小于15m，再往护筒中注浆，然后采用带自动给进仪的钻机采用气举反循环钻进成孔，至坚硬岩石层时，利用分级钻进，即先换上小直径钻头，钻至孔底后，再换上大直径钻头全断面钻进，直到钻出所需要的桩孔(小直径钻头的直径为桩径的2/3)。刚入岩时钻机的钻头采用球齿合金钻头，同时在钻头上部安装钻头稳定器；完全入岩后转盘转数N＝(9～29)D(D为灌注桩直径)，所述的钻机的钻头垂直度偏差不大于1/300，成孔到位后，采用扩孔钻头进行扩孔，扩孔完毕后，保持泥浆循环，并继续让扩孔钻头空转，用20～30分钟，把孔底的大块岩渣清除干净。(c)制备钢筋骨架，首先提前制作两套成型胎膜，然后钢筋骨架主筋总数的一半分别装入两个胎模中定位，所述的主筋采用完全绑扎成型并与加强筋用U形夹子固定，用吊车将加固好的半套钢筋骨架整体吊起，在空中180度翻身落入另一套胎膜内，绑扎外箍筋，固定保护层垫块，在加强筋处焊十字撑，成型后脱模，绑扎超声波管；(d)钢筋骨架的吊装，首先用吊车吊起一节钢筋骨架，割去十字撑后，放入桩孔中，所述的钢筋骨架上端用杠子固定，然后依次再吊起一节钢筋骨架，割去十字撑后，对准下节钢筋骨架徐徐下降，让所述的相邻的钢筋骨架上的超声波管对齐，最后调整钢筋骨架垂直度，垂直度偏差不大于1/200(1为钢筋骨架总长度)，将所述的超声波管焊接相连，并将相邻的两节钢筋骨架主筋用U形夹子连接，所述的相邻的两节钢筋骨架的主筋搭接长度不小于46D(D为主筋直径)，通常情况下从节约材料成本的角度考虑主筋搭接长度采用46D，然后绑扎外箍筋，最后吊起钢筋骨架，抽出所述的杠子，然后重复上述步骤，依次再吊起一节钢筋骨架直到钢筋骨架安装完毕。(e)采用气举反循环二次清孔，首先安装导管和气举管，导管的深度应能使其触及孔底岩面，气举管的长度为导管的3/4，且不小于15米，不大于70米，清孔过程中，逐步下落导管，到最后将导管下口下落到岩石顶面，二次清孔所用的泥浆应符合下列标准：含沙质量百分量不大于0.5％，粘度不小于27.5～29秒(500毫升泥浆通过漏斗的时间)，比重为1.03～1.06g/cm3，剪力不大于3.0bs/100ft2；(f)验收孔深，孔径，孔底沉渣，如不合格继续清孔，直至合格；(g)抽出所述的气举管，安装初灌漏斗，在漏斗内悬挂好隔水塞后，往漏斗内先装入少量砂浆，再装满混凝土，然后割断连接隔水塞的钢丝绳，进行初灌，初灌结束后所述的导管的下端埋入混凝土中1m-2m并且孔底下的沉渣被反到混凝上面以上，初灌完成后，拆除所述的漏斗将泵车出料口直接***导管内进行灌注直至到达预定的标高，在混凝土浇筑过程中必须始终保证导管下口在混凝土中深度为2-6m。
实施例1
(a)首先准备多块钢板，所述的同一块钢板的两条长边的长度差值为3mm，两条短边的差值为2mm，两条对角线差值为3mm，不同钢板下料时，各钢板的长边采用同一尺寸，其长度误差为3.5mm，用所述的多块钢板制备多节钢护筒，每节钢护筒的长度为9米，首节护筒的底部以及每节护筒的上端包焊有钢板箍，并将所述的多节钢护筒依次通过振动锤振动下沉到预定位置，然后割除所述的每节护筒上的十字撑，所述的每节钢护筒制作的直径误差小于9.8mm，垂直度偏差为1/1000护筒长度，总计沉入4节护筒，沉入完毕后的钢护筒整体长度为36米，垂直偏差为1/300；(b)桩的成孔及扩孔；首先抓斗在所述的护筒内抓土，干作业抓土到护筒深度15m左右，然后采用带自动给进仪的钻机采用气举反循环钻进成孔，至坚硬岩石层时，分级钻进，即先换上直径为1.5m钻头，钻至孔底后再换上直径为2.5m钻头，直到钻出所需要的钻孔，成孔直径为2.5米，扩孔直径为3.3米，孔深为100.57；刚入岩时钻机的钻头采用球齿合金钻头，同时在钻头上部安装钻头稳定器；完全入岩后转盘转数N＝9D(D为灌注桩直径)，所述的钻机的钻头垂直度偏差为1/300，成孔到位后，采用扩孔钻头进行扩孔，扩孔完毕后，保持泥浆循环，并继续让扩孔钻头空转，用20分钟，把孔底的大块岩渣清除干净。
(c)制备钢筋骨架，首先提前制作两套成型胎膜，然后钢筋骨架主筋总数的一半分别装入两个胎模中定位，所述的主筋采用完全绑扎成型并与加强筋用U形夹子固定，主筋直径为Φ32，用吊车将加固好的半套钢筋骨架整体吊起，在空中180度翻身落入另一套胎膜内，绑扎外箍筋，固定保护层垫块，在加强筋处焊十字撑，成型后脱模，绑扎超声波管；(d)钢筋骨架的吊装，首先用吊车吊起一节钢筋骨架，割去十字撑后，放入桩孔中，所述的钢筋骨架上端用杠子固定，然后依次再吊起一节钢筋骨架，割去十字撑后，对准下节钢筋骨架徐徐下降，让所述的相邻的钢筋骨架上的超声波管对齐，钢筋骨架长度为101.7m，最后调整钢筋骨架垂直度，垂直度偏差为1/200，将所述的超声波管焊接相连，并将相邻的两节钢筋骨架土筋用U形夹子连接，所述的相邻的两节钢筋骨架的主筋搭接长度不小于40D(D为钢筋直径)，然后绑扎外箍筋，最后吊起钢筋骨架，抽出所述的杠子，然后重复上述步骤，依次再吊起一节钢筋骨架直到钢筋骨架安装完毕。(e)采用气举反循环二次清孔，首先安装导管和气举管，导管的深度应能使其触及孔底岩面，导管的长度为101m，气举管的长度为导管的3/4，清孔过程中，逐步下落导管，到最后将导管下口下落到岩石顶面，二次清孔所用的泥浆应符合下列标准：含沙质量百分量为0.5％，粘度为27.5秒(500毫升泥浆通过漏斗的时间)，比重为1.06g/cm3，剪力为3.0bs/100ft2；(f)验收孔深，孔径，孔底沉渣，如不合格继续清孔，直至合格；(g)抽出所述的气举管，安装初灌漏斗，在漏斗内悬挂好隔水塞后，往漏斗内先装入少量砂浆，再装满混凝土，然后割断连接隔水塞的钢丝绳，进行初灌，初灌结束后所述的导管的下端埋入混凝土中1.5m并且孔底下的沉渣被反到混凝土面以上，初灌完成后，拆除所述的漏斗将泵车出料口直接***导管内进行灌注直至到达预定的桩位，在混凝土浇筑过程中必须始终保证导管下口在混凝土中深度为4m。
在施工中保证了桩身垂直度及桩身在软弱土层的成孔效率，另外在施工护壁泥浆重复使用，保证了工程质量并取得了良好的节能及环保效益。
实施例2
(a)首先准备多块钢板，所述的同一块钢板的两条长边的长度差值为2.8mm，两条短边的差值为1.52mm，两条对角线差值为3.6mm，不同钢板下料时，各钢板的长边采用同一尺寸，其长度误差为4mm，用所述的多块钢板制备多节钢护筒，每节钢护筒的长度为9米，首节护筒的底部以及每节护筒的上端包焊有钢板箍，并将所述的多节钢护筒依次通过振动锤振动下沉到预定位置，然后割除所述的每节护筒上的十字撑，所述的每节钢护筒制作的直径误差为9.9mm，垂直度偏差为1/1100护筒长度，总计沉入4节护筒，沉入完毕后的钢护筒整体长度为36米，垂直偏差小于1/310；(b)桩的成孔及扩孔，首先抓斗在所述的护筒内抓土，干作业抓土到护筒深度15m，然后采用带自动给进仪的钻机采用气举反循环钻进成孔，至坚硬岩石层时，分级钻进，即先换上直径为1.5m钻头，钻至孔底后再换上直径为2.5m钻头，直到钻出所需要的钻孔，成孔直径为2.5米，扩孔直径为3.3米，孔深为118米；刚入岩时钻机的钻头采用球齿合金钻头，同时在钻头上部安装钻头稳定器；完全入岩后转盘转数N＝29D(D为灌注桩直径)，所述的钻机的钻头垂直度偏差为1/310，成孔到位后，采用扩孔钻头进行扩孔，扩孔完毕后，保持泥浆循环，并继续让扩孔钻头空转，用25分钟，把孔底的大块岩渣清除干净。(c)制备钢筋骨架，首先提前制作两套成型胎膜，然后钢筋骨架主筋总数的一半分别装入两个胎模中定位，所述的主筋采用完全绑扎成型并与加强筋用U形夹子固定，主筋直径为Φ32，用吊车将加固好的半套钢筋骨架整体吊起，在空中180度翻身落入另一套胎膜内，绑扎外箍筋，固定保护层垫块，在加强筋处焊十字撑，成型后脱模，绑扎超声波管；(d)钢筋骨架的吊装，首先用吊车吊起一节钢筋骨架，割去十字撑后，放入桩孔中，所述的钢筋骨架上端用杠子固定，然后依次再吊起一节钢筋骨架，割去十字撑后，对准下节钢筋骨架徐徐下降，让所述的相邻的钢筋骨架上的超声波管对齐，钢筋骨架长度为119.2m，最后调整钢筋骨架垂直度，垂直度偏差为1/200，将所述的超声波管焊接相连，并将相邻的两节钢筋骨架主筋用U形夹子连接，所述的相邻的两节钢筋骨架的主筋搭接长度为400，然后绑扎外箍筋，最后吊起钢筋骨架，抽出所述的杠子，然后重复上述步骤，依次再吊起一节钢筋骨架直到钢筋骨架安装完毕。(e)采用气举反循环二次清孔，首先安装导管和气举管，导管的深度应能使其触及孔底岩面，导管的长度为119m，气举管的长度为70，清孔过程中，逐步下落导管，到最后将导管下口下落到岩石顶面，二次清孔所用的泥浆应符合下列标准：含沙质量百分量为0.4％，粘度为29秒(1000毫升泥浆通过漏斗的时间)，比重为1.03g/cm3，剪力为2.5bs/100ft2；(f)验收孔深，孔径，孔底沉渣，如不合格继续清孔，直至合格；(g)抽出所述的气举管，安装初灌漏斗，在漏斗内悬挂好隔水塞后，往漏斗内先装入少量砂浆，再装满混凝土，然后割断连接隔水塞的钢丝绳，进行初灌，初灌结束后所述的导管的下端埋入混凝土中1m并且孔底下的沉渣被反到混凝土面以上，初灌完成后，拆除所述的漏斗将泵车出料口直接***导管内进行灌注直至到达预定的桩位，在混凝土浇筑过程中必须始终保证导管下口在混凝土中深度为2m。
在施工中保证了桩身垂直度及桩身在软弱土层的成孔效率，另外在施工护壁泥浆重复使用，保证了工程质量并取得了良好的节能及环保效益。
实施例3
(a)首先准备多块钢板，所述的同一块钢板的两条长边的长度差值为2.5mm，两条短边的差值为1.8mm，两条对角线差值为3.2mm，不同钢板下料时，各钢板的长边采用同一尺寸，其长度误差为3mm，用所述的多块钢板制备多节钢护筒，每节钢护筒的长度为9m，首节护筒的底部以及每节护筒的上端包焊有钢板箍，并将所述的多节钢护筒依次通过振动锤振动下沉到预定位置，然后割除所述的每节护筒上的十字撑，所述的每节钢护筒制作的直径误差为9.5mm，垂直度偏差为1/1050护筒长度，总计沉入4节护筒，沉入完毕后的钢护筒整体长度为36m，垂直偏差为1/305；(b)桩的成孔及扩孔，首先抓斗在所述的护筒内抓土，干作业抓土到护筒深度18m，然后采用带自动给进仪的钻机采用气举反循环钻进成孔，至坚硬岩石层时，分级钻进，即先换上直径为1.5m钻头，钻至孔底后再换上直径为2.5m钻头，直到钻出所需要的钻孔，成孔直径为2.5m，扩孔直径为3.6m，孔深为108m；刚入岩时钻机的钻头采用球齿合金钻头，同时在钻头上部安装钻头稳定器；完全入岩后转盘转数N＝19D(D为灌注桩直径)，所述的钻机的钻头垂直度偏差不大于1/310，成孔到位后，采用扩孔钻头进行扩孔，扩孔完毕后，保持泥浆循环，并继续让扩孔钻头空转，用20分钟，把孔底的大块岩渣清除干净。(c)制备钢筋骨架，首先提前制作两套成型胎膜，然后钢筋骨架主筋总数的一半分别装入两个胎模中定位，所述的主筋采用完全绑扎成型并与加强筋用U形夹子固定，主筋直径为Φ32，用吊车将加固好的半套钢筋骨架整体吊起，在空中180度翻身落入另一套胎膜内，绑扎外箍筋，固定保护层垫块，在加强筋处焊十字撑，成型后脱模，绑扎超声波管；(d)钢筋骨架的吊装，首先用吊车吊起一节钢筋骨架，割去十字撑后，放入桩孔中，所述的钢筋骨架上端用杠子固定，然后依次再吊起一节钢筋骨架，割去十字撑后，对准下节钢筋骨架徐徐下降，让所述的相邻的钢筋骨架上的超声波管对齐，钢筋骨架长度为109.2，最后调整钢筋骨架垂直度，垂直度偏差为1/250，将所述的超声波管焊接相连，并将相邻的两节钢筋骨架主筋用U形夹子连接，所述的相邻的两节钢筋骨架的主筋搭接长度为400，然后绑扎外箍筋，最后吊起钢筋骨架，抽出所述的杠子，然后重复上述步骤，依次再吊起一节钢筋骨架直到钢筋骨架安装完毕。(e)采用气举反循环二次清孔，首先安装导管和气举管，导管的深度应能使其触及孔底岩面，导管的长度为109m，气举管的长度为70m，清孔过程中，逐步下落导管，到最后将导管下口下落到岩石顶面，二次清孔所用的泥浆应符合下列标准：含沙质量百分量为0.3％，粘度为28秒(1000毫升泥浆通过漏斗的时间)，比重为1.05g/cm3，剪力为2.0bs/100ft2；(f)验收孔深，孔径，孔底沉渣，如不合格继续清孔，直至合格；(g)抽出所述的气举管，安装初灌漏斗，在漏斗内悬挂好隔水塞后，往漏斗内先装入少量砂浆，再装满混凝土，然后割断连接隔水塞的钢丝绳，进行初灌，初灌结束后所述的导管的下端埋入混凝土中2m并且孔底下的沉渣被反到混凝土面以上，初灌完成后，拆除所述的漏斗将泵车出料口直接***导管内进行灌注直至到达预定的桩位，在混凝土浇筑过程中必须始终保证导管下口在混凝土中深度为6m。
在施工中保证了桩身垂直度及桩身在软弱土层的成孔效率，另外在施工护壁泥浆重复使用，保证了工程质量并取得了良好的节能及环保效益。
Claims (1)
1.大直径超深入岩钻孔扩底灌注桩施工方法，其特征在于它包括以下步骤：
(a)首先准备多块钢板，同一块钢板的两条长边的长度差值不大于3mm，两条短边的差值不大于2mm，两条对角线差值不大于3.6mm，不同钢板下料时，各钢板的长边采用同一尺寸，其长度误差不大于4mm，用所述的多块钢板制备多节钢护筒，首节钢护筒的底部以及每节钢护筒的上端包焊有钢板箍，并将所述的多节钢护筒依次通过振动锤振动下沉到预定位置，然后割除每节钢护筒上的十字撑，每节钢护筒制作的直径误差小于10mm，垂直度偏差小于钢护筒长度的1/1000，沉入完毕后的钢护筒垂直度偏差小于1/300；
(b)桩的成孔及扩孔，首先抓斗在所述的钢护筒内抓土，干作业抓土到钢护筒深度的2/3且不小于15m，然后采用带自动给进仪的钻机采用气举反循环钻进成孔，至坚硬岩石层时，分级钻进，刚入岩时钻机的钻头采用球齿合金钻头，同时在钻头上部安装钻头稳定器；完全入岩后转盘转数N＝9～29倍的灌注桩直径，所述的钻机的钻头垂直度偏差不大于1/300，成孔到位后，采用扩孔钻头进行扩孔，扩孔完毕后，保持泥浆循环，并继续让扩孔钻头空转，用20～30分钟，把孔底的大块岩渣清除干净；
(c)制备钢筋骨架，首先提前制作两套成型胎模，然后钢筋骨架主筋总数的一半分别装入两个胎模中定位，所述的主筋采用完全绑扎成型并与加强筋用U形夹子固定，用吊车将加固好的半套钢筋骨架整体吊起，在空中180度翻身落入另一套胎模内，绑扎外箍筋，固定保护层垫块，在加强筋处焊十字撑，成型后脱模，绑扎超声波管；
(d)钢筋骨架的吊装，首先用吊车吊起一节钢筋骨架，割去十字撑后，放入桩孔中，所述的钢筋骨架上端用杠子固定，然后依次再吊起一节钢筋骨架，割去十字撑后，对准下节钢筋骨架徐徐下降，让相邻的钢筋骨架上的超声波管对齐，最后调整钢筋骨架垂直度，垂直度偏差不大于钢筋骨架总长度的1/200，将所述的超声波管焊接相连，并将相邻的两节钢筋骨架主筋用U形夹子连接，所述的相邻的两节钢筋骨架的主筋搭接长度不小于主筋直径的46倍，然后绑扎外箍筋，最后吊起钢筋骨架，抽出所述的杠子，然后重复上述步骤，依次再吊起一节钢筋骨架直到钢筋骨架安装完毕；
(e)采用气举反循环二次清孔，首先安装导管和气举管，导管的深度应能使其触及孔底岩面，气举管的长度为导管的3/4，且不小于15米，不大于70米，清孔过程中，逐步下落导管，到最后将导管下口下落到岩石顶面，二次清孔所用的泥浆应符合下列标准：含沙质量百分量不大于0.5％，粘度为27.5-29秒，所述的粘度是1000毫升泥浆通过漏斗的时间，比重为1.03～1.06g/cm3，剪力不大于3.0bs/100ft2；
(f)验收孔深，孔径，孔底沉渣，如不合格继续清孔，直至合格；
(g)抽出所述的气举管，安装初灌漏斗，在漏斗内悬挂好隔水塞后，往漏斗内先装入少量砂浆，再装满混凝土，然后割断连接隔水塞的钢丝绳，进行初灌，初灌结束后所述的导管的下端埋入混凝土中1m-2m并且孔底下的沉渣被反到混凝土面以上，初灌完成后，拆除所述的漏斗将泵车出料口直接***导管内进行灌注直至到达预定的桩位，在混凝土浇筑过程中必须始终保证导管下口在混凝土中深度为2-6m。
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