CN100560744C - 钢水炉外精炼脱磷生产超低磷钢的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种微合金钢、高碳钢以及特殊钢生产超低磷钢中磷的控制方法，特别是一种钢水炉外精炼脱磷生产超低磷钢的工艺方法，包括如下步骤：①转炉出钢：温度在1550℃～1660℃，磷含量在0.02%以下，采用未脱氧、挡渣处理出钢；②初脱磷：转炉出钢时随钢流向钢包中加入脱磷熔剂，加入量5～20kg/t；③深脱磷：调节下料管与下降管位置，使之处于下料管的异侧，钢包运至RH工位，抽真空，从RH高位料仓投入复合球体，循环0.1～15min；④扒渣：破真空、扒渣，加钢包覆盖剂；⑤加热搅拌：在精炼炉进行加热搅拌，加热温度控制在1580～1620℃；⑥脱氧、合金化精炼处理：⑦连铸：连铸采用全程保护浇注。
Description
技术领域
本发明涉及一种微合金钢、高碳钢以及特殊钢生产超低磷钢中磷的控制方法，特别是一种钢水炉外精炼脱磷生产超低磷钢的工艺方法，本发明属于冶金技术领域。
背景技术
众所周知，磷在钢中通常作为有害元素来加以控制。因为磷在钢中的偏析比较严重，使钢韧性变坏，产生“冷脆”现象，尤其在低温条件下，更容易发生“冷脆”，磷的偏析还会造成钢的各向异性，降低焊接性能、引起不锈钢的腐蚀疲劳。随着科学技术的迅猛发展，高级优质钢对钢材的冶金质量要求不断提高，尤其对钢中的磷含量不断提出更高要求。一些低温用钢、海洋用钢、抗氢裂纹钢和部分厚钢板要求钢中磷含量小于0.01％甚至0.005％；为了防止奥氏体不锈钢产生应力腐蚀裂纹，要求钢中磷小于0.005％。为此，目前钢厂大多采用“双渣法”即在转炉冶炼中采用两次造渣或“双联法”即采取一座转炉将铁水冶炼一半时间后倒入到另一座转炉中继续进行冶炼的方法，这两种方法的不足在于工艺复杂，冶炼时间长，转炉生产率不能得到充分发挥；还有一种方式是对铁水预先进行“三脱”即脱硅、脱硫、脱磷，如日本的钢铁企业，其不足是需用设备多，投资大、工序复杂、热损大、且由于“三脱”后的铁水温度低，使转炉冶炼时加入的废钢量大大减少。因此，为了生产这些低磷、超低磷钢，常规的转炉冶炼已不能满足这些钢种对磷的要求，所以亟待研究辅助以炉外精炼来脱磷的方法，从而实现生产超低磷钢。
发明内容
本发明是针对上述现有技术中存在的问题提出的，其目的是提供一种能稳定控制钢液中磷含量在0.0030％以下，确保和提高精炼钢的质量，降低冶炼成本的用于炉外精炼脱磷生产超低磷钢的工艺方法。
为了解决上述技术问题，本发明是这样实现的：钢水炉外精炼脱磷生产超低磷钢的工艺方法，包括以下步骤：
①、转炉出钢：出钢温度在1550℃～1660℃，出钢时磷含量在0.02％以下，采用未脱氧、挡渣处理出钢；②、初脱磷：转炉出钢时随钢流向钢包中加入脱磷熔剂，其加入量为5～20kg/t；③、深脱磷：调节下料管与下降管的位置，使之处于下料管的异侧，将钢包运至RH工位，并抽真空，从RH高位料仓投入复合球体，循环0.1～15min；④、扒渣：破真空、扒渣，然后加钢包覆盖剂；⑤、加热搅拌：在精炼炉进行加热搅拌，钢水加热温度控制在1580～1620℃；⑥、脱氧、合金化精炼处理：⑦、连铸：连铸采用全程保护浇注；
所述的挡渣处理是采用挡渣塞、挡渣球或挡渣锥中的任意一种方式。
所述的向钢包中加入脱磷熔剂，需分两次加入，在出钢达到一半时加入1/3的所述脱磷熔剂，出钢将要结束时加入余下的2/3脱磷熔剂。
所述的向钢包中加入脱磷熔剂，需在加入后对钢水进行吹氩搅拌，氩气的流量为50～300Nl/min，吹氩时间为0.1～10min。
所述的投入复合球体，RH真空室真空度应在66.7～500Pa，复合球体的加入量为0.5～3.5kg/t，单次加入量在50～130kg，两次加入间隔在0～5min。
所述的扒渣，需在扒渣站进行，采用真空吸渣机或机械扒渣机中的任意一种设备实现。
所述的覆盖剂，其加入量控制在0.1～1.5kg/t。
所述的复合球体是由球芯和外壳构成，所述的球芯主要由脱磷溶剂、碳酸钙、碳酸镁或碳酸钙与碳酸镁的混合物组成，所述的外壳主要由氧化钙或氧化镁的一种或两种的混合物构成。
所述复合球体的球芯由下述原料按重量百分比制备而成：
脱磷溶剂1％～70％，碳酸钙、碳酸镁或碳酸钙与碳酸镁的混合物1％～60％，氟化钙0～40％，粘结剂0～20％。
所述复合球体的球芯由下述原料按重量百分比制备而成：
脱磷溶剂10％～50％，碳酸钙、碳酸镁或碳酸钙与碳酸镁的混合物10％～45％，氟化钙5％～30％，粘结剂5％～15％。
所述复合球体的外壳还包括0～20％的粘结剂。
所述的脱磷溶剂由如下原料按重量百分比经制备而成：CaO20～80％，FeO10～50％，CaF20～40％。
所述的粘结剂为粘土、普通水泥、膨润土、水玻璃中任意一种或两种以上的混合物。
所述原料的粒度在1nm～3.5mm，其中氧化钙、氧化镁的活度≥200ml。
本发明与现有技术相比，由于本发明工艺简单、方便、利于应用，并经应用证明，本发明的工艺方法具有脱磷效率高、稳定、时间短，可实现钢水快速精炼脱磷至磷含量低于0.0030％。另外，通过将复合球体直接投入钢液中，实现在炉外精炼脱磷生产超低磷钢，弥补了采用常规的转炉冶炼难以达到钢中磷含量小于0.01％的不足，可以满足不同钢水对磷含量的要求。提高精练钢的质量降低冶炼成本。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明的保护范围不受具体的实施例所限制，以权利要求书为准。另外，以不违背本发明技术方案的前提下，对本发明所作的本领域普通技术人员容易实现的任何改动或改变都将落入本发明的权利要求范围之内。
实施例1
转炉出钢温度控制在1550℃～1660℃，出钢时磷控制在0.02％以下，采用未脱氧、挡渣塞挡渣处理出钢；转炉出钢时随钢流向钢包中加入脱磷熔剂，其加入量为5～20kg/t，分为两次进行加入，在出钢一半时加入1/3的所述脱磷熔剂，出钢将要结束时加入余下的2/3脱磷熔剂，脱磷熔剂加入后对钢水进行吹氩搅拌，氩气的流量为50～220Nl/min，吹氩时间为0.1～10min；调节RH下降管与下料管的位置，使之处于下料管的异侧，将钢包运至RH工位，并抽真空，从RH高位料仓投入复合球体，复合球体的直径为10～60mm，循环0.1～15min，复合球体的投入时，RH真空室真空度应在66.7～500Pa，复合球体的加入量为0.5～3.5kg/t，单次加入量在50～130kg，两次加入间隔在0～5min；破真空，搬出。采用真空吸渣机在扒渣站进行扒渣，然后加钢包覆盖剂，覆盖剂的加入量控制在0.1～1.5kg/t；在精炼炉进行加热搅拌，钢水加热温度控制在1580～1620℃；脱氧、合金化精炼处理；连铸采用全程保护浇注，在连铸浇注时，为了防止钢包渣进入到中包产生回磷，大包中的钢水要预留1～2吨。
所述复合球体的配制，其外壳按含15％的粘土与氧化钙混合制备；球芯配方配比先取CaO50kg、FeO30kg、CaF220kg放入混料器中进行均匀混料、破碎碾压及气流微粉磨研磨制备脱磷溶剂；再按配方配比分别取其粒径为1nm～3.5mm的脱磷熔剂粉35kg、氟化钙粉30kg、碳酸钙粉20kg、粘土15kg，将上述原料放入混料器中进行充分搅拌混合，混料时间为1h～3h，上述混合后的原料再在烘干设备中进行烘干处理，烘干温度为80～110℃，时间为2～6h。上述烘干处理后的原料采用滚动方法在圆盘造球机上制球芯，圆盘造球机的转速为400～1600r/min，球芯大小的控制通过筛分进行确定，得到其直径为1～20mm。按上述配比取外壳所需的粉料在混料器中进行充分混合，氧化钙的活度≥200ml，混料时间为1～3h。将已制好的球芯与外壳原料通过滚动方法在圆盘造粒机上进行复合制球，通过筛分对球体大小进行控制确定，制好的复合球体尺寸为10～60mm，最后将其在60～120℃烘干，烘干时间10～24h，冷却至室温将其包装10～30kg/袋，并在20天内使用。
实施例2
转炉出钢温度控制在1550℃，出钢时磷控制在0.02％以下，采用未脱氧、挡渣塞挡渣处理出钢；转炉出钢时随钢流向钢包中加入脱磷熔剂，其加入量为5～20kg/t，分为两次进行加入，在出钢一半时加入1/3的所述脱磷熔剂，出钢将要结束时加入余下的2/3脱磷熔剂，脱磷熔剂加入后对钢水进行吹氩搅拌，氩气的流量为50～220Nl/min，吹氩时间为0.1～10min；调节RH下降管与下料管的位置，使之处于下料管的异侧，将钢包运至RH工位，抽真空，从RH高位料仓投入复合球体，复合球体的直径为10～60mm，循环0.1～15min，复合球体的投入时，RH真空室真空度应在66.7～500Pa，复合球体的加入量为0.5～3.5kg/t，单次加入量在50～130kg，两次加入间隔在3min；破真空，搬出。采用真空吸渣机在扒渣站进行扒渣，然后加钢包覆盖剂，覆盖剂的加入量控制在0.1～1.5kg/t；在精炼炉进行加热搅拌，钢水加热温度控制在1580～1600℃；脱氧、合金化精炼处理；连铸采用全程保护浇注，其它同实施例1。
所述复合球体的配制，其外壳按含10％的粘土与氧化钙和氧化镁的混合物混合制备；球芯配方配比先取CaO20kg、FeO50kg、CaF230kg制备脱磷溶剂，其方法同实施例1；再按配方配比分别取其粒径为1nm～3.5mm的制备好的脱磷熔剂1kg、碳酸镁60kg、氟化钙29kg、膨润土10kg，将上述原料放入混料器中进行充分搅拌混合，混料时间为1h～3h，上述混合后的原料再在烘干设备中进行烘干处理，烘干温度为90～120℃，时间为2～5h。上述烘干处理后的原料采用滚动方法在圆盘造球机上制球芯，圆盘造球机的转速为400～1600r/min，球芯大小的控制通过筛分进行确定，得到其直径为1～20mm。按上述配比取外壳所需的粉料在混料器中进行充分混合，氧化钙、氧化镁的活度≥200ml，混料时间为1～3h。将已制好的球芯与外壳原料通过滚动方法在圆盘造粒机上进行复合制球，通过筛分对球体大小进行控制确定，制好的复合球体尺寸为10～60mm，最后将其在80～200℃烘干，烘干时间10～12h，冷却至室温将其包装10～30kg/袋，并在20天内使用。
实施例3
转炉出钢温度控制在1660℃，出钢时磷控制在0.02％以下，采用未脱氧、挡渣塞挡渣处理出钢；转炉出钢时随钢流向钢包中加入脱磷熔剂，其加入量为5～20kg/t，分为两次进行加入，在出钢一半时加入1/3的所述脱磷熔剂，出钢将要结束时加入余下的2/3脱磷熔剂，脱磷熔剂加入后对钢水进行吹氩搅拌，氩气的流量为50～220Nl/min，吹氩时间为0.1～10min；调节RH下降管与下料管的位置，使之处于下料管的异侧，将钢包运至RH工位，抽真空，从RH高位料仓投入复合球体，复合球体的直径为5～60mm，循环0.1～15min，复合球体的投入时，RH真空室真空度应在66.7～500Pa，复合球体的加入量为0.5～3.5kg/t，单次加入量在50～130kg，两次加入间隔在5min；破真空，搬出。采用真空吸渣机在扒渣站进行扒渣，然后加钢包覆盖剂，覆盖剂的加入量控制在0.1～1.5kg/t；在精炼炉进行加热搅拌，钢水加热温度控制在1620℃；脱氧、合金化精炼处理；连铸采用全程保护浇注，其它同实施例1。
所述复合球体的配制，其外壳为氧化钙与氧化镁的混合物(粘结剂为零)；球芯配方配比先取CaO80kg、FeO10kg、CaF210kg制备脱磷溶剂，其方法同实施例1；再按配方配比分别取其粒径为1nm～3.5mm的制备好的脱磷熔剂50kg、碳酸钙与碳酸镁的混合物35kg(两者的配比不严格要求)、氟化钙10kg、粘土5kg，将上述原料放入混料器中进行充分搅拌混合，混料时间为1h～3h，上述混合后的原料再在烘干设备中进行烘干处理，烘干温度为100～150℃，时间为2～5h。上述烘干处理后的原料采用滚动方法在圆盘造球机上制球芯，圆盘造球机的转速为400～1600r/min，球芯大小的控制通过筛分进行确定，得到其直径为1～20mm。按上述配比取外壳所需的粉料在混料器中进行充分混合，氧化钙、氧化镁的活度≥200ml，混料时间为1～3h。将已制好的球芯与外壳原料通过滚动方法在圆盘造粒机上进行复合制球，通过筛分对球体大小进行控制确定，制好的复合球体尺寸为5～60mm，最后将其在90～150℃烘干，烘干时间10～18h，冷却至室温将其包装10～30kg/袋，并在20天内使用。
实施例4
转炉出钢温度控制在1600℃，出钢时磷控制在0.02％以下，采用未脱氧、挡渣塞挡渣处理出钢；转炉出钢时随钢流向钢包中加入脱磷熔剂，其加入量为5～20kg/t，分为两次进行加入，在出钢一半时加入1/3的所述脱磷熔剂，出钢将要结束时加入余下的2/3脱磷熔剂，脱磷熔剂加入后对钢水进行吹氩搅拌，氩气的流量为50～220Nl/min，吹氩时间为0.1～10min；调节RH下降管与下料管的位置，使之处于下料管的异侧，将钢包运至RH工位，抽真空，从RH高位料仓投入复合球体，复合球体的直径为5～60mm，循环0.1～15min，复合球体的投入时，RH真空室真空度应在66.7～500Pa，复合球体的加入量为0.5～3.5kg/t，单次加入量在50～130kg，两次加入间隔在2.5min；破真空，搬出。采用真空吸渣机在扒渣站进行扒渣，然后加钢包覆盖剂，覆盖剂的加入量控制在0.1～1.5kg/t；在精炼炉进行加热搅拌，钢水加热温度控制在1590℃；脱氧、合金化精炼处理；连铸采用全程保护浇注，其它同实施例1。
所述复合球体的配制，其外壳按含15％的粘土与氧化镁混合制备；球芯配方配比先取CaO60kg、FeO20kg、CaF220kg制备脱磷溶剂，其方法同实施例1；再按配方配比分别取其粒径为1nm～3.5mm的制备好的脱磷熔剂70kg、碳酸钙10kg、粘土10kg、水玻璃10kg，将上述原料放入混料器中进行充分搅拌混合，混料时间为1h～3h，上述混合后的原料再在烘干设备中进行烘干处理，烘干温度为80～140℃，时间为2～7h。上述烘干处理后的原料采用滚动方法在圆盘造球机上制球芯，圆盘造球机的转速为400～1600r/min，球芯大小的控制通过筛分进行确定，得到其直径为1～20mm。按上述配比取外壳所需的粉料在混料器中进行充分混合，氧化镁的活度≥200ml，混料时间为1～3h。将已制好的球芯与外壳原料通过滚动方法在圆盘造粒机上进行复合制球，通过筛分对球体大小进行控制确定，制好的复合球体尺寸为5～60mm，最后将其在70～180℃烘干，烘干时间10～15h，冷却至室温将其包装10～30kg/袋，并在20天内使用。
实施例5
转炉出钢温度控制在1610℃，出钢时磷控制在0.02％以下，采用未脱氧、挡渣塞挡渣处理出钢；转炉出钢时随钢流向钢包中加入脱磷熔剂，其加入量为5～20kg/t，分为两次进行加入，在出钢一半时加入1/3的所述脱磷熔剂，出钢将要结束时加入余下的2/3脱磷熔剂，脱磷熔剂加入后对钢水进行吹氩搅拌，氩气的流量为50～220Nl/min，吹氩时间为0.1～10min；调节RH下降管与下料管的位置，使之处于下料管的异侧，将钢包运至RH工位，抽真空，从RH高位料仓投入复合球体，复合球体的直径为10～60mm，循环0.1～15min，复合球体的投入时，RH真空室真空度应在66.7～500Pa，复合球体的加入量为0.5～3.5kg/t，单次加入量在50～130kg，两次加入间隔在3.5min；破真空，搬出。采用真空吸渣机在扒渣站进行扒渣，然后加钢包覆盖剂，覆盖剂的加入量控制在0.1～1.5kg/t；在精炼炉进行加热搅拌，钢水加热温度控制在1610℃；脱氧、合金化精炼处理；连铸采用全程保护浇注，其它同实施例1。
所述复合球体的配制，其外壳按含10％的粘土和普通水泥和膨润土和水玻璃混合物与氧化镁混合制备；球芯配方配比先取CaO35kg、FeO45kg、CaF220kg制备脱磷溶剂，其方法同实施例1；再按配方配比分别取其粒径为1nm～3.5mm的制备好的脱磷熔剂15kg、氟化钙40kg、碳酸钙45kg，将上述原料放入混料器中进行充分搅拌混合，混料时间为1h～3h，上述混合后的原料再在烘干设备中进行烘干处理，烘干温度为90～130℃，时间为2～8h。上述烘干处理后的原料采用滚动方法在圆盘造球机上制球芯，圆盘造球机的转速为400～1600r/min，球芯大小的控制通过筛分进行确定，得到其直径为1～20mm。按上述配比取外壳所需的粉料在混料器中进行充分混合，氧化镁的活度≥200ml，混料时间为1～3h。将已制好的球芯与外壳原料通过滚动方法在圆盘造粒机上进行复合制球，通过筛分对球体大小进行控制确定，制好的复合球体尺寸为5～60mm，最后将其在100～200℃烘干，烘干时间10～15h，冷却至室温将其包装10～30kg/袋，并在20天内使用。
实施例6
转炉出钢温度控制在1560℃，出钢时磷控制在0.02％以下，采用未脱氧、挡渣塞挡渣处理出钢；转炉出钢时随钢流向钢包中加入脱磷熔剂，其加入量为5～20kg/t，分为两次进行加入，在出钢一半时加入1/3的所述脱磷熔剂，出钢将要结束时加入余下的2/3脱磷熔剂，脱磷熔剂加入后对钢水进行吹氩搅拌，氩气的流量为50～220Nl/min，吹氩时间为0.1～10min；调节RH下降管与下料管的位置，使之处于下料管的异侧，将钢包运至RH工位，抽真空，从RH高位料仓投入复合球体，复合球体的直径为10～60mm，循环0.1～15min，复合球体的投入时，RH真空室真空度应在66.7～500Pa，复合球体的加入量为0.5～3.5kg/t，单次加入量在50～130kg，两次加入间隔在1min；破真空，搬出。采用真空吸渣机在扒渣站进行扒渣，然后加钢包覆盖剂，覆盖剂的加入量控制在0.1～1.5kg/t；在精炼炉进行加热搅拌，钢水加热温度控制在1600℃；脱氧、合金化精炼处理；连铸采用全程保护浇注，其它同实施例1。
所述复合球体的配制，其外壳按含20％的粘土与氧化镁混合制备；球芯配方配比先取CaO50kg、FeO40kg、CaF210kg制备脱磷溶剂，其方法同实施例1；再按配方配比分别取其粒径为1nm～3.5mm的制备好的脱磷熔剂10kg、氟化钙30kg、碳酸镁50kg、粘土6kg、水玻璃4kg，将上述原料放入混料器中进行充分搅拌混合，混料时间为1h～3h，上述混合后的原料再在烘干设备中进行烘干处理，烘干温度为95～120℃，时间为2～8h。上述烘干处理后的原料采用滚动方法在圆盘造球机上制球芯，圆盘造球机的转速为400～1600r/min，球芯大小的控制通过筛分进行确定，得到其直径为1～20mm。按上述配比取外壳所需的粉料在混料器中进行充分混合，氧化镁的活度≥200ml，混料时间为1～3h。将已制好的球芯与外壳原料通过滚动方法在圆盘造粒机上进行复合制球，通过筛分对球体大小进行控制确定，制好的复合球体尺寸为5～60mm，最后将其在90～160℃烘干，烘干时间10～22h，冷却至室温将其包装10～30kg/袋，并在20天内使用。
实施例7
转炉出钢温度控制在1630℃，出钢时磷控制在0.02％以下，采用未脱氧、挡渣塞挡渣处理出钢；转炉出钢时随钢流向钢包中加入脱磷熔剂，其加入量为5～20kg/t，分为两次进行加入，在出钢一半时加入1/3的所述脱磷熔剂，出钢将要结束时加入余下的2/3脱磷熔剂，脱磷熔剂加入后对钢水进行吹氩搅拌，氩气的流量为50～220Nl/min，吹氩时间为0.1～10min；调节RH下降管与下料管的位置，使之处于下料管的异侧，将钢包运至RH工位，抽真空，从RH高位料仓投入复合球体，复合球体的直径为5～60mm，循环0.1～15min，复合球体的投入时，RH真空室真空度应在66.7～500Pa，复合球体的加入量为0.5～3.5kg/t，单次加入量在50～130kg，两次加入间隔在5min；破真空，搬出。采用真空吸渣机在扒渣站进行扒渣，然后加钢包覆盖剂，覆盖剂的加入量控制在0.1～1.5kg/t；在精炼炉进行加热搅拌，钢水加热温度控制在1590℃；脱氧、合金化精炼处理；连铸采用全程保护浇注，其它同实施例1。
所述复合球体的配制，其外壳为氧化钙(粘结剂为零)；球芯配方配比先取CaO70kg、FeO30kg制备脱磷溶剂，其方法同实施例1；再按配方配比分别取其粒径为1nm～3.5mm的制备好的脱磷熔剂60kg、氟化钙5kg、碳酸镁30kg、普通水泥4kg、水玻璃1kg，将上述原料放入混料器中进行充分搅拌混合，混料时间为1h～3h，上述混合后的原料再在烘干设备中进行烘干处理，烘干温度为100～140℃，时间为2～4h。上述烘干处理后的原料采用滚动方法在圆盘造球机上制球芯，圆盘造球机的转速为400～1600r/min，球芯大小的控制通过筛分进行确定，得到其直径为1～20mm。按上述配比取外壳所需的粉料在混料器中进行充分混合，氧化钙的活度≥200ml，混料时间为1～3h。将已制好的球芯与外壳原料通过滚动方法在圆盘造粒机上进行复合制球，通过筛分对球体大小进行控制确定，制好的复合球体尺寸为5～60mm，最后将其在70～150℃烘干，烘干时间10～24h，冷却至室温将其包装10～30kg/袋，并在20天内使用。
以实施例1、2和3采用本发明用于炉外精炼脱磷生产超低磷钢的工艺方法进行了冶炼试验，根据出钢终点磷含量的不同，脱磷量不同，脱磷率在70％以上；钢液中磷含量在0.0030％以下，结果见表1。
表1
| 出钢终点磷含量(wt.％) | 脱磷后磷含量(wt％) | 脱磷率(％) | |
| 实施例1 | 0.012 | 0.0030 | 75 |
| 实施例2 | 0.015 | 0.0025 | 83.33 |
| 实施例3 | 0.010 | 0.0020 | 80 |
Claims (9)
1、钢水炉外精炼脱磷生产超低磷钢的工艺方法，其特征在于包括以下步骤：
①、转炉出钢：出钢温度在1550℃～1660℃，出钢时磷含量在0.02％以下，采用未脱氧、挡渣处理出钢；
②、初脱磷：转炉出钢时随钢流向钢包中加入脱磷熔剂，其加入量为5～20kg/t；
③、深脱磷：调节下料管与下降管的位置，使之处于下料管的异侧，将钢包运至RH工位，并抽真空，从RH高位料仓投入复合球体，循环0.1～15min；
④、扒渣：破真空、扒渣，然后加钢包覆盖剂；
⑤、加热搅拌：在精炼炉进行加热搅拌，钢水加热温度控制在1580～1620℃；
⑥、脱氧、合金化精炼处理；
⑦、连铸：连铸采用全程保护浇注；
所述的复合球体是由球芯和外壳构成，所述的外壳主要由氧化钙或氧化镁的一种或两种的混合物构成；所述复合球体的球芯由下述原料按重量百分比制备而成：脱磷溶剂10％～50％，碳酸钙、碳酸镁或碳酸钙与碳酸镁的混合物10％～45％，氟化钙5％～30％，粘结剂5％～15％；球芯直径1～20mm；复合球体尺寸为5～60mm；所述的脱磷溶剂由如下原料按重量百分比经制备而成：CaO 20～80％，FeO10～50％，CaF20～40％；所述原料的粒径1nm～3.5mm；
步骤3所述的投入复合球体，RH真空室真空度应在66.7～500Pa，复合球体的加入量为0.5～3.5kg/t，单次加入量在50～130kg，两次加入间隔在0～5min。
2、根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于步骤1所述的挡渣处理是采用挡渣塞、挡渣球或挡渣锥中的任意一种方式。
3、根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于步骤2所述的向钢包中加入脱磷熔剂，需分两次加入，在出钢达到一半时加入1/3的所述脱磷熔剂，出钢将要结束时加入余下的2/3脱磷熔剂。
4、根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于步骤2所述的向钢包中加入脱磷熔剂，需在加入后对钢水进行吹氩搅拌，氩气的流量为50～300N1/min，吹氩时间为0.1～10min。
5根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于步骤4所述的扒渣，需在扒渣站进行，采用真空吸渣机或机械扒渣机中的任意一种设备实现。
6、根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于步骤4所述的覆盖剂，其加入量控制在0.1～1.5kg/t。
7、根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于所述复合球体的外壳还包括0～20％的粘结剂。
8、根据权利要求1或7所述的工艺方法，其特征在于所述的粘结剂为粘土、普通水泥、膨润土、水玻璃中任意一种或两种以上的混合物。
9、根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于氧化钙的活度≥200ml、氧化镁的活度≥200ml。
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