CN100493827C - 液压减振器压缩阻尼阀底阀分总成的装配工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液压减振器压缩阻尼阀底阀分总成的装配工艺，包括以下步骤：1)加工、组装一种专用组合式凹模；2)将底阀杆的下端置于凹模的立柱凹槽中，补偿阀弹簧、补偿阀片依次套装于底阀杆，补偿阀弹簧贴于底阀杆的第一台阶端面并位于导筒的内孔中；3)将底阀座套装于底阀杆上，与底阀座相匹配的底阀杆轴段的中间部分加工成与底阀座内孔为过盈配合，下压底阀座贴紧底阀杆的第二台阶端面；4)将阻尼阀片和挡板依次套装于底阀杆上，通过旋铆机对底阀杆的上端进行旋铆，使其变形后成为台阶状铆头紧压阻尼阀片和挡板贴紧底阀座的端面。本发明能产生较大压缩阻尼力、高合格率、保证产品减振性能的一致性和耐久性能。

Description

液压减振器压缩阻尼阀底阀分总成的装配工艺

技术领域

本发明涉及一种用于液压减振器压缩阻尼阀底阀分总成的装配工艺。

背景技术

在汽车双筒式液压减振器里，压缩阻尼阀底阀分总成的功能是产生压缩阻尼力和补偿工作缸下腔的油液，对车身的振动起缓冲作用，是完成减振器功能的重要组成部分，压缩阻尼力的稳定是对减振器完成减振功能起到至关重要的作用。现有底阀分总成的装配工艺，如图1所示，包括以下步骤：

1)将设有两个台阶和上端钻有盲孔的底阀杆11置于工作台18上，其小径端向上，在底阀杆11上依次套装弹簧12、补偿阀片13、底阀座14、阻尼阀片15和挡板16，其中底阀座14和底阀杆11呈间隙配合，弹簧12贴于底阀杆11的第一台阶端面；

2)通过油压机用锥形冲头对底阀杆11上端的盲孔进行冲铆，使其上端膨胀变形成为锥体17并下压挡板16，使底阀座14贴紧底阀杆11的第二台阶端面，并固定阻尼阀片15和挡板16。

该装配工艺的缺点为：1.由于底阀座14与底阀杆11采用间隙配合，冲铆后，底阀座14与底阀杆11相邻的圆周面存在间隙，使用时造成油液泄漏，减小了压缩阻尼力，且由于间隙值的个体差异，降低了阻尼力的一致性，无法保证产品减振性能的一致性；

2.由于冲铆时底阀杆11的变形不稳定，易造成压缩阻尼力值的不稳定，影响产品减振性能的一致性；且由于冲铆后仅靠锥体17来固定挡板16及阻尼阀片15，锥体17与挡板16为线接触，接触区域小，在长期使用后易变形，阻尼阀片15及挡板16易松动，阻尼阀片15与底阀座14贴合的紧密度会降低，造成阻尼力值衰减，耐久性能降低；

3.由于无对各零件进行定位的工装，底阀杆与底阀座为间隙配合，各零件之间是松动的，加上弹簧的弹力作用，在冲铆时，容易造成部分零部件错位而报废，合格率较低。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的上述不足，提供一种能产生较大压缩阻尼力、高合格率、保证产品减振性能的一致性和耐久性能的液压减振器压缩阻尼阀底阀分总成的装配工艺。

为达到上述目的，本发明的液压减振器压缩阻尼阀底阀分总成的装配工艺，包括以下步骤：

1)加工、组装一种专用组合式凹模，该凹模包括立柱、导筒、限位套和复位弹簧，立柱设有与底阀杆下端的第一台阶相匹配的凹槽，导筒设有与补偿阀弹簧相匹配的内孔；

2)将设有两个台阶的底阀杆的下端置于立柱的凹槽中，其小径端向上，在底阀杆上依次套装补偿阀弹簧、补偿阀片，补偿阀弹簧贴于底阀杆的第一台阶端面并位于导筒的内孔中；

3)将底阀座套装于底阀杆上，与底阀座相匹配的底阀杆轴段的局部加工成与底阀座内孔为过盈配合，通过压力设备下压底阀座贴紧底阀杆的第二台阶端面，实现底阀座与底阀杆的固定连接；

4)再将阻尼阀片和挡板依次套装于底阀杆上，通过旋铆机对底阀杆的上端进行旋铆，使其变形后成为台阶状铆头，压紧挡板、使阻尼阀片贴紧底阀座的端面；

作为本发明的进一步改进，底阀杆轴段的局部与底阀座内孔的过盈量加工设置在0.01-0.08mm之间；

本发明由于使用专用组合式凹模，各零件均被定位，在旋铆时不会因零件错位而造成报废，提高了合格率；将底阀杆轴段的局部与底阀座内孔之间改成了过盈配合，装配后防止了油液从底阀杆与底阀座之间泄漏，将油液流经的通道全部控制在预先设计的底阀座的通孔内，增大了压缩阻尼力，又有效保证了产品减振性能的一致性；通过旋铆将底阀杆旋压变形，挡板与铆头为面接触，压紧力更大，使阀片与底阀座贴合更紧密，可明显提高压缩阻尼力值，减少阻尼阀片的数量，节省零件，能满足多种型号减振器对压缩阻尼力值的要求，且能提高阻尼力值的一致性，使减振器的性能更稳定，并且在长期使用后，阻尼力值衰减很小，保证了减振器的耐久性能。

附图说明

图1为采用现有装配工艺获得的液压减振器压缩阻尼阀底阀分总成的结构示意图。

图2为底阀座和底阀杆装配时的结构示意图。

图3为采用本发明获得的液压减振器压缩阻尼阀底阀分总成的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

由图2所示，该液压减振器压缩阻尼阀底阀分总成的装配工艺，包括以下步骤：

1)加工、组装一种专用组合式凹模，该凹模包括立柱9、导筒8、限位套10和复位弹簧，立柱9设有与底阀杆1下端的第一台阶相匹配的凹槽，导筒8设有与补偿阀弹簧2相匹配的内孔；

2)将设有两个台阶的底阀杆1的下端置于立柱9的凹槽中，其小径端向上，在底阀杆1上依次套装补偿阀弹簧2、补偿阀片3，补偿阀弹簧2贴于底阀杆1的第一台阶端面并位于导筒8的内孔中；

3)将底阀座4套装于底阀杆1上，与底阀座4相匹配的底阀杆1轴段的局部加工成与底阀座4内孔为过盈配合，通过加工过盈量设置在0.01-0.08mm之间，底阀座4常为粉末冶金件，质地较脆，如果过盈量太大，就极易造成脆裂，通过油压机下压底阀座4贴紧底阀杆1的第二台阶端面，实现底阀座4与底阀杆1的固定连接；

4)由图3所示，再将阻尼阀片5和挡板6依次套装于底阀杆上，通过旋铆机对底阀杆1的上端进行旋铆，使其变形后成为台阶状铆头7，压紧挡板6、使阻尼阀片5贴紧底阀座4的端面；

本发明由于使用专用组合式凹模，各零件均被定位，在旋铆时不会因零件错位而造成报废，提高了合格率；将底阀杆1轴段的局部与底阀座4的内孔之间改成了过盈配合，装配后防止了油液从底阀杆1与底阀座4之间泄漏，将油液流经的通道全部控制在预先设计的底阀座4的通孔内，增大了压缩阻尼力，杜绝了泄漏现象，又有效保证了产品减振性能的一致性；通过旋铆将底阀杆1的上端旋压变形，挡板6与铆头7为面接触，压紧力更大，使阻尼阀片5与底阀座4贴合更紧密，可明显提高压缩阻尼力值，原需要五块阻尼阀片才能达到的阻尼力值，现只需三块就能达到，可减少阻尼阀片的数量，节省零件，且能满足多种型号减振器对压缩阻尼力值的要求；且旋压变形更稳定，能提高阻尼力值的一致性，使减振器的性能更稳定，并且在长期使用后，阻尼阀片5和挡板6不易松动，阻尼力值衰减很小，保证了减振器的耐久性能。

Claims (2)

1.一种液压减振器压缩阻尼阀底阀分总成的装配工艺，其特征在于包括以下步骤：

1)加工、组装一种专用组合式凹模，该凹模包括立柱、导筒、限位套和复位弹簧，立柱设有与底阀杆下端的第一台阶相匹配的凹槽，导筒设有与补偿阀弹簧相匹配的内孔；

2)将设有两个台阶的底阀杆的下端置于立柱的凹槽中，其小径端向上，在底阀杆上依次套装补偿阀弹簧、补偿阀片，补偿阀弹簧贴于底阀杆的第一台阶端面并位于导筒的内孔中；

3)将底阀座套装于底阀杆上，与底阀座相匹配的底阀杆轴段的局部加工成与底阀座内孔为过盈配合，通过压力设备下压底阀座贴紧底阀杆的第二台阶端面，实现底阀座与底阀杆的固定连接；

4)再将阻尼阀片和挡板依次套装于底阀杆上，通过旋铆机对底阀杆的上端进行旋铆，使其变形后成为台阶状铆头，压紧挡板、使阻尼阀片贴紧底阀座的端面。

2.如权利要求1所述的液压减振器压缩阻尼阀底阀分总成的装配工艺，其特征在于底阀杆轴段的局部与底阀座内孔的过盈量加工设置在0.01-0.08mm之间。

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