CN100546507C - 一种卷烟加工过程中的叶丝干燥方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种卷烟加工过程中的叶丝干燥工艺，其由两个步骤组成，第一步将切后叶丝含水率平衡到20%，导入气流干燥机中，气流干燥机中一区工艺气温度控制在80～100℃，二区工艺气温度控制在70～90℃，将含水率为20%的叶丝干燥到14～16%左右；第二步将干燥后的叶丝导入滚筒干燥机内再次进行干燥处理，筒壁温度控制在70～80℃，使干燥后叶丝含水率在12.0～13.0%。采用本发明技术既能提高处理后叶丝水分的均匀性和温度的稳定性，显著增加干燥后叶丝填充能力，又能减少叶丝香气量的损失，使卷烟的焦油量、烟气烟碱量等有害成分得到明显降低。

Description

一种卷烟加工过程中的叶丝干燥方法
技术领域
本发明涉及物料的干燥工艺，尤其是卷烟加工过程中的叶丝干燥方法。
背景技术
干燥是卷烟加工过程中最重要的生产环节，其基本任务是就是要去除烟草物料中的部分水分，提高其填充能力和耐加工性，同时改善烟草物料的吸味，减少刺激性和杂气。
烟草物料的干燥方法主要有两种，一种是对流式干燥方法，通过高温气流与叶(梗)丝之间对流传热，来实现干燥去湿的目的。另一种是传导式干燥方法，通过滚筒筒壁与叶丝的慢速传导来达到加工质量要求。无论是气流干燥方法，还是滚筒干燥方法，其工艺的处理温度必须大于130℃，才能使来料含水率为20％～28％的叶丝干燥到12.5％左右，以满足后序加工要求。
在传统的加工过程中，局限于通过调整设备加工工艺参数来改善叶丝部分吸味。而大量的实验表明，对于中高档优质叶丝来说，当工艺气处理温度高于100℃时，干燥后叶丝香气质会明显变差，香气量也显著降低，显然仅通过调整现有干燥方法中的工艺参数无法满足更低的处理强度要求，无法同时满足叶丝水分和吸味的质量要求。另一方面，无论是对流式干燥方式，还是滚筒干燥方式，都无法同时解决减小含水率、温度的波动与提高叶丝填充能力间的突出矛盾。具体来说，气流干燥方法采用130℃以上的工艺气流处理，虽然可以显著提高叶丝的填充能力，但处理后叶丝含水率和温度的波动较大，均匀性较差；滚筒干燥方法主要通过140℃以上的筒壁温度来干燥叶丝，虽然可以减小出口叶丝含水率和温度的波动，但无法达到较好的填充能力。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种既能提高处理后叶丝水分的均匀性和温度的稳定性，显著增加干燥后叶丝填充能力，又能减少香气量和香气质的损失，使卷烟的焦油量、烟气烟碱量等有害成分明显降低的卷烟加工过程中的叶丝干燥方法。
本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：一种卷烟加工过程中的叶丝干燥工艺，其由两个步骤组成，第一步将切后叶丝含水率平衡到20％，导入气流干燥机中，气流干燥机中一区工艺气温度控制在80～100℃，二区工艺气温度控制在70～90℃，将含水率为20％的叶丝干燥到14～16％左右；第二步将干燥后的叶丝送入滚筒干燥机内再次进行干燥处理，筒壁温度控制在70～80℃，使干燥后叶丝含水率在12.0-13.0％。
所述的卷烟加工过程中的叶丝干燥工艺，在第一步的气流干燥机中，一区气流温度控制范围为80～90℃，二区气流温度控制范围为70～80℃，干燥后叶丝含水率为16％，在第二步的滚筒干燥机中，筒壁温度为80℃。
所述的卷烟加工过程中的叶丝干燥工艺，在第一步的气流干燥机中，一区气流温度控制范围为85～95℃；二区气流温度控制范围为75～85℃，干燥后叶丝含水率为15％，在第二步的滚筒干燥机中，筒壁温度设置为75℃。
所述的卷烟加工过程中的叶丝干燥工艺，在第一步的气流干燥机中，一区气流温度控制范围为90～100℃；二区气流温度控制范围为80～90℃，干燥后叶丝含水率为14％，在第二步的滚筒干燥机中，筒壁温度设置为70℃。
本发明的卷烟加工方法，通过先将切后的烟丝进行气流干燥，目的是提高叶丝的填充能力，祛除杂气，减少刺激性，然后再将干燥后的叶丝导入滚筒干燥机进行再次干燥处理，提高出口叶丝含水率的均匀性和温度的稳定性，整个干燥过程的工艺气处理温度不高于100℃，最大限度的保留叶丝香气，减少加工后叶丝水分和温度的波动，显著增加干燥后的填充能力，减少叶丝香气量的损失，使卷烟的焦油量、烟气烟碱量等有害成分明显降低。
具体实施方式
实施例一
实验一号叶丝1800kg，将含水率平衡至20％后通过提升物料皮带导入气流干燥设备中，一区气流温度控制范围为80～90℃；二区气流温度控制范围为70～80℃，干燥后叶丝温度为40℃，含水率为16％。将于燥后含水率为16％的叶丝通过提升物料皮带导入滚筒干燥设备中，筒壁温度设置为80℃，再次干燥后出口叶丝温度为45.4℃，含水率为12.55％。本实施例处理后叶丝含水率如附表1所示，处理后叶丝温度如附表2所示，处理后叶丝填充值如附表3所示，处理后叶丝感官评吸结果如附表4所示，处理后化学成分如附表5所示。
实施例二
实验二号叶丝1800kg，将含水率平衡至20％后通过提升物料皮带导入气流干燥设备中，一区气流温度控制范围为85～95℃；二区气流温度控制范围为75～85℃，干燥后叶丝温度为42℃，含水率为15％。将干燥后含水率为15％的叶丝通过提升物料皮带导入滚筒干燥设备中，筒壁温度设置为75℃，再次干燥后出口叶丝温度为43.6℃，含水率为12.55％。本实施例处理后叶丝含水率如附表1所示，处理后叶丝温度如附表2所示，处理后叶丝填充值如附表3所示，处理后叶丝感官评吸结果如附表4所示，处理后化学成分如附表5所示。
实施例三
实验三号叶丝1800kg，将含水率平衡至20％后通过提升物料皮带导入气流干燥设备中，一区气流温度控制范围为90～100℃；二区气流温度控制范围为80～90℃，干燥后叶丝温度为45℃，含水率为14％。将干燥后含水率为14％的叶丝通过提升物料皮带导入滚筒干燥设备中，筒壁温度设置为70℃，再次干燥后出口叶丝温度为41.9℃，含水率为12.54％。本实施例处理后叶丝含水率如附表1所示，处理后叶丝温度如附表2所示，处理后叶丝填充值如附表3所示，处理后叶丝感官评吸结果如附表4所示，处理后化学成分如附表5所示。
从附表1、附表2可以看出采用本发明技术实施例一、实施例二、实施例三对叶丝进行二次干燥处理后叶丝含水率、温度标准偏差均明显小于现有技术，即叶丝含水率变异性小于现有技术。从附表3可以看出采用本发明技术，二次干燥后叶丝填充值平均值也明显大于现有滚筒干燥技术。
从附表4可以看出，采用本发明技术三个实施例处理后的叶丝与现有技术处理后的叶丝在香气质、香气量、杂气、刺激性、回味及舒适程度等指标方面均明显好于现有技术，表明本发明技术可以明显改善叶丝的吸味品质。
从附表5可以看出，采用本发明技术三个实施例处理后的叶丝与现有技术处理后的叶丝在焦油量、烟气烟碱量、CO含量等指标方面均明显小于现有技术，表明本发明技术可以明显降低卷烟中的有害成分。
附表1本发明与现有技术干燥后叶丝含水率检测结果对比
Figure C20071014809900081
注：按烟草及烟草制品试样的制备和水分测定烘箱法(YC/T31-1996)
附表2本发明与现有技术干燥后叶丝温度检测结果对比
Figure C20071014809900091
附表3本发明与现有技术干燥后叶丝填充值检测结果对比
Figure C20071014809900101
注：按卷烟烟丝填充值测定(YC/T152-2001)
Figure C20071014809900111
附表5叶丝干燥后化学成分分析结果
  焦油   烟碱   CO
  现有技术一(气流干燥)   13.4   1.3   13
  现有技术二(滚筒干燥)   14.5   1.4   14
  实例1   8.3   1.1   10
  实例2   8.4   1.2   10
  实例3   8.4   1.1   10
注：测定方法卷烟总粒相物中水分的测定气相色谱法(YC/T157-2001)
卷烟总粒相物中烟碱的测定气相色谱法(YC/T156-2001)
卷烟烟气气相中一氧化碳的测定非散射红外法(YC/T30-1996)
卷烟用常规分析用吸烟机测定总粒相物和焦油(GB/T19609-2004)

Claims (4)

1、一种卷烟加工过程中的叶丝干燥工艺，其特征在于：其由两个步骤组成，第一步将切后叶丝含水率平衡到20％，导入气流干燥机中，气流干燥机中一区工艺气温度控制在80～100℃，二区工艺气温度控制在70～90℃，将含水率为20％的叶丝干燥到14～16％；第二步将干燥后的叶丝导入滚筒干燥机内再次进行干燥处理，筒壁温度控制在70～80℃，使干燥后叶丝含水率在12.0-13.0％。
2、根据权利要求1所述的卷烟加工过程中的叶丝干燥工艺，其特征在于：在第一步的气流干燥机中，一区气流温度控制范围为80～90℃，二区气流温度控制范围为70～80℃，干燥后叶丝含水率为16％，在第二步的滚筒干燥机中，筒壁温度设置为80℃。
3、根据权利要求1所述的卷烟加工过程中的叶丝干燥工艺，其特征在于：在第一步的气流干燥机中，一区气流温度控制范围为85～95℃；二区气流温度控制范围为75～85℃，干燥后叶丝含水率为15％，在第二步的滚筒干燥机中，筒壁温度设置为75℃。
4、根据权利要求1所述的卷烟加工过程中的叶丝干燥工艺，其特征在于：在第一步的气流干燥机中，一区气流温度控制范围为90～100℃；二区气流温度控制范围为80～90℃，干燥后叶丝含水率为14％，在第二步的滚筒干燥机中，筒壁温度设置为70℃。
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