CN100408268C - 一种圆锥滚子表面烧伤控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及表面加工方法，主要是一种圆锥滚子表面烧伤控制方法，选择粒度为120的砂轮，在对圆锥滚子的整个磨削过程中，通过调整砂轮的修整频次，控制修整时间及控制每次修整的砂轮深度，始终保持砂轮的粒度在120左右。具体方法：1)砂轮选择：粒度：120；硬度：中硬(WA120P)、磨料材质为白刚玉；2)对圆锥滚子进行磨削，控制磨削余量在0.015-0.025mm；3)每30分钟(修整间隔时间)对砂轮进行修整一次，修整的时间控制在1-1.5分钟，每次修整的砂轮深度控制在0.1mm-0.15mm。本发明的有益效果是：由于在对圆锥滚子的整个磨削过程中，始终保持砂轮的粒度在120左右，避免了表面烧伤现象的产生，烧伤不合格率从原来的35%降低到0%。

Description

一种圆锥滚子表面烧伤控制方法

所属技术领域

本发明涉及一种表面加工方法，主要是一种圆锥滚子表面烧伤控制方法。

背景技术

圆锥滚子表面烧伤一直是困扰滚动体加工行业的老大难问题，目前国内各圆锥滚子生产厂家生产的产品均不同程度存在表面烧伤现象(螺旋线状烧伤)，还没有彻底有效的解决方法。原加工方法：磨削余量：0.02mm；选用的砂轮：树脂砂轮/橡胶砂轮粒度120棕刚玉，砂轮修整2小时一次。圆锥滚子表面烧伤的存在，会使圆锥滚子轴承在运转过程中，在烧伤部位出现早期疲劳剥落，最终导致轴承的早期失效，是非常大的安全隐患。万向集团下属的一家圆锥滚子专业制造工厂也存在着同样的问题，产品烧伤比例最高在35-40％左右，质量损失大，同时也制约了市场开拓。

发明内容

本发明的目的正是为了克服了上述工艺的不足，而提供了一种生产过程中使表面不出现烧伤现象的圆锥滚子表面烧伤控制方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案。这种圆锥滚子表面烧伤控制方法，选择粒度为120的砂轮，在对圆锥滚子的整个磨削过程中，通过调整砂轮的修整频次，控制修整时间及控制每次修整的砂轮深度，始终保持砂轮的粒度在120左右。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案还可以进一步完善，本方法具体步骤如下：

1)、砂轮选择：粒度：120；硬度：WA120P、磨料材质为白刚玉；

2)、对圆锥滚子进行磨削，控制磨削余量在0.015-0.025mm；

3)、每30分钟(修整间隔时间)对砂轮进行修整一次，修整的时间控制在1-1.5分钟，每次修整的砂轮深度控制在0.1mm-0.15mm。

本发明的有益效果是：由于在对圆锥滚子的整个磨削过程中，通过调整砂轮的修整频次，控制修整时间及控制每次修整的砂轮深度，始终保持砂轮的粒度在120左右，避免了表面烧伤现象的产生，烧伤不合格率从原来的35％降低到0％。

具体实施方式

下面结合实例对本发明进一步说明。

这种圆锥滚子表面烧伤控制方法，选择粒度为120的砂轮，在对圆锥滚子的整个磨削过程中，通过调整砂轮的修整频次，控制修整时间及控制每次修整的砂轮深度，始终保持砂轮的粒度在120左右，经实验证明，在此粒度下，不会出现面烧伤现象。

本方法的具体步骤如下：

1)、砂轮选择：粒度：120；硬度：WA120P、磨料材质为白刚玉的橡胶砂轮；

2)、对圆锥滚子进行磨削，控制磨削余量在0.015-0.025mm，最佳余量是0.025mm，如果在相同的0.05mm下，加工的次数就会减少。

3)、每30分钟对砂轮进行修整一次(修整间隔时间30分钟)，将砂轮的修整频次调快，(原方法是2个小时，每次修整间隔时间越长，粒度就会越来越细，就容易产生烧伤现象)；每次采用机器对砂轮修整的时间控制在1-1.5分钟，快速修整1分钟，慢修1.5分钟(原方法是3分钟，修整时间太长，同样会影响磨料的粒度过细，而容易产生烧伤现象)，每次修整的砂轮深度控制在0.1mm-0.15mm，比原方法的修整深度加大，目的是修整曝露出磨料粒度120的表面。

Claims (2)

1. 一种圆锥滚子表面烧伤控制方法，其特征在于：具体步骤如下：

1)、砂轮选择：粒度：120；硬度：WA120P、磨料材质为白刚玉；

2)、对圆锥滚子进行磨削，控制磨削余量在0.015-0.025mm；

3)、每30分钟对砂轮进行修整一次，修整的时间控制在1-1.5分钟，每次修整的砂轮深度控制在0.1mm-0.15mm，通过调整砂轮的修整频次，控制修整时间及控制每次修整的砂轮深度，始终保持砂轮的粒度在120左右。

2. 根据权利要求1所述的圆锥滚子表面烧伤控制方法，其特征在于：对圆锥滚子进行磨削，控制磨削余量在0.025mm。