CN100409956C - 管的定径轧制控制方法及定径轧制控制装置 - Google Patents

管的定径轧制控制方法及定径轧制控制装置 Download PDF

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Abstract

一种管的定径轧制控制方法，在定径轧制机的各轧制机(2)轧制管(1)的管端部时，控制配设在该各轧制机上的轧辊(21)的转速，其中，根据在定径轧制机出口侧测定的管的管端部的壁厚测定值，修正对规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻。

Description

管的定径轧制控制方法及定径轧制控制装置
技术领域
本发明涉及一种管的定径轧制控制方法及定径轧制控制装置，特别是涉及能有效地抑制由定径轧制机轧制的管的管端部壁厚不合格的定径轧制控制方法及定径轧制控制装置。
背景技术
通常，在将管的外径加工为规定值的工序中，使用由多个轧制机构成的定径轧制机(定径机、张力减径机等)，该定径轧制机在各轧制机上分别配置2个或3个孔型轧辊(以下称为轧辊)。定径轧制机通过在相邻的轧制机之间在轧辊的圆周速度上产生差值，对轧制中的管施加管轴方向的张力，控制管的壁厚。
轧制管的管端部时，与轧制管的中间部时相比，由于没有足够地施加管轴方向的张力，因此产生管端部的壁厚比管中间部的壁厚变厚的现象.壁厚变厚的管端部作为尺寸不合格而被切掉，因此，成为成品率降低的主要原因。
为了防止这样的由于管端部的壁厚增加导致的成品率降低，考虑当轧制管的管端部时对轧辊的圆周速度(具体来说是转速)进行控制(当轧制管的管端部时，使转速降低)的方法。但是，为了使该方法有效地起作用，重要的是开始进行轧辊转速的控制的定时要正确。
如图1所示，以由HMD等管端部检测器8检测出管1的管端部的时刻为基准，设管端部到达第1轧制机为止的时间为T0、设管端部从第(i-1)轧制机到达第i轧制机(i≥2)为止的时间为Ti-1时，通过管端部检测器8检测管1的管端部后经过时间T0后，开始控制配置在第1轧制机上的轧辊2的转速，经过T0+∑Tj(j＝1～i-1，i≥2)后，必须开始控制配置在第i轧制机上的轧辊21的转速。
有为了正确地掌握时间T0、时间Ti-1而在各轧制机设置负荷计等高精度传感器的方法，但是需要巨大的设备投资。在本发明中，以利用不使用高精度传感器而正确预测时间T0、时间Ti-1(i≥2)的方法作为前提。
但是，由于各种原因，在时间T0、时间Ti-1(i≥2)的预测时间与管1的管端部实际到达的时间之间产生误差(以后称为“预测误差”)，因此，在仅根据预测时间来开始轧辊21的转速控制中不能进行正确的控制，存在不能有效地抑制管端部的壁厚增加的问题。
在日本国专利第2541311号公报中，提出了如下方法，即根据驱动轧辊的马达的驱动电流和转速算出轧制转矩，并根据该算出的轧制转矩的变动状态检测管的管端部实际到达各轧制机的时刻(管啮入轧辊以及尾部脱离轧辊的时刻)，修正下一个管轧制中的轧辊的转速控制开始时刻，使得各轧制机的预测误差在规定范围内。
记载在上述公报中的方法，没有对在预先规定的轧辊的转速控制开始时刻对各轧制机产生预测误差的主要原因进行任何分析。根据在各轧制机算出的预测误差，一律修正下一个管轧制中的轧辊的转速控制开始时刻。即使能高精度地检测出管的管端部实际到达的时刻，在预测误差随机变化的状况下，该方法也不能对关于下次轧制的管的轧辊的转速控制开始时刻进行正确地修正。
换句话说，关于一个管的轧制的预测误差未必也同样产生于下次轧制的管。因此，在该方法中，不能对关于下次轧制的管的轧辊的转速开始时刻进行正确地修正，从而不能有效地抑制管的管端部的壁厚不合格。
并且，管的管端部的壁厚变动模式不是总相同，因此仅通过正确地掌握管的管端部到达各轧制机的时刻来控制轧辊的转速，不能从根本上抑制管的管端部的壁厚不合格。
发明内容
本发明是为解决这样的现有技术的问题而完成的，其目的在于提供一种能有效地抑制由定径轧制机轧制的管的管端部的壁厚不合格的定径轧制控制方法及定径轧制控制装置。
为解决前述问题，本发明提供一种定径轧制控制方法，该定径轧制控制方法的特征在于，根据在前述定径轧制机的出口侧测定的管的管端部的壁厚测定值，修正对定径轧制机的规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻。
根据这样的发明，基于在定径轧制机的出口侧测定的管的管端部的壁厚测定值，修正对规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻，因此，可期待按照实际的管端部壁厚变动适当地修正轧辊的转速控制开始时刻，能够有效地抑制由定径轧制机轧制的管的管端部壁厚不合格。
优选地，前述定径轧制控制方法包含：第1步骤，算出对规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻与管的管端部实际到达前述规定轧制机的时刻之间的预测误差；第2步骤，根据前述算出的预测误差和在前述定径轧制机的出口侧测定的管的管端部的壁厚测定值，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻。
根据这样的优选结构，不仅使用实际测定的管端部的壁厚，还使用对规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻与管的管端部实际到达前述规定轧制机的时刻之间的预测误差，修正轧辊的转速控制开始时刻，因此，可期待适当地正确修正轧辊的转速控制开始时刻，能够更有效地抑制由定径轧制机轧制的管的管端部壁厚不合格。
另外，为解决前述问题，本发明的发明人等专心地研究了对各轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻与管的管端部实际到达前述各轧制机的时刻之间的预测误差产生的主要原因。其结果发现，关于管的管端部到达第1轧制机为止的预测时间T0的预测误差、和关于管的管端部从第1轧制机到到达第i轧制机为止的预测时间∑Tj(j＝1～i-1，i≥2)的预测误差，其主要产生原因不同。
即，除了管的断面形状、弯曲之外，还由于输送传送带的磨耗等而在管的预测输送速度和实际输送速度之间产生差值而产生关于管的管端部到达第1轧制机为止的预测时间T0的预测误差。此外，关于该预测时间T0的预测误差是共同地包含在对各轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻与管的管端部实际到达前述各轧制机的时刻之间的预测误差中的成分。另一方面，关于管的管端部从第1轧制机到达第i轧制机为止的预测时间∑Tj(j＝1～i-1，i≥2)的预测误差由于在各轧制机上的轧制状态的变动(例如，除了轧辊的实际转速与设定值不同的、轧辊的磨耗和轧辊的表面粗糙度有偏差的定径轧制机侧的变动原因之外，还由于管的材质、尺寸、温度等管侧的变动原因，定径轧制中的管的伸长率与预测值不同等)而产生。
其次，本发明的发明人等通过实验，算出对各轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻与管的管端部实际到达前述各轧制机的时刻之间的预测误差，将该算出的预测误差分离为关于管的管端部到达第1轧制机为止的预测时间T0的预测误差(以下适当地称为“轧制机主要外因预测误差成分”)、和关于管的管端部从第1轧制机到达第i轧制机为止的预测时间∑Tj(j＝1～i-1，i≥2)的预测误差(以下适当地称为“轧制机主要内因预测误差成分”)，分析两个预测误差成分的偏差状态。其结果，可知得到如图2所示的倾向。此外，图2的横轴表示轧制后的管的顺序，纵轴表示各预测误差成分对预测时间的比例。
以下，对图2进行更详细地说明。首先，如图3所示，对轧制后的每个管，在横轴X上绘出轧制机号，在纵轴Y上绘出如前述那样算出的各轧制机中的预测误差(对各轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻与管的管端部实际到达前述各轧制机的时刻之间的预测误差)。其次，根据前述绘出的数据(i，Yi)，算出以X为变量的Y的一次递归式，将该一次递归式的Y截段(section)设为关于管的管端部到达第1轧制机为止的预测时间T0的预测误差成分T0’，将从X＝i的一次递归式的Y坐标Yi’减去预测误差成分T0’的值设为关于管的管端部从第1轧制机到达第i轧制机为止的预测时间∑Tj(j＝1～i-1，i≥2)的预测误差成分∑Tj’。图2所示的“○”绘出了将如上所述算出的预测误差成分T0’除以预测时间T0的值，“□”绘出了将如上所述算出的预测误差成分∑Tj’除以预测时间∑Tj的值。此外，在轧制管的日期不同的(多数情况下伴随它定径轧制机的各种设定也不同)2个制造批次(批次1和批次2)内，图2所示的数据表示轧制了材质不同的管(批次1的A1为轧制碳钢、A2为轧制2 Cr钢，批次2的B1为轧制低合金钢、B2为轧制碳钢)时的数据。
如图2所示可知：即使制造批次不同，并且管的材质不同，关于预测时间T0的预测误差成分T0’(轧制机主要外因预测误差成分)偏差的倾向几乎没有改变，但关于∑Tj的预测误差成分∑Tj’(轧制机主要内因预测误差成分)，如果管的材质不同，则其偏差的倾向也变化。如上所述，这是由于轧制机主要外因预测误差成分和轧制机主要内因预测误差成分，其主要产生原因不同。
如上所述，轧制机主要外因预测误差成分和轧制机主要内因预测误差成分，由于其主要产生原因的不同而使其偏差的倾向不同，因此，如果分离两个预测误差成分，分别各自地(例如附加各自的权重)提供给轧辊的转速控制开始时刻的修正，则可期待即使对各轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻与管的管端部实际到达前述各轧制机的时刻之间的预测误差是伴随主要产生原因的变动而随机变动的状况，也能够适当地修正轧辊的转速控制开始时刻。
因此，优选地，前述第2步骤包含：提取步骤，从前述算出的预测误差中，提取管的管端部到达第1轧制机为止的第1预测误差成分、和前述管的管端部到达第1轧制机后的第2预测误差成分；对前述提取的第1预测误差成分附加第1权重，根据附加了该第1权重的第1预测误差成分，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤；对前述提取的第2预测误差成分附加第2权重，根据附加了该第2权重的第2预测误差成分，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤；根据在前述定径轧制机的出口侧测定的管的管端部的壁厚测定值，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤。
根据这样的优选结构，算出对规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻与管的管端部实际到达前述规定轧制机的时刻之间的预测误差，从前述算出的预测误差中，提取管的管端部到达第1轧制机为止的第1预测误差成分(轧制机主要外因预测误差成分)、和前述管的管端部到达第1轧制机后的第2预测误差成分(轧制机主要内因预测误差成分)。其次，对前述轧制机主要外因预测误差成分附加设定为例如0～1的值的第1权重，根据附加了该第1权重的轧制机主要外因预测误差成分，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻，另一方面，对前述轧制机主要内因预测误差成分附加设定为例入0～1的值的第2权重，根据附加了该第2权重的轧制机主要内因预测误差成分，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻。
换句话说，分离主要产生原因不同的(因而，偏差的倾向不同)两个预测误差成分，对两个预测误差成分分别附加权重(可使附加到两个预测误差成分的权重不同)来修正轧辊的转速控制开始时刻，因此，即使对各轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻与管的管端部实际到达前述各轧制机的时刻之间的预测误差是伴随该预测误差的主要产生原因的变动而随机变动的状况，也能适当地修正轧辊的转速控制开始时刻，可更有效地抑制由定径轧制机轧制的管的管端部壁厚不合格。
另外，本发明还提供一种定径轧制控制方法，其特征在于，包含：算出步骤，算出对定径轧制机的规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻与管的管端部实际到达前述规定轧制机的时刻之间的预测误差；提取步骤，从前述算出的预测误差中，提取管的管端部到达第1轧制机为止的第1预测误差成分、和前述管的管端部到达第1轧制机后的第2预测误差成分；对前述提取的第1预测误差成分附加第1权重，根据附加了该第1权重的第1预测误差成分，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤；对前述提取的第2预测误差成分附加第2权重，根据附加了该第2权重的第2预测误差成分，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤。
另外，为解决前述问题，本发明还提供一种管的定径轧制控制装置，其特征在于，具备：设置在定径轧制机的出口侧的厚度计；定时运算器，根据由前述厚度计测定的管的管端部的壁厚测定值，修正对规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻；轧制控制器，根据由前述定时运算器修正后的转速控制开始时刻，控制配置在各轧制机上的轧辊的转速。
优选地，前述定径轧制控制装置还具备检测装置，该检测装置检测管的管端部到达规定轧制机的情况，前述定时运算器执行包含如下步骤的运算：第1步骤，算出对规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻与由前述检测装置检测出的管的管端部实际到达前述规定轧制机的时刻之间的预测误差；第2步骤，根据前述算出的预测误差和由前述厚度计测定的管的管端部的壁厚测定值，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻。
另外，优选地前述第2步骤包含：提取步骤，从前述算出的预测误差中，提取管的管端部到达第1轧制机为止的第1预测误差成分、和前述管的管端部到达第1轧制机后的第2预测误差成分；对前述提取的第1预测误差成分附加第1权重，根据附加了该第1权重的第1预测误差成分，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤；对前述提取的第2预测误差成分附加第2权重，根据附加了该第2权重的第2预测误差成分，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤；根据由前述厚度计测定的管的管端部的壁厚测定值，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤。
进而，为解决前述问题，本发明还提供一种管的定径轧制控制装置，其特征在于，具备：检测装置，检测管的管端部到达定径轧制机的规定轧制机的情况；定时运算器，修正对规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻；轧制控制器，根据由前述定时运算器修正的转速控制开始时刻，控制配置在各轧制机上的轧辊的转速，前述定时运算器执行包含如下步骤的运算：算出步骤，算出对规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻与由前述检测装置检测出的管的管端部实际到达前述规定轧制机的时刻之间的预测误差；提取步骤，从前述算出的预测误差中，提取管的管端部到达第1轧制机为止的第1预测误差成分、和前述管的管端部到达第1轧制机后的第2预测误差成分；对前述提取的第1预测误差成分附加第1权重，根据附加了该第1权重的第1预测误差成分，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤；对前述提取的第2预测误差成分附加第2权重，根据附加了该第2权重的第2预测误差成分，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤。
附图说明
图1是用于说明预先设定配置在各轧制机上的轧辊的转速的控制开始定时的说明图。
图2是表示分析了轧制机主要外因预测误差成分和轧制机主要内因预测误差成分的偏差状态的结果的一例。
图3是用于说明图2所示的轧制机主要外因预测误差成分和轧制机主要内因预测误差成分的说明图。
图4是表示与本发明的一个实施方式有关的定径轧制控制方法实施中使用的定径轧制机的概要结构的框图。
图5是表示从图4所示的厚度计输出的管的壁厚测定值的一例的图。
图6是表示图4所示的定时运算器中的处理流程的流程图.
图7表示应用与本发明的一个实施方式有关的定径轧制控制方法时的评价预测误差的结果的一例，其中，该预测误差是对规定轧制机修正后的轧辊的转速控制开始时刻与管的管端部实际到达前述规定轧制机的时刻之间的预测误差。
图8表示应用了与本发明的一个实施方式有关的定径轧制控制方法时的、管端部增厚率的一例。
具体实施方式
下面参照附图，说明本发明的一个实施方式。
第1实施方式
图4是表示与本发明的一个实施方式有关的定径轧制控制方法实施中使用的定径轧制机的概要结构的框图。如图4所示，通过输送辊(未图示)向轴方向(图4的空心箭头的方向)输送作为被轧制对象的管1，在各轧制机2中执行定径轧制。在管1的输送路径上的定径轧制机的进入侧附近配置有管端部检测器8，该管端部检测器8由光电传感器构成，通过该光电传感器的动作检测管1的管端部(前端部及后端部)。另外，在管1的输送路径上的定径轧制机的出口侧附近配置有γ线厚度计9和由光电传感器等构成的长度测量计10。从管端部检测器8输出的管1的管端部检测信号被输入到轧制控制器7及定时运算器6。另外，从厚度计9输出的管1的壁厚测定值和从长度测量计10输出的管1的长度测定值被输入到定时运算器6。
由辊驱动马达3经减速器31驱动配置在各轧制机2上的轧辊21。在多个轧制机2内从第1轧制机(配置在最上游侧的轧制机)开始数，例如在第奇数个轧制机2的辊驱动马达3上配置有检测辊驱动马达3的驱动电流的电流检测器32和检测转速的转速检测器33(本发明并不限于此，也可采用在其他规定轧制机或全部轧制机的辊驱动马达3上设置电流检测器32及转速检测器33的结构)。电流检测器32及转速检测器33的检测信号被分别输入到进行辊驱动马达3的驱动控制的马达驱动控制器4。从轧制控制器7向马达驱动控制器4输入轧辊21的转速控制开始信号，马达驱动控制器4根据前述转速控制开始信号，进行辊驱动马达3的转速控制。另外，电流检测器32及转速检测器33的检测信号经马达驱动控制器4还被输入到轧制转矩运算器5中。
轧制转矩运算器5起到了作为对管的管端部到达本发明中的规定轧制机的情况进行检测的检测装置的功能。在轧制转矩运算器5中，根据从马达驱动控制器4输入的驱动电流以及转速的检测信号算出轧制转矩，并将该算出的轧制转矩的信号输出到定时运算器6。前述算出的轧制转矩信号、来自管端部检测器8的管端部检测信号、从厚度计9输出的管1的壁厚测定值、从长度测量计10输出的管1的长度测定值以及来自轧制控制器7的轧辊21的转速控制开始信号被输入到定时运算器6中，根据这些输入信号运算前述转速控制开始信号的修正量，并将该运算结果作为修正信号输出到轧制控制器7中。
来自管端部检测器8的管端部检测信号及来自定时运算器6的修正信号被输入到轧制控制器7。并且，将输入了来自管端部检测器8的管端部检测信号的时刻作为起点开始计时，当该计时结果达到所存储的各轧制机2的轧辊21的转速控制开始时刻的设定值时，将转速控制开始信号输出到各马达驱动控制器4及各定时运算器6中。各马达驱动控制器4根据输入的转速控制开始信号，降低辊驱动马达3的转速。此外，根据从定时运算器6输入的修正信号修正转速控制开始时刻的设定值，作为轧制下一个管1时使用的设定值进行存储。
以下，适当参照图5、图6及前述的图3，具体说明在定时运算器6中根据以下信号运算前述转速控制开始信号的修正量(转速控制开始时刻的修正量)的方法，其中，上述信号为：来自轧制转矩运算器5的轧制转矩信号、来自管端部检测器8的管端部检测信号、从厚度计9输出的管1的壁厚测定值、从长度测量计10输出的管1的长度测定值以及来自轧制控制器7的轧辊21的转速控制开始信号。此外，与本实施方式有关的定径轧制控制方法是如下的结构：考虑基于管1的管端部的壁厚测定值的修正量(以下适当地称为“基于壁厚结果的修正量”)、和基于轧辊21的转速控制开始时刻与管1的管端部实际到达的时刻之间的预测误差的修正量(以下适当地称为“基于预测误差的修正量”)这两个修正量，运算转速控制开始信号的修正量。以下，对各修正量依次进行说明。
(1)基于壁厚结果的修正量
首先，最初说明基于壁厚结果的修正量。图5是表示从厚度计9输出的管1的壁厚测定值(管圆周方向的平均壁厚)的一例的图。定时运算器6首先最初根据从厚度计9输出的管1的壁厚测定值和从长度测定计10输出的管1的长度测定值，算出由下述的式(1)表示的在管1的中间部的长度为Lm处的平均壁厚tm。
Lm＝L-(Lct+Lt+Lcb+Lb)    ……(1)
在此，在上述式(1)中，L表示在管1的定径轧制机出口侧的长度，Lct表示按照管1的种类、尺寸而预先确定的管1前端部的切料头(crop)长度，Lt表示预先确定的管1的产品部前端长度、Lcb表示预先确定的管1的后端部的切料头长度，Lb表示预先确定的管1的产品部后端长度。此外，产品部前端长度Lt及产品部后端长度Lb，例如是相对于在管1的定径轧制机出口侧的长度(或者目标长度)具有规定比例的长度，或者是与管1的长度无关而固定的长度。
(1-1)当在壁厚测定值中存在超出上限值的值、且不存在不到下限值的值时
其次，在相当于上述产品部前端长度Lt的管1的部位内，从厚度计9输出的管1的壁厚测定值中存在超过上限值(＝tm+tup)的值、且不存在不到下限值(＝tm-tlo)的值时，定时运算器6算出前端部增加壁厚长度Lzt。在此，tup和tlo是预先确定的值。另外，如图5(a)所示，前端部增加壁厚长度Lzt表示从相当于管1的产品部前端长度Lt的部位的最内侧来看，从平均壁厚tm初次仅增加了tup的壁厚的部位到从管1的前端开始向内侧只进入切料头长度Lct部分的部位为止的长度。同样，在相当于上述产品部后端长度Lb的管1的部位内，当从厚度计9输出的管1的壁厚测定值中存在超过上限值(＝tm+tup)的值、且不存在不到下限值(＝tm-tlo)的值时，定时运算器6算出后端部增加壁厚长度Lzb。后端部增加壁厚长度Lzb表示从相当于管1的产品部后端长度Lb的部位的最内侧来看，从平均壁厚tm初次仅增加了tup的壁厚的部位到从管1的后端开始向内侧只进入切料头长度Lcb部分的部位为止的长度。此外，上述tup、tlo的值在管1的前端部和后端部既可以采用相同的值，也可以采用不同的值。
并且，在对与管1的前端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻，定时运算器6向轧制控制器7输出将由下述式(2)表示的ΔTt1作为基于壁厚结果的修正量的修正信号。
ΔTt1＝Kt·Lzt·L0/L/V0    ……(2)
在此，在上述式(2)中，Kt表示设定为0～1的值的常数(权重)，L0表示管1在定径轧制机入口侧的长度(可通过在定径轧制机入口侧配置长度测量计进行测定，或者可在位于定径轧制机的前级的工序中测量长度来进行测定)，V0表示在定径轧制机入口侧的管1的速度(可通过在定径轧制机入口侧配置速度计进行测定，除此之外，也可通过配置2台前达管端部检测器8，并将各管端检测器8的间隔距离除以检测时间的差，从而进行测定)。
此外，由于L/L0表示根据定径轧制机的管1的拉伸率(管长延长的比例)，因此将前端部增加壁厚长度Lzt除以L/L0的值(＝Lzt·L0/L)相当于前端部增加壁厚长度的定径轧制机入口侧的长度。并且，将这样的前端部增加壁厚长度的定径轧制机入口侧的长度除以在定径轧制机入口侧的管1的速度V0的值(＝Lzt·L0/L/V0)，表示相当于前端部增加壁厚长度的部位产生的时间。因而，设由上述式(2)表示的ΔTt1为修正量，如后所述，如果在对各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻上一律加上前述修正量ΔTt1(使转速控制开始时刻仅延迟ΔTt1)而轧制下一个管1，则能够抑制相当于前端部增加壁厚长度的部位的产生。
另一方面，在对与管1的后端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻，定时运算器6向轧制控制器7输出将由下述式(3)表示的ΔTb1作为基于壁厚结果的修正量的修正信号。
ΔTb1＝-Kb·Lzb·L0/L/V0    ……(3)
在此，在上述式(3)中，Kb表示设定为0～1的值的常数(权重)。
此外，与前述管1的前端部的情况相同，Lzb·L0/L/V0表示相当于后端部增加壁厚长度Lzb的部位产生的时间。因而，设由上述式(3)所示的ΔTb1为修正量，如后所述，如果在对各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻上一律加上前述修正量ΔTb1(使转速控制开始时刻仅提前相当于ΔTb1的绝对值的时间)而轧制下一个管1，则能够抑制相当于后端部增加壁厚长度的部位的产生。
(1-2)在壁厚测定值中存在不到下限值的值时
另一方面，在相当于上述产品部前端长度Lt的管1的部位内，从厚度计9输出的管1的壁厚测定值中存在不到下限值(＝tm-tlo)的值时，定时运算器6算出前端部减去壁厚长度Lgt。在此，如图5(b)所示，前端部减去壁厚长度Lgt表示从相当于管1的产品部前端长度Lt的部位的最内侧来看，从平均壁厚tm初次仅减少了tlo的壁厚的部位到从管1的前端向内侧只进入切料头长度Lct部分的部位为止的长度。同样，在相当于上述产品部后端长度Lb的管1的部位内，从厚度计9输出的管1的壁厚测定值中存在不到下限值(＝tm-tlo)的值时，定时运算器6算出后端部减少壁厚长度Lgb。后端部减少壁厚长度Lgb表示从相当于管1的产品部后端长度Lb的部位的最内侧来看，从平均壁厚tm初次仅减少了tlo的壁厚的部位到从管1的后端向内侧只进入切料头长度Lcb部分的部位为止的长度。
并且，在对与管1的前端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻，定时运算器6向轧制控制器7输出将由下述式(4)表示的ΔTt1作为基于壁厚结果的修正量的修正信号。
ΔTt1＝-Kt·Lgt·L0/L/V0    ……(4)
另一方面，在对与管1的后端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻，定时运算器6向轧制控制器7输出将由下述式(5)表示的ΔTb1作为基于壁厚结果的修正量的修正信号。
ΔTb1＝Kb·Lgb·L0/L/V0    ……(5)
(1-3)在壁厚测定值中不存在超出上限值的值、且也不存在不到下限值的值时
在相当于上述产品部前端长度Lt的管1的部位内，从厚度计9输出的管1的壁厚测定值中不存在超出上限值(＝tm+tup)的值、且不存在不到下限值(＝tm-tlo)的值时，定时运算器6不需要关于基于壁厚结果的修正量进行转速控制开始信号的修正(即，基于壁厚结果的修正量ΔTt1＝0的修正信号被输出到轧制控制器7)而结束运算。同样，在相当于上述产品部后端长度Lb的管1的部位内，从厚度计9输出的管1的壁厚测定值中不存在超出上限值(＝tm+tup)的值、且不存在不到下限值(＝tm-tlo)的值时，定时运算器6不需要关于基于壁厚结果的修正量进行转速控制开始信号的修正(即，基于壁厚结果的修正量ΔTb1＝0的修正信号被输出到轧制控制器7)而结束运算。
(2)基于预测误差的修正量
其次，说明基于预测误差的修正量。定时运算器6将从管端部检测器8向定时运算器6输入了管端部(前端部或者后端部)检测信号的时刻作为起点而开始计时，根据从轧制转矩运算器5输入的轧制转矩信号的变动状态，检测管1的管端部(前端部或后端部)实际到达规定轧制机2(在本实施方式中为第奇数个轧制机)的时刻(是将输入了管端部检测信号的时刻作为起点的经过时间，以下适当地称为“实测时间”)。此外，关于根据所输入的轧制转矩信号的变动状态来检测管1的管端部实际到达规定轧制机2的时刻的具体方法，由于与前述专利文献1记载的内容相同，因此在本说明书中省略其详细说明。另一方面，定时运算器6检测将从管端部检测器8向定时运算器6输入了管端部检测信号的时刻作为起点、到输入来自轧制控制器7的轧辊21的转速控制开始信号为止的经过时间(以下，适当地称为“预测时间”)，算出该预测时间与前述实测时间之间的预测误差Yi。
在定时运算器6中，首先根据以横轴X为轧制机号、纵轴Y为预测时间与实测时间之间的预测误差而绘出的多个数据(i，Yi)(参照图3)，算出X和Y的相关系数R(图6的S1)，判断算出的相关系数R是否小于或等于预先确定的规定值(图6的S2)。
在此，如果相关系数R小于或等于规定值，则判断为预测误差Yi仅包含有前述轧制机主要外因预测误差成分，根据(i，Yi)算出以X为变量的Y的一次递归式(图6的S3)。其次，设算出的一次递归式的Y截段为在第1轧制机中的预测时间与实测时间之间的预测误差T0’(参照图6的S4、图3)。其次，关于检测出实测时间的轧制机，比较预测误差Yi和预测误差T0’的差的平方和∑(Yi-T0’)2、与预测误差Yi的平方和∑(Yi)2(图6的S5)，如果∑(Yi-T0’)2≥∑(Yi)2，则不需要关于基于预测误差的修正量进行转速控制开始信号的修正而结束运算。更具体地说，如果对管1的前端部的预测误差Yi满足上述条件，则在对与管1的前端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻，定时运算器6向轧制控制器7输出基于预测误差的修正量ΔTt2＝0的修正信号。同样，如果对管1后端部的预测误差Yi满足上述条件，则在对与管1的后端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻，定时运算器6向轧制控制器7输出基于预测误差的修正量ΔTb2＝0的修正信号。
另一方面，如果∑(Yi-T0’)2＜∑(Yi)2，则定时运算器6对预测误差T0’乘以第1权重(0～1的值，例如0.5)，并向轧制控制器7输出将乘以该第1权重的预测误差T0’作为修正量的修正信号(图6的S6)。更具体地说，如果对管1的前端部的预测误差Yi满足上述条件，则在对与管1的前端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻，定时运算器6向轧制控制器7输出基于预测误差的修正量ΔTt2＝-(第1权重)·T0’的修正信号。在轧制控制器7中，在各轧制机2的轧辊21的转速控制开始时刻，基于前述预测误差的修正量ΔTt2一律被进行加法运算(减去乘以第1权重的预测误差T0’)，在轧制下一个管1时使用(图6的S6)。同样，如果对管1的后端部的预测误差Yi满足上述条件，则在对与管1的后端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻，定时运算器6向轧制控制器7输出基于预测误差的修正量ΔTb2＝-(第1权重)·T0’的修正信号。
另一方面，当相关系数R大于规定值时，判断为预测误差Yi包含有前述轧制机主要外因预测误差成分和轧制机主要内因预测误差成分这两方面，定时运算器6与先前同样，根据(i，Yi)算出一次递归式(图6的S7)，设算出的一次递归式的Y截段为第1轧制机中的预测时间与实测时间之间的预测误差T0’(参照图6的S8、图3)。然后，对预测误差T0’乘以第1权重(0～1的值，例如为0.5)，向轧制控制器7输出将乘以该第1权重的预测误差T0’作为修正量的修正信号(图6的S9)。在轧制控制器7中，从各轧制机2的轧辊21的转速控制开始时刻一律减去前述修正量(图6的S9)。换句话说，通过图6的S9所示的处理，修正预测误差Yi中所包含的轧制机主要外因预测误差成分。并且，在定时运算器6中，根据前述算出的一次递归式，算出在第2轧制机以后的各轧制机(第i轧制机)中的预测时间与实测时间之间的预测误差Yi’(参照图6的S10、图3)，对从Yi’减去T0’后的值(该值相当于关于管的管端部从第1轧制机至到达第i轧制机为止的预测时间∑Tj(j＝1～i-1，i≥2)的预测误差成分∑Tj’)乘以第2权重(0～1的值，例如0.5)，向轧制控制器7输出将乘以该第2权重的值作为修正量的修正信号(图6的S11)。在轧制控制器7中，从在对下一个管的各轧制机(第i轧制机)中的轧辊21的转速控制开始时刻进一步减去前述修正量(图6的S11)。换句话说，通过图6的S11所示的处理，修正预测误差Yi中所包含的轧制机主要内因预测误差成分。
即，当关于管1的前端部的相关系数R大于规定值时，在对与管1的前端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻，定时运算器6向轧制控制器7输出基于预测误差的修正量ΔTt2＝-(第1权重)·T0’-(第2权重)·(Yi’-T0’)的修正信号。同样，当关于管1的后端部的相关系数R大于规定值时，在对与管1的后端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻，定时运算器6向轧制控制器7输出基于预测误差的修正量ΔTb2＝-(第1权重)·T0’-(第2权重)·(Yi’-T0’)的修正信号。
此外，在本实施方式中说明了如下的结构：根据以横轴X为轧制机号i、以纵轴Y为预测时间与实测时间之间的预测误差Yi而绘出的数据(I，Yi)，算出将X作为变量的Y的一次递归式，通过该一次递归式分离轧制机主要外因预测误差成分和轧制机主要内因误差成分。但是本发明并不限于此，也可以采用如下结构，即，根据数据(i，Yi)算出将X作为变量的Y的N(N＞1的整数)次递归式，通过该N次递归式分离轧制机主要外因预测误差成分和轧制机主要内因预测误差成分。另外，上述第1权重和第2权重在管1的前端部和后端部既可以采用相同的值，也可以采用不同的值。
(3)综合的修正量
在与本实施方式有关的管端部壁厚控制方法中，考虑以上说明的(1)基于壁厚结果的修正量和(2)基于预测误差的修正量这两方面，对各轧制机2运算此次轧制时设定的轧辊21的转速控制开始时刻的修正量。即，在对与管1的前端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻，由下述式(6)表示的ΔTt被作为综合的修正量，存储到轧制控制器7。
ΔTt＝αt·ΔTt1+βt·ΔTt2    ……(6)
在此，αt为0～1的常数、βt为βt＝1-αt的常数。
并且，对与管1的前端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻的设定值，根据前述存储的修正量ΔTt被修正(加上修正量ΔTt)，用作轧制下一个管1时的设定值。
同样，在对与管1的后端部的各轧制机2设定的轧辊2 1的转速控制开始时刻，由下述式(7)表示的ΔTb被作为综合的修正量，存储到轧制控制器7。
ΔTb＝αb·ΔTb1+βb·ΔTb2    ……(7)
在此，αb为0～1的常数，βt为βt＝1-αb的常数。
并且，对与管1的后端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻的设定值，根据前述存储的修正量ΔTb被修正(加上修正量ΔTb)，用作轧制下一个管1时的设定值。
此外，在本实施方式中，按(1)基于壁厚结果的修正量、(2)基于预测误差的修正量的顺序进行了说明，但并不意味着必须按照这个顺序进行运算，也可以是先运算任意修正量的结构。
如上所述，根据与本实施方式有关的定径轧制控制方法，基于在定径轧制机的出口侧测定的管1的管端部的壁厚测定值，修正对各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻，因此，可期待能够对于实际的管端部壁厚变动，修正为适当的轧辊21的转速控制开始时刻。另外，在主要产生原因不同的2个预测误差成分(轧制机主要外因预测误差成分和轧制机主要内因误差预测成分)中分离预测误差，分别对两个误差预测成分附加权重(也可以使分别附加到两个误差预测成分的第1和第2权重相互不同)而提供给轧辊21的转速控制开始时刻的修正，因此，即使对各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻与管1的管端部实际到达前述各轧制机2的时刻之间的预测误差是伴随该预测误差的主要产生原因的变动而随机变化的状况，也能够适当地修正轧辊21的转速控制开始时刻。因而，可有效地抑制由定径轧制机轧制的管1的管端部壁厚不合格。
第2实施方式
与本实施方式有关的定径轧制控制方法是仅使用了基于前述第1实施方式中的壁厚结果的修正量的结构。即，在对与管1的前端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻，ΔTt＝ΔTt1(即，在前述式(6)中αt＝1、βt＝0)被作为综合修正量，存储到轧制控制器7。并且，对与管1的前端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻的设定值，根据前述存储的修正量ΔTt被修正(加上修正量ΔTt)，用作轧制下一个管1时的设定值。同样，在对与管1的后端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻，ΔTb＝ΔTb1(即，在前述式(7)中αb＝1、βb＝0)被作为综合修正量，存储到轧制控制器7。并且，对与管1的后端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻的设定值，根据前述存储的修正量ΔTb被修正(加上修正量ΔTb)，用作轧制下一个管1时的设定值。
根据与本实施方式有关的定径轧制控制方法，基于在定径轧制机的出口侧测定的管1的管端部的壁厚测定值，修正对各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻，因此，可期待能够对于实际的管端部壁厚变动修正为适当的轧辊21的转速控制开始时刻，并可有效地抑制由定径轧制机轧制的管1的管端部壁厚不合格。
第3实施方式
与本实施方式有关的定径轧制控制方法，是直接使用各轧制机2中的预测时间与实测时间之间的预测误差Yi作为基于前述第1实施方式中的预测误差的修正量ΔTt2及ΔTb2的结构(但是在本实施方式中与第1实施方式不同，不仅是第奇数个轧制机，需要对所有轧制机检测实测时间)。即，设ΔTt2＝-Yi(关于前端部的预测误差)，设ΔTt2＝-Yi(关于后端部的预测误差)，根据前述式(6)及(7)运算修正量。
根据与本实施方式有关的定径轧制控制方法，不仅使用在定径轧制机的出口侧测定的管1的管端部的壁厚测定值，还使用对各轧制机2设定的轧辊的转速控制开始时刻与管1的管端部实际到达各轧制机2的时刻之间的预测误差，修正轧辊21的转速控制开始时刻，因此，与第2实施方式相比，可期待能够修正为更适当的轧辊21的转速控制开始时刻，并可有效地抑制由定径轧制机轧制的管1的管端部壁厚不合格。
第4实施方式
与本实施方式有关的定径轧制控制方法是仅使用基于前述第1实施方式中的预测误差的修正量的结构。即，在对与管1的前端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻，ΔTt＝ΔTt2(即，在前述式(6)中αt＝0、βt＝1)被作为综合的修正量，存储到轧制控制器7。并且，对与管1的前端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻的设定值，根据前述存储的修正量ΔTt被修正(加上修正量ΔTt)，用作轧制下一个管1时的设定值。同样，在对与管1的后端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻，ΔTb＝ΔTb2(即，在前述式(7)中αb＝0、βb＝1)被作为综合的修正量，存储到轧制控制器7。并且，对与管1的后端部相关的各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻的设定值，根据前述存储的修正量ΔTb被修正(加上修正量ΔTb)，用作轧制下一个管1时的设定值。
根据与本实施方式有关的定径轧制控制方法，将预测误差分离成在主要产生原因不同的2个预测误差成分(轧制机主要外因预测误差成分和轧制机主要内因预测误差成分)，分别对两个误差预测成分附加权重(也可以使分别附加给两个误差预测成分的第1和第2权重相互不同)提供给轧辊21的转速控制开始时刻的修正，因此，即使对各轧制机2设定的轧辊21的转速控制开始时刻与管1的管端部实际到达前述各轧制机2的时刻之间的预测误差是伴随该预测误差的主要产生原因的变动而随机变化的状况，也能适当地修正轧辊21的转速控制开始时刻。因而，可有效地抑制由定径轧制机轧制的管1的管端部壁厚不合格。
图7是表示评价了预测误差的结果的一例，该预测误差是在应用了与本发明的第4实施方式有关的定径轧制控制方法(轧辊21的转速控制开始时刻修正方法)时的、对规定的轧制机2修正后的轧辊21的转速控制开始时刻、与管1的管端部实际到达前述规定轧制机2的时刻之间的预测误差。图7的(a)表示应用了与本发明的第4实施方式有关的方法时的预测误差，(b)表示应用了以往方法时的预测误差(按照对规定的轧制机2预先设定的轧辊21的旋转控制开始时刻(包含通过操作员手动介入进行修正的情况)、与管1的管端部实际到达前述规定轧制机2的时刻之间的预测误差)。如图7(a)所示，根据与本实施方式有关的方法，可知与应用了以往方法的情况(图7(b))相比，预测误差的平均值的绝对值变小且偏差也变小，可适当地修正轧辊21的转速控制开始时刻。
由此，如图8所示，与以往相比，可有效地抑制由定径轧制机轧制的管1的管前端部(除去图8所示的切料头部)的壁厚不合格(管端部增厚率)。此外，图8所示的管端部增厚率是指由(管端部各部位的壁厚-平均壁厚tm)/平均壁厚tm×100(％)表示的值。
另外，评价了应用与本发明的第1～第4实施方式有关的定径轧制控制方法和与比较例有关的方法时的、对轧制后的管1的壁厚的公差偏离率。更具体地说，在以下的(1)～(6)的条件下，按每个制造批次将50～100根管子分成共计3个制造批次进行定径轧制，在每一制造批次对轧制后的管前端部(相当于前述切料头长度Lct及产品部前端长度Lt的部位)的壁厚评价了公差偏离率。此外，公差偏离率是指前端部的平均壁厚超出了(tm-tlo)～(tm-tup)范围的管的根数相对于轧制后的管的总根数的比例。
(1)定径轧制机入口侧的管尺寸：外径100mm、壁厚6.0～7.0mm
(2)定径轧制机出口侧的管尺寸：外径30mm、壁厚5.0～6.0mm
(3)定径轧制机入口侧的管温度：900～950℃
(4)定径轧制机出口侧的管温度：810～860℃
(5)定径轧制机轧制机数：25个轧制机
(6)管子材质：碳钢
在表1中表示评价结果。此外，表1中的实施例1-1及1-2是与前述第1实施方式对应的定径轧制控制方法。实施例1-1表示在全部3个制造批次中固定前述式(6)的系数αt及βt(αt＝βt＝0.5)的例子。实施例1-2表示在同一制造批次内固定αt及βt(表1所示的批内系数αt＝0.3、βt＝0.7)，另一方面在制造批次变化的定时使用其他系数(表1所示的批间系数αt＝0.7、βt＝0.3)的例子。另外，实施例2是与前述第2实施方式对应的定径轧制控制方法，实施例3是与前述第3实施方式对应的定径轧制控制方法，实施例4是与前述第4实施方式对应的定径轧制控制方法。比较例1是不进行壁厚测定而将在各轧制机中的预测时间与实测时间之间的预测误差直接用作修正量的方法。比较例2是不进行壁厚测定而通过操作员的手动介入进行修正的方法。
表1
Figure C20058000283600291
如表1所示，与实施例1及2的方法相比，在实施例4的方法中降低了公差偏离率。特别是，在比较例1的方法中，由于将各轧制机的预测时间与实测时间之间的预测误差直接用作修正量，因此直接受到实测时间的预测误差的影响，预测误差难以收敛，与此相对，在实施例4的方法中，由于使用以一次递归式近似修正量，因此可认为难以受到实测时间的测定误差的影响，结果降低了公差偏离率。另外，在实施例3的方法中，由于对比较例1的方法附加了基于壁厚结果的修正，因此与比较例1及2的方法相比可降低公差偏离率。但是，与比较例1的方法同样，由于将各轧制机中的预测误差直接用作基于预测误差的修正量，因此预测误差难以收敛，结果公差偏离率也稍微难以收敛。关于实施例2的方法也实施了基于壁厚结果的修正，因此与比较例1及2的方法相比可降低公差偏离率。但是，由于没有实施基于预测误差的修正，因此与实施例1-1、1-2及3的方法相比公差偏离率难以收敛。在实施例1-1的方法中，实施了基于壁厚结果的修正以及基于利用一次递归式的预测误差的修正，因此不仅与比较例1及2的方法相比公差偏离率降低，与实施例2～4的方法相比公差偏离率也降低，可迅速地收敛。进而，在实施例1-2的方法中，通过在同一制造批次内和制造批次变化的定时使用不同的系数(在制造批次变化的定时，增大αt的值，使基于壁厚结果的修正量的贡献变大)，从而能够使得比实施例1-1的方法更迅速地收敛公差偏离率。其理由考虑为是因为基于壁厚结果的修正量依赖于管的尺寸的部分比依赖制造批次的部分大。即，如本实施例那样，当各制造批次中的管的尺寸相同时，在制造批次变化的定时，设定系数使得基于壁厚结果的修正量的贡献变大，可有效地利用在前面的制造批次中的修正结果。

Claims (8)

1. 一种管的定径轧制控制方法，其特征在于，
根据在定径轧制机出口侧测定的管的管端部的壁厚测定值，修正对前述定径轧制机的规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻。
2. 根据权利要求1所述的管的定径轧制控制方法，其特征在于，包括：
第1步骤，算出对规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻与管的管端部实际到达前述规定轧制机的时刻之间的预测误差；
第2步骤，根据前述算出的预测误差和在前述定径轧制机出口侧测定的管的管端部的壁厚测定值，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻。
3. 根据权利要求2所述的管的定径轧制控制方法，其特征在于，
前述第2步骤包括：
提取步骤，从前述算出的预测误差中，提取管的管端部到达第1轧制机为止的第1预测误差成分、和前述管的管端部到达第1轧制机后的第2预测误差成分；
对前述提取出的第1预测误差成分附加第1权重，根据附加了该第1权重的第1预测误差成分，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤；
对前述提取出的第2预测误差成分附加第2权重，根据附加了该第2权重的第2预测误差成分，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤；
根据在前述定径轧制机的出口侧测定的管的管端部的壁厚测定值，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤。
4. 一种管的定径轧制控制方法，其特征在于，包括：
算出步骤，算出对定径轧制机的规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻与管的管端部实际到达前述规定轧制机的时刻之间的预测误差；
提取步骤，从前述算出的预测误差中，提取管的管端部到达第1轧制机为止的第1预测误差成分、和前述管的管端部到达第1轧制机后的第2预测误差成分；
对前述提取出的第1预测误差成分附加第1权重，根据附加了该第1权重的第1预测误差成分，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤；
对前述提取出的第2预测误差成分附加第2权重，根据附加了该第2权重的第2预测误差成分，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤。
5. 一种管的定径轧制控制装置，其特征在于，具有：
设置在定径轧制机出口侧的厚度计；
定时运算器，根据由前述厚度计测定的管的管端部的壁厚测定值，修正对规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻；
轧制控制器，根据由前述定时运算器修正的转速控制开始时刻，控制配置在各轧制机上的轧辊的转速。
6. 根据权利要求5所述的管的定径轧制控制装置，其特征在于，
还具有检测装置，该检测装置检测管的管端部到达规定轧制机的情况，
前述定时运算器执行包含如下步骤的运算：
第1步骤，算出对规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻与由前述检测装置检测出的管的管端部实际到达前述规定轧制机的时刻之间的预测误差；
第2步骤，根据前述算出的预测误差和由前述厚度计测定的管的管端部的壁厚测定值，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻。
7. 根据权利要求6所述的管的定径轧制控制装置，其特征在于，
前述第2步骤包括：
提取步骤，从前述算出的预测误差中，提取管的管端部到达第1轧制机为止的第1预测误差成分、和前述管的管端部到达第1轧制机后的第2预测误差成分；
对前述提取出的第1预测误差成分附加第1权重，根据附加了该第1权重的第1预测误差成分，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤；
对前述提取出的第2预测误差成分附加第2权重，根据附加了该第2权重的第2预测误差成分，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤；
根据由前述厚度计测定的管的管端部的壁厚测定值，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤。
8. 一种管的定径轧制控制装置，其特征在于，具有：
检测装置，检测管的管端部到达定径轧制机的规定轧制机的情况；
定时运算器，修正对规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻；
轧制控制器，根据由前述定时运算器修正的转速控制开始时刻，控制配置在各轧制机上的轧辊的转速，
前述定时运算器执行包含如下步骤的运算：
算出步骤，算出对规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻、与由前述检测装置检测出的管的管端部实际到达前述规定轧制机的时刻之间的预测误差；
提取步骤，从前述算出的预测误差中，提取管的管端部到达第1轧制机为止的第1预测误差成分、和前述管的管端部到达第1轧制机后的第2预测误差成分；
对前述提取出的第1预测误差成分附加第1权重，根据附加了该第1权重的第1预测误差成分，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤；
对前述提取出的第2预测误差成分附加第2权重，根据附加了该第2权重的第2预测误差成分，修正对前述规定轧制机设定的轧辊的转速控制开始时刻的步骤。
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